دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیطرح مالی شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن
| دسته بندی | حسابداری |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 32 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 19 |
پروژه مالی شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
وضعیت موجود شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن
شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن در سال 1382 با 118 عضو و سرمایه اولیه 000/835 و 415 هکتار سطح اراضی بهره برداران تأسیس و فعالیت خود را آغاز کرد.
تعداد اعضاء فعال در حال حاضر 288 عضو و سرمایه 000/650/1 ریال و 825 هکتار میباشد
تحصیلات بهره برداران
بی سواد- 55 نفر-خواندن و نوشتن 30 نفر- پایان دوره ابتدائی 139 نفر
پایان دوره راهنمائی 22 نفر- دیپلم 38 نفر- لیسانس 4 نفر
سن بهره برداران
زیر 30 سال 10 نفر- (30-20)-(40-31) سال 40 نفر- (50-41) سال 68 نفر- (60-51) سال 74 نفر- 61 سال به بالا 96 نفر
جنس بهره برداران
مرد 278 نفر –زن 10 نفر
وضعیت توزیع اراضی بین بهره برداران
کمتر از یک هکتار 8 نفر (77/2%) (5-5)هکتار 258 هکتار 58/89%
(7-5)هکتار 18 نفر (10-7ژ9هکتار 2 نفر(69%)
(20-10)هکتار 1 نفر 20 به بالا 1 نفر 34/0%
کل زمینهای تحت پوشش تعاونی 825 هکتار میباشد.
کوچکترین قطعه 2000 متر مربع و بزرگترین قطعه 75 هکتار میباشد.
سطح زیرکشت محصولات مختلف
کل زمینهای تحت پوشش تعاونی که به صورت باغ میباشد 825 هکتار بوده که از این مقدار
129 هکتار هلو و شلیل- 202 هکتار سیب گلاب- 78 هکتار گلابی
272 هکتار انواع آلوها- 144 هکتار انگور میباشد
منطقه تحت پوشش روستاهای رامجین، سنقرآباد- محمدآباد افشار و قاسم گرجی که از بخش چهارباغ از توابع شهرستان ساوجبلاغ که در استان تهران بوده که با مرکز استان 80 کیلومتر و مرکز شهرستان 25 کیلومتر و از مرکز بخش 12 کیلومتر فاصله دارد.
وضعیت منبع تأمین آب
تعداد 61 حلقه چاه شامل 60حلقه چاه عمیق یک حلقه چاه نیمه عمیق
هیئت مدیره و بازرسان
در مجمع عمومی که در سال تأسیس 82 برگزار گردید آقایان عبدالسعید باقرپور رئیس هیئت مدیره و اسماعیل مدیر رنجبر نایب رئیس- نجم اله سلیمان فلاح منشی و آقایان ناصرپور محمد و اسکندر خالصه دهقان بعنوان اعضاء عادی هیئت مدیره به مدت سه سال انتخاب گردیدند و آقایان رضا شمسی مهر و علیرضا قره پور بعنوان بازرس به مدت یکسال انتخاب که در سال 1383 در مجمع در سمت خود تا سال 1384 ابقاء گردیدند و در سال 1384 آقایان مسلم خالصه دهقان و تقی مدیر رنجبر بعنوان بازرس بمدت یکسال انتخاب گردیدند.
امکانات موجود
1-قطعه زمینی به مساحت 2000 متر مربع اهدائی اعضا
2-یک باب انبار- به ظرفیت 500 تنی (در حال ساخت)
3-یک باب مغازه استیجاری (بعنوان دفتر شرکت)
4-یک دستگاه خودرو وانت مزدا (دولتی)
5-امتیاز یک خط تلفن
6-دو دستگاه تراکتور گلدانی (امانت جهاد کشاورزی ساوجبلاغ)
7-تعداد 4 دستگاه دنباله بند
عملکرد شرکت تعاونی تولید روستائی دشت گل نسترن
فعالیتهای انجام شده
1-ترویج و آموزش کشاوران در مورد نحوه صحیح کاشت نهاب، نحوه آبیاری، مبارزه با آفات و بیماریها نقش استفاده از ریز مغذیها در افزایش کیفیت و کمیت محصولات، نحوه صحیح جمع آوری محصولات باغی و استفاده درست از بسته بندیهای مناسب،
2-ارائه خدمات مکانیزه باغداران تحت پوشش
3-تهیه و توزیعه کلیه نهاده های مورد نیاز کشاورزان اعم از کود شیمیائی، سموم دفع آفات نباتی، عف کش ها
4-ایجاد دو فرصت شغلی و به کارگیری 2 نفر از جوانان روستائی
5-نظارت بر کلیه امور داشت، برداشت، محصولات باغی مختلف و ارائه خدمات فنی به کشاورزان
|
نوع کود |
مقدار کیسه |
صیفی |
جمع |
تن |
|
|
|
کامل |
1190 |
100 |
1290 |
5/64 |
32250ریال |
500/602/41 |
|
سولفات آمونیوم |
1390 |
215 |
1605 |
25/80 |
21250 ریال |
250/106/34 |
|
سولفات پتاسیم |
750 |
|
750 |
5/37 |
26750ریال |
500/062/20 |
|
فسفات آمونیوم |
1070 |
|
1070 |
35/50 |
32000ریال |
000/240/34 |
|
|
4400 |
|
|
|
|
|
|
اوره |
22500 |
865 |
865 |
25/43 |
22500ریال |
500/462/19 |
|
نیترات فسفات آمونیم |
|
375 |
375 |
75/18 |
25000ریال |
000/375/9 |
|
|
1555 |
5955 |
|
|
|
|
عملکرد واحد خدمات مکانیزه شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن
|
ردیف |
خدمات |
واحد |
مقدار |
پیش بینی برنامه |
تحقیق برنامه درصد |
ملاحضات |
|
1 |
رتیواتور |
|
83هکتار |
100 |
75% |
|
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
3 |
هرس |
|
4هکتار |
30 هکتار |
80% |
|
هزینه های واحد خدمات مکانیزه شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن
|
ردیف |
شرح |
مبلغ(ریال) |
ملاحظات |
|
1 |
هزینه تراکتور 847 |
000/843/27 |
هزینه تعمیرات لوازم یدکی سوخت و روغن |
|
2 |
هزینه پرسنل |
000/134/7 |
حقوق مزایا و بیمه |
درآمد واحد مکانیزه
000/007/3 تومان
پیش بینی سود و زیان واحد خدمات مکانیزه شرکت تعاونی تولید روستائی دشت گل نسترن 1385
|
درآمد حاصل از ارائه خدمات مکانیزه |
000/000/185 |
هزینه های واحد خدمات مکانیزه شامل پرسنلی- تعمیرات- لوازم یدکی اجاره، سوخت و روغن و… |
000/500/171 |
|
جمع |
000/000/185 |
|
000/500/171 |
|
هزینه- درآمد= سود و زیان 000/500/13=000/500/171-000/000/185 |
|||
اعتبارات دولتی مورد نیاز شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن 1385
|
ردیف |
ماده |
مورد مصرف |
اعتبار مورد نیاز |
توضیحات |
|
1 |
|
ساخت دفترکار |
155000 |
155 مترمربع متری 000/10 ریال |
|
2 |
11 |
بتونی کردن کف انبار |
21600 |
به مساحت 432 مترمربع هر متری 50000 ریال |
گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 13 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 9214 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 72 |
گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش
آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت
اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ... یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی
که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.
روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرارمی گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ
به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :
1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ
2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چکش کاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ کاری گرم
5ـ فورجینگ غلطکی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چکش کاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.
غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.
4- پرچ کاری گرم
پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطکی
کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار
فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است.
در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.
در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود.
آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف می کنند.
لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.
نام ماشین : کلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
کار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً در قطعات شفت مورد نیاز می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.
اندازه مرغکها :
- نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
- زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.
- حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و کار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر می باشد.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینکر
مشخصات و کار دستگاه :
قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.
نام ماشین : راینکر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا
مشخصات و کار دستگاه :
همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.
دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.
قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف نماید.
لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد ماشینکاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود
نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 - 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.
مشخصات و کار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .
روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر ( MASTER) وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن که دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره کنترل صدا می گردند.
لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .
گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 9 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 7149 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 108 |
گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک در 108 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست :
چکیده کلی مطالب 1
مقدمه 2
معرفی واحد 7
فعالیت کارورز 9
فصل اول 11
بخش اول : آشنایی با ساختار بسپارها 12
بخش دوم : فیلم پلی اتیلن 50
بخش سوم : مشخصات دستگاه تولید پلاستیک 90
فصل دوم 93
چاپ 94
فصل سوم 112
برش و دوخت 113
نتیجه 114
منابع و مأخذ 114
چکیده کلی مطالب :
در ابتدای گزارش مقدمه ای تحت عنوان ستایش پلاستیک ها، کاربرد آنها و تاثیرات آن در رشد و زندگی امروزه بشر عنوان شده است. سپس بعد از معرفی شرکت هانی چاپ، فعالیت های روزانه خود را طی این دوران شرح داده و در قسمت بعد مفسر به شناسایی دستگاه ها و کار آنها در سه قسمت تولید، چاپ، برش و دوخت پرداخته ام . در بخش تولید پلاستیک به معرفی پلی اتیلن ماده سازنده پلاستیک، روش تولید پلاستیک از این ماده ارزشمند شرح کامل و مفسری داده شده است.
به دلیل آنکه استاد راهنما متذکر شدند که یک دستگاه را کامل توضیح داده و مختصری از دستگاه های دیگر عنوان شود، دستگاه تولید را مفسر توضیح داده و چاپ، برش و دوخت مختصر معرفی شده است. که در بخش چاپ به مقایسه مختصری از سه نوع دستگاه چاپ پلاستیک که در دنیا موجود است پرداخته شده است. در بخش برش و دوخت فقط کار دستگاه ها در این کارخانه ذکر شده است.
در پایان فهرستی از منابع و مآخذ که در طی تنظیم گزارش مورد استفاده بود بیان شده است.
مقدمه
در ستایش پلاستیک ها
پلاستیک یک واژه عمومی برای اطلاق به مواد تولیدی از پلیمرهای synthetic است. پلاستیک ماده ای است که بیشتر از 100 سال است در اطراف خود می توانیم آن را ببینیم و تقریباً نمی توان زندگی را بدون این ماده تصور کرد. اگر در مورد زندگی واژه تقریباً را به کار بریم، در مورد بسته بندی باید اذعان کنیم که تصور بسته بندی بدون پلاستیک امری است غیر ممکن. پلاستیک خود را در تمامی ارکان زندگی ما کاملاً جا انداخته است. برخی مردم همواره از دنیای خالی از پلاستیک حرف می زنند و یکسره می گویند، کاش می شد دنیا را بدون پلاستیک دید. اما این مردم هیچ وقت سوال خود را تصحیح نمی کنند که: جرات این را دارید که دنیا را بدون پلاستیک تصور کنید؟
در اواسط دهه 1980 بود که پلاستیک بالاخره فلز را از رتبه اول پرمصرف ترین مواد اولیه به زیر کشید و از آن زمان تا به حال یکسره رشد مصرف این ماده را شاهد بوده ایم تا جایی که هم اکنون فاصله بین میزان استفاده از فلزات و پلاستیک بسیار زیاد و چشمگیر شده است. برای این امر دلایل بسیاری می توان یافت که در ذیل به برخی از آنان اشاره خواهیم داشت ولی واقعیت محبوبیت پلاستیک چیزی فراتر از این نظرات است. نظراتی همچون، پلاستیک در مقایسه با انواع فلزات بسیار سبک تر و کم حجم تر و به این دلیل که استفاده از پلاستیک صرفه جویی زیادی در مواد اولیه می کند، مصرف آن نیز رشد بسیار بالایی داشته است. در مورد ایده صرفه جویی باید گفت که چند سالی است یک نظریه کاملاً آگاهانه در مورد کم کردن از میزان مواد اولیه در تمامی محصولات پلاستیکی و غیرپلاستیکی بر صنعت حاکم شده و همین نظریه است که باعث تولید شیشه ها و بطری های پلاستیکی کم وزن گردیده است. با توجه به این نگرش، باز هم پلاستیک گزینه ای است بسیار مناسب چرا که به راحتی می توان از ضخامت یا قطر آن کاست، همین امر خود موجب استفاده فزآینده از پلاستیک گردیده و حتی برای آن موارد استفاده جدید یافته است. به جرات می توان گفت که این رشد مصرف حتی بسیار بیشتر از آن چیزی است که آمار به ما نشان می دهد. اگر نگرانی های زیست محیطی را نیز در نظر بگیریم، باز هم پلاستیک با فاصله زیادی رقبای خود را پشت سر می گذارد. چرا که انجام تحقیقات بسیار گسترده اثبات کرده که هیچ ماده ای همچون پلاستیک به این میزان قابل بازیافت نیست و حتی می توان ادعا کرد که بازیافت پذیری پلاستیک پایان ناپذیر است. از منظر دیگر می توان به نظریه انعطاف پذیری بسیار بالای لاستیک اشاره نمود. پلاستیک به حدی انعطاف پذیر است که از آن می توان برای تولید هر نوع محصولی استفاده کرد بدون این که حتی میزان دقیق مواد مورد نیاز مشخص کنیم. شاید صفت همه کاره، بهترین صفت برای توصیف این ماده باشد. یکی دیگر از عوامل رشد مصرف پلاستیک را می توان ابداع باکالیت Bakelite دانست.
این ماده که خود یک رزین گرمایی است در سال 1909 ابداع شد و از همان ابتدا در بسیاری از صنایع از جمله صنعت بسته بندی برای خود جای پای محکمی باز کرد. اما رشد واقعی در مصرف را زمانی تجربه کرد که از این ماده در مقیاس بسیار وسیع و گسترده در صنعت بسته بندی استفاده شد. یکی از مهم ترین انواع این رزین ها، رزین های گرمایی پلی اتیلن بود که در سال 1935 کشف گردید. پلی اتیلن در حقیقت ذرات اصلی سازنده و حجیم کننده پلاستیک می باشد. به جرات می توان گفت که تولید پلی اتیلن نقطه عطفی بود در استفاده از پلاستیک و قیمت بسیار مناسب آن نیز می تواند به عنوان یک عامل مثبت در رشد تولید ومصرف آن محسوب شود. تاکنون بشر هیچ ماده ای را نساخته که به اندازه پلاستیک در تولید کم هزینه باشد و هنوز هم حتی نمی توان یک رقیب برای این ماده نام برد که بتواند ذره ای یکه تازی پلاستیک را تهدید کند و از نظر هزینه تولید و تبدیل به پای پلاستیک برسد.
پلاستیک در صنعت بسته بندی
پلاستیک خود به تنهایی امتیازی است بسیار بزرگ برای صنعت بسته بندی و البته این ممتاز بودن به هیچ وجه بی دلیل نیست. صنعت بسته بندی با توجه به نوع مشتریان خود، همواره در تلاش بوده تا از مواد اولیه سخت و سفت و انعطاف پذیری همچون بطری های شیشه ای، قوطی ها و بشکه های فلزی و جعبه های چوبی، رو به مواد انعطاف پذیری همچون پلاستیک بیاورد. روی آوری صنعت بسته بندی به بسته بندی های انعطاف پذیر همه ساله حدود 6%رشد دارد و البته رشد مصرف پلاستیک در بسته بندی حداقل 50% بیشتر از دیگر انواع مواد اولیه برای این صنعت می باشد. البته در چند سال اخیر، بسته بندی های کاغذی و کارتنی نیز رشد خوبی داشته اند ولی فعلا پلاستیک حرف اول را می زند. گفتنی است که رشد کاغذ و کارتن تقریباً منحصر به بسته بندی های متوسط از نظر اندازه می شود. با تمامی اقدامات انجام شده برای کاهش میزان مصرف پلاستیک در تولید محصولات مختلف، پلاستیک هنوز هم در حال رشد تولید و حتی ازدیاد فاصله خود با دیگر انواع مواد اولیه برای بسته بندی است. در اوایل دهه 1980 میزان تقاضا برای پلاستیک تنها 22% از تمامی مواد خام را تشکیل می داد ولی امروزه و با توجه به رشد بسیاری دیگر از بخش های غیر بسته بندی، این میزان به 33% رسیده. اگر می خواهید رشد واقعی تقاضا برای پلاستیک را حس کنید، کافی است نگاهی به انواع موارد استفاده غیر بسته بندی برای دیگر انواع مواد اولیه همچون بخش ساخت و ساز مسکن، اتومبیل و حمل و نقل بیاندازید. صنعت بسته بندی در دهه 1950 روی بر استفاده فزاینده از پلاستیک نهاد چرا که پلاستیک نه تنها ضد آب و ضد رطوبت بود بلکه مقاومت مناسبی در برابر گرما نیز از خود نشان داد. از همه مهم تر، نیازی بود که صنعت بسته بندی به انواع عایق های شیمیایی داشت که همه این ویژگی ها به طور یک جا در پلاستیک یافت می شد. در سال 1957 برای اولین بار از کیسه های پلاستیکی برای ساندویچ استفاده شد. تا سال 1974، رشد مصرف پلاستیک افزایش بیشتری یافت و در این سال بود که فروشگاه های زنجیره ای بزرگ هم چون penny , ward , sears روی به استفاده از کیسه های پلاستیکی به جای کیسه های کاغذی آوردند. استفاده از پلاستیک جنبه های بهداشتی نیز دارد. در سال 1969 مرکز مطالعات بهداشتی نیویورک طی تحقیقی اعلام داشت که کیسه های زباله پلاستیکی بسیار تمیزتر، بهداشتی تر و کم سروصداتر از سطل های زباله فلزی هستند و این خود دلیلی شد تا در دهه 1980، صنعت تولید کیسه های زباله با استفاده از فیلم های LDPE و LLDPE تبدیل به بزرگترین بخش تولیدی صنعت پلاستیک شود تا جایی که تنها از این محصول حدود 500 هزار متر تن محصول به صورت سالانه تولید می گردد. در نهایت، آخرین دستاورد صنعت پلاستیک که آن نیز خود انقلابی در صنعت بسته بندی بود، ابداع بطری های PET می باشد. پیش بینی می شود که تا پایان سال 2010، تقاضای جهانی برای پلاستیکی به بیشتر از 200 میلیون متر تن برسد.
معر
واحد (درباره شرکت)
شرکت های چاپ با هدف تولید و چاپ انواع لفاف بسته بندی موادغذایی و با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن مخصوص موادغذایی و لمینیت انواع فیلم های بسته بندی در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیت خود را در همان سال آغاز کرد تا در بازار رقابت مورد توجه قرار گیرد.
شرکت هانی چاپ با سرمایه اولیه 100000 میلیون ریال توسط چند سهام دار و به مدیریت سید حسن هانی و اشتغال 20 کارگر و کارمند در هر دو شیفت کاری کارخانه خود را در استان قم کیلومتر 20 جاده قدیم قم-تهران شهرک صنعتی شکوهیه احداث گرداند.
کارخانه هانی چاپ با زمینی به وسعت 4000 مترمربع دارای سوله ای به متراژ 1000 مترمربع جهت سالن تولید و 1000 متر مربع سالن جهت انبار و 200 مترمربع ساختمان اداری و ساختمان کارگران و نگهبانی ساخته گردید.
در ابتدای کار، کارخانه با یک دستگاه اکسترودر جهت تولید فیلم سه لایه وارداتی از کشور هند و دو دستگاه چاپ یکی چاپ فلکسو استک 6 رنگ ساخت شرکت فوژان ارغوان مشهد و دیگری رتوگراور 6 رنگ ساخت تایلند و دستگاه لمینیت ساخت ترکیه و دستگاه های برش داخلی شروع به فعالیت کرد که پس از این سالها علاوه بر رشد روزافزون بر تولید و سرمایه گذاری های مجدد در این صنعت شرکت با خرید دستگاه فلکسو استک دو رنگ و فلکسو سیلندر مرکزی ایتالیایی و دستگاه اکسترودر عرض کم تولید فیلم یک لایه در حال حاضر با تمام توان و جدیت مشغول به کار است.
شرکت هانی چاپ مفتخر است تا با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن جهت بسته بندی صنایع لبنی از جمله شیر و دوغ با مجوز تولید فیلم سه لایه برای مصارف غذایی و کلیه خدمات چاپ بسته بندی انواع پلاستیک ها و برش و دوخت آنها را به نحو احسن در اختیار مشتریان خود قرار دهد.
در ادامه از روند کار دستگاه ها و کار کارخانه به تفسیر شرح داده خواهد شد.
فعالیت کارورز
در این بخش به شرح فعالیت ها و یادگیریها و کار در این دوره که در شرکت گذراندم می پردازم. در ابتدا باید متذکر شوم که با توجه به آشنایی قبلی اینجانب با کار این کارخانه به سبب آشنا بودن با مدیریت داخلی آن، در نبود ایشان به علت بیماری به نوعی مدیریت آن جا را تجربه کردم. که علاوه بر آن چیزهای فراوانی آموختم در این نوع مدیریتی که من انجام دادم حسابداری، انبارداری، کنترل و نظارت بر کارگران و دستگاه ها، رسیدگی به فعالیتهای شرکت و چندین مورد دیگر را نیز تجربه کردم. علاوه بر کار روزانه فعالیت مرتبط بر رشته ی تحصیلی خود نیز داشتم از جمله ترکیب رنگ ها با حلال و یا رقیق کردن چسب ومقدار مواد پتروشیمی مصرفی در روز البته مقدار مصرف مواد پلی اتیلن در تولید پلاستیک که شرکت تولید می کند طی فرمولی تولید می شود که تحت نظارت وزارت بهداشت و سازمان استاندارد است و هویداست. شایان ذکر است در این دوران دانشجو موظف به گذراندن کارآموزی است و لاغیر اما به دلیل لطف مدیریت داخلی این کارخانه مدیریت را هم تجربه نمودم. تجربه ای عظیم اما سخت به دلیل شرایط بد از جمله اینکه در تابستان امسال مشکل قطعی برق را در استان داشتیم و با قطع برق چه یک دقیقه باشد و یا دو ساعت تمام کارها لغو می شد و گرمای شدید و طاقت فرسای قم که در تابستان شدید است. اما با یاری خداوند دوره به پایان رسید در قسمت انبارداری در طی روز مواد اولیه برداشته از انبار توسط کارگر ثبت می شد که در پایان هر هفته به شمارش و موجودی انبار رسیدگی می کردیم برای محصولات نیز فیش ورود و خروج نوشته می شود و در حساب مشتری ثبت می گردید. که حساب وکتاب مشتری فقط به عهده مدیریت داخلی است هر روز و در زمان مختلف به کارگران و دستگاه ها سرکشی می کردم تا اگر مشکلی بوجود می آمد در صورت نیاز برطرف کنم در غیر این صورت مراتب را به اطلاع مدیران می رساندم در پایان هر ماه که طی دوره کارآموزی من دو ماه و نیم بود نیز حقوق کارگران را محاسبه و به اطلاع مدیریت داخلی می رساندم تا حقوق آنها را پرداخت کند. لیستهای بیمه و مالیات که جدیداً کامپیوتری شده را نیز تنظیم و ثبت می کردم و با نظارت مدیریت به ادارات بیمه ومالیات می رساندم. جواب دادن ارباب رجوع و تلفن ها و فکس نیز از جمله کارهای دیگر من بود و حسابداری که کار فوق العاده عجیب و صبر بالایی می طلبد را انجام می دادم از جمله بدهکارها و بستانکارها. اوقات بیکاری به نظاره چرخه تولید و کار دستگاه ها می پرداختم که بسیار جالب بود که دنیا و به خصوص ایران نیز این قدر رشد کرده و با تکنولوژی روز همگام شده است. به ازای هر ماه کاری که انجام می دادم حقوقی هم دریافت می کردم.
در پایان بر خود واجب می دانم که باز هم مراتب سپاس و قدردانی خود را از استاد راهنمایم به اطلاع برسانم.
برای تولید فیلم های چند لایه نیز دو امکان وجود دارد :
الف) از چند اکسترودر جریان های مذاب وارد یک دای حلزونی چند لایه می شوند (که حلزونی ها در استوانه های هم مرکز قرار دارند) و سپس قبل از خروج از دای، مذاب ها روی هم نشسته و دمیده می شوند.
ب) مذاب ها از درون یک دای مطبّق گذشته و به تدریج روی هم می نشینند.
2-3-2 سرمایش
خنک کردن یکسان گلابی در یکنواختی ضخامت و قطر فیلم تولیدی تاثیر بارزی دارد. به کمک یک حلقه بادزن، هوای سرد در بیرون حباب جریان یافته و آن را خنک می کند. حجم، سرعت و دمای هوای دمیده شده تعیین کننده هندسه حباب فیلم است که خود تاثیر تعیین کننده ای بر ویژگی های مکانیکی و نوری فیلم دارد.
به همین دلیل معمولاً از هوای محیط برای این کار استفاده نمی شود، بلکه ابتدا هوا را سرد کرده و بعد به حباب می دمند. البته دمای هوا نبایستی کم تر از 10 باشد، چون موجب میعان رطوبت هوا روی بادزن شده و به فرایند تولید آسیب می رساند. سرد کردن هوا موجب افزایش سرعت تولید نیز می شود. در ماشین های جدید، هوای درون حباب نیز تعویض می شود. حلقه های بادزن جدیدتر، دو لبه هستند و از دو مجرا هوا به حباب دمیده می شود. این امر موجب پایداری بیشتر حباب می شود. این بادزن ها به ویژه برای تولید فیلم از پلی اتیلن کم چگال خطی و پلی اتیلن های با گرانروی کم کارآیی قابل توجهی نسبت به انواع قدیمی دارند. در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پرچگال معمولاً طول گردن گلابی، تا نقطه جمع و تخت کردن حباب آن، بلندتر از طول گردن گلابی در فیلم های پلی اتیلن کم چگال و کم چگال خطی است، به این ترتیب سرمایش فیلم قابل کنترل تر و دست یابی به خواص مورد نظر در حد مطلوب خواهد بود. بین خط انجماد حباب و جایی که فیلم خوابانده و تخت می شود، حباب از درون یک استوانه سبدی تثبیت می گذرد تا طی آن انتقال گرمایی کامل شده و فیلم تثبیت شود. به ویژه برای فیلم های پلی اتیلن پرچگال این امر مهم تر بوده و به اصطلاح موجب افزایش طول گردن گلابی می شود.
2-3-3 خواباندن حباب فیلم
در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پر چگال، معمولاً ابزار خواباندن فیلم یک چارپایه چوبی چندین طبقه است که فیلم درون آن ها می خوابد، ولی در خطوط پلی اتیلن کم چگال معمولاً از غلتک های راهنما استفاده می شود.
خواباندن و جمع کردن فیلم مسئله بسیار مهمی است، چون در طی این فرایند نبایستی کناره های طاقه فیلم چروک خورده یا ناصاف شود، در ماشین های جدیدتر زوایای خواباندن و نحوه آن بیش تر قابل کنترل شده است.
2-3-4-روش دو حبابی
این روش برای تولید فیلم های دوسو جهت یافته به کار می رود. در مرسوم ترین روش حباب فیلم به سمت پائین تولید و وارد یک حمام آب می شود، سپس دوباره گرم شده و به کمک باد کردن در دو جهت هم سو با ماشین و عمود بر آن، کشیده می شود. البته این روش بیشتر برای فیلم های پلی پروپیلن و پلی آمید مرسوم است، ولی برای تولید فیلم از پلی اتیلن کم چگال خطی متالوسنی (mLLDPE) و پلی اتیلن پر چگال با وزن مولکولی متوسط نیز روش مناسبی است.
2-4 تولید فیلم تخت
این روش برای تولید فیلم هایی از ضخامت 10 میکرون تا 5/2 میلی متر مناسب است و البته در همه این ضخامت ها فیلم قابل طاقه پیچی است. در خطوط فیلم تختی که از فشار هوا (کاردک باد) برای نگه داشتن و تنظیم ضخامت فیلم روی غلتک سرد استفاده می شود، می توان فیلم هایی حداکثر با ضخامت 250 میکرون تولید کرد، گرچه در برخی موارد فیلم تا ضخامت 500 میکرون نیز با این روش تولید شده است. فیلم های با ضخامت بیش از 250 میکرون معمولاً در خطوطی تولید می شوند که غلتک ها و تجهیزات پائین خط بیش تر و متفاوتی دارند. مواد اولیه مورد استفاده در تولید فیلم تخت نسبت به فرایند دمشی معمولاً گرانروی کم تر، MFR بیشتر ( و قابلیت کشش پذیری بیشتری دارند. کاربردهای فیلم تخت محدودتر است. معمولاً این فرایند برای تولید فیلم های کشیدنی، فیلم های بهداشتی (برای پوشک و نوار بهداشتی) یا فیلم های طرح دار و فیلم های چند لایه استفاده می شود. مزایا و معایب فیلم های تخت در مقایسه با فیلم های دمشی در جدول 2 آمده است.
2-7-4 پارگی المندورف (Elemendorf)
برای اندازه گیری مقاومت در برابر پارگی در جهت ماشین یا عمود بر جهت ماشین از آزمون های استفاده می شود. پلی اتیلن کم چگال خطی استحکام پارگی کمتری در جهت ماشین نسبت به جهت عمود بر آن دارد. معمولاً سعی می شود از فیلمی استفاده شود که نسبت استحکام پارگی آن در جهت ماشین به جهت عمود بر آن نزدیک به 1 باشد.
2-7-5 آزمون استحکام دینامیک
در این آزمون استحکام فیلم ها در برابر نیروها یا بارهای غیرایستا و پویا بر اساس استاندارد اندازه گرفته می شود. در این روش یک فیلم از دو طرف در گیره قرار داده شده و به صورت متناوب بر روی یک قطعه کله قندی فلزی می افتد و منحنی نیرو در برابر تغییر شکل و نیز نیروی پارگی اندازه گرفته می شود.
2-7-6 ضریب اصطکاک
به کمک این معیار، اصطکاک بین دو سطح یا دو فیلم اندازه گرفته می شود. این معیار برای بررسی گذرندگی فیلم از روی غلتک های راهنما در فرایند تولید، ساخت کیسه و بسته بندی فیلم روی یک محصول مهم است. به غیر از موارد مربوط به جنس بسپار، عواملی بیرونی نظیر سرعت ماشین بسته بندی، دما، تجمع بار الکتریکی ساکن و رطوبت نیز بر ضریب اصطکاک موثرند. معمولاً بسیاری از گونه های پلی اتیلن ویژه فیلم برای کاهش ضریب اصطکاک، دارای افزودنی های لغزنده ساز نیز هستند. ضریب اصطکاک را به دو روش ایستا و پویا می توان اندازه گرفت ضریب اصطکاک ایستا معمولاً بیشتر است. انجام این آزمون و بررسی ضریب اصطکاک بر اساس استانداردهای و و ممکن است. کم بودن ضریب اصطکاک نیز به هنگام طاقه پیچی ممکن است موجب تلسکوپی شدن طاقه فیلم شود.
2-7-7 مه گونی
مه گونی عبارتست از نسبت نوری که به هنگام عبور از فیلم دچار پراکندگی می شود. مه گونی کم موید شفافیت یا ترانمایی زیاد فیلم است. میزان مه گونی بر اساس اندازه گرفته می شود. اندازه گیری این ویژگی برای مشاهده اجزای داخل بسته بندی بسیار مهم است. مه گونی دلایل مختلفی دارد. ناهمگونی اجزای تشکیل دهنده فیلم (مثلاً هنگام اختلاط دو نوع بسپار) یا عدم پخش یکنواخت افزودنی هایی مثل عوامل ضد خشک چسبی می تواند عامل مه گونی باشد. عوامل فرایندی و نوع پلی اتیلن مصرفی بر مه گونی تاثیر بارزی دارند. برای مثال پلی اتیلن های متالوسنی به علت توزیع باریک وزن مولکولی، بلورهای بزرگی تشکیل می دهند که موجب افزایش مه گونی و ناشفافی فیلم می شوند. هم این طور مه گونی پلی اتیلن کم چگال به صورت ساختاری نسبت به پلی اتیلن کم چگال خطی بیشتر است. اما مسائل فرایندی نیز اهمیت بسیاری دارند. بر اساس مطالعات انجام شده، علت عمده مه گونی در فیلم های پلی اتیلنی، ناهمواری میکروسکوپی در روی سطح است که به طور عمده در اثر بلورینگی پدید می آیند. هم این طور پدیده پوست کوسه ای شدن سطح فیلم در اثر اشکالات مذاب خروجی از اکسترودر در این امر بسیار مهم است. در واقع به هنگام رانش، اگر سرعت تولید و به تبع آن میزان برش اعمال شده به بسپار کم باشد، فرصت بلورینگی به پلی اتیلن داده شده و مه گونی زیاد می شود و اگر در برش های زیاد یا سرعت های تولید نامتناسب کار کنیم، پوست کوسه ای شدن موجب مه گونی می شود.
2-7-8 براقیت
براقیت در اصطلاح علمی عبارتست از درصد نور فرودی که در زاویه ای معادل با زاویه فرود بازتابش می یابد. ناهمواری ها یا ناهمگونی های سطحی می توانند موجب کاهش براقیت شوند. براقیت بر اساس استانداردهای و اندازه گرفته می شود. فیلم های براق تر نسبت به فیلم های مات اثر انگشت را بهتر روی سطح خود نشان می دهند. اهمیت براقیت فیلم وابسته به کاربرد آن است. معمولاً بسپارهای پلی اتیلن با وینیل استات (از 4 تا 30%وینیل استات) براق تر از خود پلی اتیلن هستند. هم این طور در بین پلی اتیلن های کم چگال خطی انواع هگزنی یا اکتنی از نوع بوتنی براق تر هستند.
گزارش کارآموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی)
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 10 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 2535 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 49 |
گزارش کارآموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی)در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست :
شرکت طراحان آرشیدا سازه .................................................................................................... 4
صندلی مقوائی .............................................................................................................................. 4
اهداف صندلی مقوائی ................................................................................................................. 5
تاریخچه صندلی مقوائی ............................................................................................................. 6
صندلی مقوائی در ایران .............................................................................................................. 6
مقوا ................................................................................................................................................... 6
انواع مقوا ......................................................................................................................................... 9
کار با کاغذ و مقوا ......................................................................................................................... 15
ماشین های تیغ زنی ................................................................................................................... 19
نمونه های موجود ........................................................................................................................ 23
صندلی مقوایی اف ای کیو (FAQ) ...................................................................................... 23
صندلی کاغذی بچه ها ............................................................................................................... 30
صندلی پاپتون ............................................................................................................................... 34
صندلی زاگ زیگ ........................................................................................................................ 37
نمونه های تصویری دیگر ........................................................................................................... 40
اتودهای اولیه ................................................................................................................................. 48
طرح های قابل اجرا ..................................................................................................................... 53
شرکت طراحان آرشیدا سازه :
این شرکت ، یک شرکت طراحی صنعتی است و به دو قسمت طراحی که شامل طراحی محصول و طراحی داخلی و غیره است و قسمت تولید محصولات شرکت است.
هدف اصلی شرکت طراحی و تولید مبلمان مقوایی است.
یکی از این مبلمان مقوایی ، صندلی است.
روند شکل گیری صندلی مقوایی ازمراحل طراحی و آزمایشات و تولید پروسه ای است به شرح زیر:
صندلی مقوائی:
برای تولید یک مبلمان خاص از جنسی خاص احتیاج به بررسی و تحقیق زیاد و دقیق است.
ابتدا باید دانست که هدف از تولید این صندلی چیست؟ صندلی برای چه قشری از جامعه ساخته می شود؟ سپس باید به تحلیل تاریخچه و نمونه های موجود از این محصول پرداخت . همچنین باید به جمع آوری اطلاعاتی گرد متریال مورد استفاده پرداخت .
این مسائل در این گزارش به طور خلاصه گنجانده شده اند.
اهداف صندلی مقوائی :
صندلی مقوایی ، صندلی ای است که برای نسل جوان و دانشجو و برای خانه های موقت و دانشجویی.
با قابلیت سر هم شدن توسط مخاطب و سبک و ارزان و با مقاومت زیاد واستفاده از متریال مقوا که آلودگی برای محیط زیست ندارد .
در واقع صندلی مقوایی به دلیل نو بودن این هیجان را در هر کسی بر می انگیزد که از آن درچیدمان محل زندگی و یا کار خود استفاده کند.
سر هم کردن صندلی بدون استفاده از هیچ متریال دیگری به جز مقوا بسیار جالب است و حالتی پازل گونه به صندلی می بخشد . با این که دستورالعمل ساخت بسیار ساده و با توضیحات دقیق است .
صندلی ساده است . سادگی صندلی به آن آرامش و خودمانی بودن می بخشد.
صندلی مقوایی صندلی است که هیچ گونه دردسری را دنبال نمی کند، قیمت ارزان آن نگرانی از خرابی و کثیف شدن را از بین می برد.
صندلی از مقوا ساخته شده است و قابل بازیافت است.
تاریخچه صندلی مقوائی :
در مورد صندلی مقوایی باید گفت که کاری است تقریبا مدرن و کارهایی که بر روی آن انجام شده است بسیار پراکنده و شخصی بوده است و به صورت یک پروژه تولیدی هیچگاه به آن توجه نشده است.
صندلی مقوائی در ایران :
ساخت این صندلی در ایران به عنوان وسیله ایی سهل الوصول برای نسل جوان ایرانی ،ارزان و برای دوره ایی خاص انجام می شود.
مقوا:
مقوا کاغذی است با جرم معین (معمولا بیشتر از 230 گرم بر متر مربع)
که تا حدی محکم باشد .
زمان استفاده از مقوا به ویژه در مقیاس وسیع ، برای ساخت جعبه ها معلوم نیست . اولین باراز مقوا ، در اواخر قرن 15 م در رم استفاده شد که این مقوا شامل تکه کاغذ های پاره به هم چسبیده ای بوده که برای ساخت جلد کتاب از آن کمک گرفتند. در اواخر قرن 18 ، مقوا ها با دست ساخته می شدند. در این زمان ، تکه های پارچه توسط قالب های دستی ، قالب زده و در آفتاب خشک می شدند. تا قبل از 1827 م مقواها به صورت دستی و با استفاده از خمیر لباس های کهنه تهیه می گشتند.
بین سال های 1870 تا 1875 م لایه های موج دار در وسط مقوا ، به کار گرفته شدند.در سال 1880 م ، مقوای مانیل ساخته شد . در 1885 م مقوای تراشه ای و پوشش داده شده با خاک رس ، تولید گشت . در سال 1894 م ، مقواهایی که از جنس پالپ چوب بودند آستر شد. در سال 1903 م ، برای مقوا آستر کنفی در نظر گرفته شد. در 1923 م ، آستر کرافت به کار گرفته شد.در سال 1927 م ، آستر کرافت فوردراینر مورد استفاده قرار گرفت. در 1928 م ، آستر های کرافت در وسط مقوا به کار گرفته شده و کارتن های تقلیدی ساخته شدند. در 1945 م استفاده از لایه های نیمه شفاف عاجدار در وسط مقوا معمول گشت.
مقوای سخت مانیل (Solid Manila Board):
این مقوا از خمیر کاغذ به روش شیمیایی ساخته می شود . با ماده آستر سفید (White Liner) آستر می شود . کیفیت خمش ، انحنای آن و استحکامش فوق العاده است.
مقوای کرافت فورد راینر :
از فیبر های 100% خالص کرافت ساخته شده و دارای استحکام و مقاومت بالا می باشد. ممکن است توسط خاک رس خلل و فرج آن را برای بهبود چاپ پوشش دهند یا سطح آن را جهت بالا بردن مقاومت به رطوبت با پلی اتیلن بپوشانند. کرافت با آستر سفید برای بسته بندی سخت افزار ، قطعات اتومبیل ، اسباب بازی و...که نیاز به استحکام بالا دارند به کار می رود. کرافت با سطح سفید مقاوم به رطوبت بوده و برای سطل ها ، نوشابه ها و ... مناسب است.
مقوای فیبری سخت :
مقوای سه لایه ای است که لایه های خارجی آن ، از کاغذ کرافت با ضخامت 005/0 تا 0012/0اینچ و لایه میانی از تراشه مقوا که ارزان می باشد ساخته شده است.مقاومت زیادی نسبت به ضربه پذیری و رطوبت دارد. بسته های حاصله تا 45 کیلوگرم بار می گیرند. در صورتی که بسته های پر شونده تنها بین 5/4 تا 18 کیلوگرم بار را در خود جای می دهند.به سختی سوراخ می شوندو از معایب آنها می توان به وزن زیاد ، نداشتن حالت ارتجاعی و قیمت بالای آن اشاره کرد.از این مقوا در ساخت ظروف مخصوص حمل و نقل مواد غذایی (صندوق های فیبری ) استفاده می شود.
مقوای شیار دار یا موجدار (Corrugated Board):
این مقوا از سه لایه تشکیل شده که لایه های آستر داخلی و خارجی از کاغذ کرافت و لایه مرکزی از مقوای شیار دار (موج دار یا فلوت دار) می باشد. لایه میانی از خمیر کاغذ های باطله ساخته می شودو لایه ها توسط چسب سیلیکات سدیم یا خمیر نشاسته به هم می چسبند. این نوع مقوا ها مقاوم به خراش ، فشار و سایش می باشند و وزن نسبتا بالایی دارند. وزن آنها حدود 300 گرم بر متر مربع است . چاپ بر روی آن ها از نوع فلکسو گرافیک به وسیله پرس و با جوهر هایی که سریع خشک می شوند صورت می گیرد.
مقوای شیار دار به یکی از فرم های زیر ارائه می شود :
1- مقوای یک رویه (Single Face) :
از یک لایه آستری به همراه یک ورقه شیار دار ( موج دار ) تشکیل شده است .
2- مقوای دورویه (Double Face) :
از یک لایه مقوای شیاردار بین دو لایه آستر تشکیل شده است . (سه لایه)
3- مقوای دو دیواره ( Double Wall) :
از سه لایه آستر به همراه دو لایه شیار دار تشکیل شده است . ( پنج لایه)
4- مقوای سه دیواره (Triple Wall ) :
از چهار لایه آستر به همرا ه سه لایه شیار دار تشکیل شده است . ( هفت لایه )
عاج و شیار داخل مقوا را اصطلاحا فلوت می نامند . فلوت ها با توجه به ارتفاع ، جنس ، ضخامت و گرماژ به انواع مختلفی تقسیم می شوند.
انواع فلوت عبارتند از :
1- فلوت A: بلند ترین فلوت است . کمترین تعداد شیار در هر متر را دارد ( غیر از فلوت E وD ) ، مقاومت در برابر ایستادگی و ضربه پذیری دارد . به عنوان دیواره جعبه استفاده می شود و برای بسته بندی اشیا شکستنی به کار می رود . ارتفاع کنگره های آن 5/4 تا 7/4 میلیمتر و تعداد آنها در هر متر بین 105 تا 125 عدد می باشد.
2- فلوت B: بیشترین شیار را در هر متر نسبت به سه نوع معمولی (C،B،A) دارد . تعداد کنگره های آن بین 150 تا 185 عدد در متر می باشد . در فلوت B ارتفاع قوس ها کمتر است . این ارتفاع 1/2 تا 9/2 میلیمتر می باشد . بنابراین محکم تر بوده و ضربه را کمتر جذب می کندو مقاومت آن نسبت به له شدگی زیاد است . در بسته بندی کنسرو هایی که سنگین هستند به کار می رود .
3- فلوت C: ترکیبی از دو فلوت B و A است . در صنایع بسته بندی مواد شیشه ای به کار می رود . مقاوم به ضربه و له شدگی است و وزن را تحمل می کند. ارتفاع کنگره های آن بین 120 تا 145 عدد در متر می باشد.
4- فلوت D: اصطلاحا جامبو Jumbo نامیده می شود . این فلوت بیشترین انعطاف را دارد . در مقواهای پوششی یک رویه یا جایی که محتویات نسبت به تغییرات درجه حرارت حساس هستند ، نظیر مواد غذایی دریایی کاربرد دارد.
5- فلوت E: در مقواهای دولایه با مقاومت بالا استفاده می شود . بیشترین مقاومت در برابر له شدگی را دارد. سطحی صاف و مناسب برای چسباندن اتیکت و چاپ دارد . برای ساخت کارتن های تا شونده به کار می رود . با پلی استر یا PE پوشش داده می شود.
مقوای سفید (White Board) :
برای بسته بندی مواد غذایی نظیر بستنی ، شکلات و مواد غذایی منجمد استفاده می شود. توسط پلی اتیلن ، پلی وینیل کلراید یا موم برای قابلیت دوخت حرارتی پوشش داده می شود.
مقوای دوبلکس ( Dublex Board) :
دو لایه دارد . از پالپ خالص ساخته می شود . لایه داخلی از پالپ چوب رنگ بری شده ، و لایه بیرونی از پالپ چوب رنگ بری نشده تشکیل می گردد.
مقوای ظرفی (Contain Board) :
بزرگترین مقوای تک لایه است. ضخامت آن در دو نوع 03/0 و 09/0 اینچ است و توسط فرایند سولفاته تهیه می شود.
مقوای خاکستری (Gray):
مقوایی است که از خرده کاغذ های مخلوط در ماشین کاغذ سازی به دست می آید و ممکن است به همان صورت مصرف شود و یا یک یا دو رویه آن به وسیله قشری از الیاف کاغذ با ترکیبات مختلف دیگر پوشانده شود. وزن آن بین 250 تا 700 گرم بر متر مربع متغیر است.
مقوای چند لایه ( بازیافتی) :
مقوایی است از چند لایه مرطوب همسان ، در جریان ساخت بدون چسب به هم متصل شده است . لایه خارجی می تواند از نوع لایه میانی باشد.
صندلی مقوایی اف ای کیو (FAQ):
این صندلی توسط اندرو سنیور (Andrew Senior) ساخته شده است وتوسط خود او در اینترنت به نمایش گذاشته شده است . اندرو در صفحه اینترنتی خود می نویسد:
"صندلی مقوایی یکی از مهم ترین بخش ها در وب پیج (Web Page) من است ، معمولا خیلی نامه های اینترنتی به من می رسد که درباره چگونگی ساخت صندلی مقوایی از من سوال میکنند. من قبلا نمی پذیرفتم چرا که هیچ دستورالعمل نوشته شده یا نقشه ای وجود نداشت ، صندلی در ذهن من طراحی شده بود .
در اینجا به سوالاتی که بارها پرسیده شده است می پردازم:
چگونه صندلی مقوایی ساخته شد؟
صندلی مقوایی بعد از آمدن من به نیو یورک ساخته شد در حالی که هیچ چیز نداشتم در یک آپارتمان خالی فقط 4 جعبه کارتنی و محتویاتشان.
بعد از مدتی متوجه شدم که تغییر جعبه ها به مبلمان مشکل در معرض دیدبودن آنها و همچنین کمبود مبلمان مرا حل میکند ،من 4 جعبه مقوایی داشتم و4 صندلی می خواستم پس از روی اجبار طراحی انجام دادم که از هر جعبه یک صندلی ساختم.
صندلی ها می توانند وزن یک نفر را تحمل کنند؟
بله، وزن حدود 80 کیلوگرم را بدون مشکل تحمل می کنند. بعد از یک مدت از استفاده از صندلی ها بسیار لرزان شدند و به درد نمی خوردند.
اما این مدل شامل طراحی پیشرفته تری است که آن را پایدارتر کرده است.
آیا چیز دیگری هم در تحمل وزن هست ؟
صندلی فقط شامل مقوای کارتنی است ،وزن شخص توسط مقوا تحمل می شود. در طراحی آن از باریکه های سه گوش مقوایی برای انتقال وزن شخص به پهلوهای صندلی و از آن جا به زمین استفاده شده است. زیر باریکه ها فضای خالی است.
مقوای استفاده شده محکم و 2لایه است.
صندلی چگونه نگاهداشته شده است؟
هیچ گونه نوار ، چسب یا بستی در ساخت آن استفاده نشده است.
تنها از خواص طبیعی مقوا چون محکمی ، سختی ، ارتجاع ، اصطکاک و وزن استفاده شده است.
آیا دستورالعمل یا نقشه ای برای ساخت صندلی هست ؟
دستورالعمل ها و عکس هایی هستند به همراه اندازه ها و دیاگرامی که به شما نشان می دهد چگونه از قسمت های مختلف جعبه استفاده کرده ام.
برای ساخت صندلی مقوایی چه وسیله ایی احتیاج است؟
من صندلی مقوایی را فقط با استفاده از مدادی برای علامت گذاری خط ها و چاقوی مناسبی برای این کار ساختم.
صندلی کاغذی بچه ها :
این صندلی کاری است از " استودیوی طراحی شارلوت فریس (Charlotte Friis ) . توضیحات این طرح در سایت مربوط به آن این چنین است:
"این صندلی مردم را به خرید محصولات"دوستدار محیط" ترغیب می کند . بدین منظور پیشنهاد استفاده از کاغذ به شکل رول دستمال توالت داده شد.
این صندلی به شکل کاغذ رولی توالت است در مقیاس بزرگتر به طوری که بچه کوچکتر بر روی رول کوچکتر و بچه بزرگتر بر روی رول بزرگتر می نشیند.
صندلی از کاغذ طراحی ساخته شده است برای این که بر روی آن طراحی شود.
اندازه استوانه جلویی افزایش پیدا می کند و به این ترتیب که کودک نیز رشد می کند (2 تا 7 سال ) .
کاغذ تمیز از استوانه پشتی به آسانی توسط چرخیدن به استوانه جلویی منتقل می شود.
طول کاغذ حدود 500 متر است بدین معنی که کاغذ 2 بار در هفته به مدت 5 سال میتواند حرکت کند. در این دوره کودک میتواند هر زمانی طراحی کند و همچنین این صندلی به عنوان وسیله شخصی و عنصر دکوراتیو در اتاق بازی است.
این صندلی به شکل قالی نیز ارائه شده است."
گزارش کارآموزی در شرکت تعاونی تولید کشاورزی
| دسته بندی | کشاورزی و زراعت |
| بازدید ها | 9 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 40 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 23 |
گزارش کارآموزی در شرکت تعاونی تولید کشاورزی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
تاریخچه سازمان: 1
نمودار سازمانی و تشکیلات: 1
نوع محصولات تولیدی یا خدمات: 2
امور جاری در دست اقدام توسط کار آموز: 2
برنامه های آینده کار آموز: 3
گندم: triticum spp.. 3
عملیات تهیه زمین: 3
خاک: 5
ویژگیهای بذر: 5
خلوص بذر: 5
قوه نامیه بذر: 6
تراکم بوته: 8
میزان مصرف بذر: 8
فواصل میان ردیفها: 10
عمق کاشت: 10
زمان کاشت گندم: 10
بیماریهای بذر. 12
تغذیه گندم: 13
ازت: 14
کود فسفر: 15
کود پتاسه: 17
زمان مصرف کودهای شیمیایی.. 18
جو: Hordeum Vulgar. 18
خاک: 18
ویژگیهای بذر جو: 19
میزان بذر: 19
زمان کاشت: 19
روش کاشت جو: 20
عمق کاشت: 20
بیماریهای بذر: 20
سیاهک سخت جو: Ustilago hordei 21
تغذیه جو: 21
کلزا: 22
آماده سازی زمین و کاشت: 22
ارقام مناسب کلزا: 22
خاکهای مناسب کلزا: 23
خصوصیات بذر کلزا: 23
میزان بذر: 23
عمق کاشت: 24
زمان کاشت: 24
تغذیه کلزا: 24
آبیاری کلزا: 25
کنترل علف هرز: 26
دلایل ارجحیت تولید کلزا و توجه کشاورزان به آن: 27
تاریخچه سازمان:
موضوع جامعه شناسی روستا یی بر اصل زمین و مالکیت آن استوار می باشد.
با عنایت به اینکه در روستاهای کشور اراضی به صورت خرد و پراکنده می باشند در سال 1341 تا 1351 قانون اصلاحات ارضی در /3 مرحله در کشور به اجرا گذاشته شد و یکی از پیامد های آن تشکیل تعاونیها ی تولید با اهداف ساماندهی اراضی و یکپارچه سازی و یکجا کشتی محصولات و در نهایت افزایش تولید و در آمد و کاهش هزینه ها و کوتاه شدن دست دلالان و واسطه ها و نظارت متمرکز توسط مدیر عامل شرکت بر اراضی و بازاریابی محصولات می باشد.
شرکت تعاونی تولید کشاورزی همت یکی از تعاونیهای تولید که در سال 1375 تاسیس گردیده که در 8 کیلومتری غرب شهرستان آق قلا در روستای صحنه سفلی واقع شده است که دارای 196 عضو با پوشش دو هزار هکتار زمین می باشد.
نمودار سازمانی و تشکیلات:
ارکان شرکت عبارتند از:
1 – مجمع عمومی (نمایندگان گروهای تعاونی): که به پنج گروه تقسیم می شود که هر گروه دارای دو نماینده می باشد و در مجموع ده نماینده گروه می باشد.
2 – هیئت مدیره: که در برنامه ریزی و طرح پیشنهادات دخالت دارند. این شرکت پنج هیئت مدیره دارد که از بین آنها یکی به عنوان رئیس هیئت مدیره انتخاب می شود و در راس آنها مدیر عامل شرکت که مجری مصوبات هیئت مدیره و همچنین دستورالعملهای ابلاغی از طرف سازمان جهاد کشاورزی می باشد.
نوع محصولات تولیدی یا خدمات:
نوع محصولاتی که در این شرکت تولید می شود عبارتند از گندم جو پنبه گلزا و گیاهان جالیزی می باشد.
خدماتی که در این شرکت انجام می شود بر اساس اصل بنا شدن این شرکت آبرسانی به وسیله پمپاژهای برقی و از طریق کانالهای اصلی و فرعی به مزارع کشاورزان می باشد. علاوه بر آبرسانی به مزارع توزیع نهادهای کشاورزی اعم از کودهای شیمیایی انواع بذرها گندم و جو کلزا و پنبه توزیع سموم شیمایی را نیز انجام می دهد.
علاوه بر توزیع نهاده ها نظارت کامل بر مراحل کاشت داشت و بر داشت
کشاورزان عضو شرکت را نیز بر عهده دارد.
امور جاری در دست اقدام توسط کار آموز:
وظایف من در آنجا با توجه به اینکه در ابتدای فصل کاشت غلات و کلزا در شرکت حضور داشتم در امر بر گزاری کلاسهای به کشاورزان و توزیع کودهای شیمیایی و سموم ضد عفونی به مدیر عامل و کارشناس شرکت کمک کردم و همچنین در سطح مزارع به همراه کارشناسان شرکت در امر نحوه آماده سازی بستر و همچنین نحوه کاشت مزارع مشارکت داشتم.
برنامه های آینده کار آموز:
نظارت بر سرکشی در مراحل داشت و بر داشت در دو هزار هکتار از اراضی
تعاونی تولید همت به همراه کار شناسان شرکت می باشد.نکاتی که در مورد کاشت هر یک از گیاهان رعایت شود به تفضیل توضیح می دهیم.
گندم: triticum spp
عملیات تهیه زمین:
زمان و شیوه های تهیه بستر بذر بستگی به میزان سنتی یا مکانیزه بودن زارعت. رژیم بارندگی منطقه و چرخش زراعی دارد. خاکی که در آن گندم پائیزه کشت
می گردد نباید بسیار زیاد ریز باشد و همچنین باید به اندازه کافی نشست کرده باشد از علفهای هرز پاک شده و غنی از مواد غذایی بوده و تهویه خوبی داشته باشد.
امروزه روند آماده کردن زمین برای کاشت با به کاربری کم و یا بدون استفاده از ادوات و ماشینهای معمول خاکورزی شخم مورد توجه می باشد. دلایل این موضوع بسیار است و از آن جمله صرفه جویی در وقت و سوخت، کاهش تردد ماشین بر روی خاک و جلوگیری از صدمات احتمالی فشردگی خاک و جلوگیری یا کاهش آبشویی و بادشویی. این روش بسته به شرایط مختلف اقلیمی و خاک و نوع محصولات و فراهم بودن ماشینها می تواند به صورتهای مختلف انجام گیرد. البته نباید لزوم بکار گیری ماشینها و ادوات پیشرفته ای را که در شرایط مناسب زراعی می تواند باعث رشد و توسعه بهتر محصول و ازدیاد تولید گردند از نظر دور داشت. بلکه لازم است با توجه به شرایط اقلیمی، خاک زراعی، امکانات تکنیکی و توان اقتصادی زارع. مناسب ترین روش و ماشین را به کار برد. روند استفاده از روشهای یاد شده را در یک سیستم کشاورزی که مبتنی به شرایط حاکم بر تولید مطلوب و امکانات و اختیارات باشد می تواند به صورت زیر باشد.
1- استفاده از انواع گاو آهن در آماده کردن زمین و آماده سازی ثانویه همراه با کاشت بذر.
2- عدم استفاده از گاوآهن در آماده کردن اولیه خاک و استفاده از دستگاههای مرکب مثل چیدن در زمینهایی که خاک سطح الارضی کمتر باشد از روش دوم استفاده می شود. در روش دوم به علت خاکورزی کم باقیمانده گیاهان چه رویشهای طبیعی و چه کلش و ریشه و ساقه محصول قبلی چندان و یا یطور کلی با خاک مخلوط نمی شود و اگر چه اثر خود را به عنوان هوموس نمی تواند به طور کامل اعمال نماید ولی می تواند به عنوان پوشش گیاهی در جلوگیری از فرسایش آبی و بادی در مناطق مستعد این پدیده موثر باشد که خود از مزایای این روش است.
لازم به ذکر است که به هر صورت برای جبران کمبود مواد غذایی و حاصلخیزی خاک لازم است طبق توصیه های علمی و عملی از کودهای شیمیایی استفاده کرد و به هر صورت در بسیاری موارد هوموس تنها نمی تواند جبران این کود این کود باشد هر چند از نظر فیزیکی تاثیر مثبتی بر خاک می گذارد به هر حال اگر چه آمار و ارقام دقیق و مشخص در تاثیر و به کار گیری روشهای کم خاکورزی بر ازیاد و محصول تا کنون ارائه نشده ولی شواهد و مشاهدات و اثرات جنبی این روش در حال حاضر چنین تکنیک هایی را در اغلب موارد مطلوب و قابل قبول ساخته است.
خاک:
بهترین خاک برای تولید عملکرد بالا، اراضی لومی، لومی رسی و لومی شنی که زهکشی در آنها بخوبی صورت می گیرد می باشد.
ُگندم در زمینهای دارای حالت قلیایی و اسیدی زیاد رشد ضعیفی دارد و عملکرد آن پائین است. مناسبترین ph برای گندم 5/7 – 6 می باشد.
ویژگیهای بذر:
بذرهای گندم پائیزه جهت کاشت باید سازگار به شرایط نا مساعد محیطی، مقاوم به بیماریها، عاری از بذور علفها هرز باشد. از طرف دیگر یکسان و سالم بوده و وزن هزار دانه، درجه خلوص و قدرت جوانه زنی (ارزش مصرف بذر) بالایی داشته باشد.
خلوص بذر:
منظور از خلوص بذر همان خالص بودن بذر است. بذری که برای کاشت استفاده می شود باید عاری از هر گونه آلودگی های فیزیکی و ژنتیکی باشد.
1- خلوص فیزیکی بذر: آلودگیهای فیزیکی در بذر به دو دسته تقسیم می شود.
الف) مواد بی آزار: که شامل چوب، بقایای گیاهی، سنگ، کلوخ و دانه های شکسته است این مواد در صورت کشت شدن نیز به بذر اصلی صدمه نمی زنند ولی وضع ظاهری بذر، بذر نا مرغوب و حجم آنرا زیاد می سازد.
ب) مواد مضرر: مواد فیزیکی مضرر شامل تخم علفهای هرز، تخم یا شفیره حشرات و آفات بذر گیاهان دیگر می باشد که حتما باید از داخل بذر جدا شود.
بهترین راه برای جدا کردن مواد فیزیکی بذر استفاده از دستگاه بوجاری است ناخالصی ژنتیکی:از خطرناکترین و مضرترین آلودگیهاست که در اثر اختلاط چند ژنو تیپ یا واریته با یکدیگر حاصل می شود. بعنوان مثال اگر چند رقم گندم با یکدیگر مخلوط شوند در صورت کاشته شدن مزرعه به فرم ناجوری در خواهد آمد. ممکن است یکی زودرس و دیگری دیررس، یکی پا بلند و دیگریی پا کوتاه، یکی آبی و دیگری دیم که در مجموع باعث کاهش عملکرد می شوند.
قوه نامیه بذر:
منظور از قوه نامیه بذر همان خاصیت زنده بودن بذر است که از طریق شمارش جوانه های زده شده در صد بذر بدست می آید.
عوامل و دلایل زیادی هستند که بر میزان جوانه زنیبذر موثرند ولی مهمترین دلایلی که بر قوه نامیه بذر اثر می گذارند عبارتند از:
1- سرعت جوانه زنی: یعنی بذر ممکن است جوانه بزند ولی مدت زمانی که طول می کشد تا گیاهچه خارج شود اگر طولانی باشد مطلوب نیست. هر چه مدت زمان جوانه زنی بیشتر طول بکشد امکان حمله آفات و بیماری خاکزی به گیاهچه افزایش می یابد. همچنین مزرعه از سبر یکنواختی بر خواردار نخواهد بود. بنابراین هر چه زمان یا سرعت جوانه زدن بیشتر باشد برای ما مطلوب تر خواهد بود. (سرعت جوانه زنی مطلوب این است که بذرها بتوانند در نصف مدت لازم برای جوانه زدن سبز نمایند) در این صورت سبز مزرعه یکنواخت، پوشش گیاهی همسان و ابتلاع به بیماری خاک در جوانه کاهش می یابد.
2- توان رویش بذر: یک بذر ممکن است جوانه بزند ولی توان یا نیروی خروج از خاک را نداشته باشد و یا در شرایط سخت نتواند بخوبی سبز کند بنابراین
3- سبز شدن در آزمایشگاه ملاک خوبی نیست و باید توان نیروی بذر برا ی سبز شدن تحت شرایط شبیه به مزرعه نیز آزموده شود.
4- سن بذر: هر چه سن بذر یا عمر بذر افزایش یابد به دلیل آنکه بذر تنفس می کند بنابراین مقدار موثری یا زیادی از مواد داخل بذر مصرف می شود. بنابراین از توان رویشی و قوه نامیه بذر طی سالها کاسته می شود. یک بذر حتی در بهترین شرایط بیش از چند سال عمر نمی کند و پس از چند سال دیگر قوه نامیه ندارد. عمر بذر گندم حداکثر 5-3 سال است.
5- ریزی و درشتی بذر: هر چه بذر درشتر باشد سرعت جوانه زنی آن بیشتر و توان رویشی آن نیز بیشتر است و بذرهای ریز عکس این قضیه هستند. بذرهای متوسط برای بذرکاری بیشتر استفاده می شود. در شرایط دیمزار و سخت که خاک اجازه نمی دهد به راحتی بذر سبز شود بهتر است بذر از نوع درشت باشد تا قدرت و سرعت بیشتری برای سبز شدن داشته باشد.
تراکم بوته:
در گندم پائیزه همانند دیگر غلات پائیزه تراکم بوته در واحد مسطح به هنگام رسیدن به وسیله تعداد سنبله ها در یک متر مربع مشخص می شود. افزایش عملکرد بستگی بسیار زیادی به تراکم سنبله به هنگام برداشت دارد.
در شرایط محیطی مناسب دانه های سبز شده در یک متر مربع می بایست
ُ700-600 سنبله قابل برداشت را تولید نمایند.
چنانچه عملکرد یک سنبله 8/0 تا 9/0 گرم باشد عملکرد به 5600– 4800یا 6300- 5400 کیلوگرم در هکتار خواهد رسید برای اینکه بتوان یک چنین تراکمی را ایجاد نمد می بایست 600- 400 دانه جوانه زده در یک مترمربع داشته باشیم. تعداد سنبله های برداشت شده در مترمربع بستگی به واریته دارد زیرا هر واریته تراکم خاصی می پذیرد.
تعداد دانه های سبز شده در مترمربع یستگی به رطوبت خاک، تهیه زمین (بسته بذر) و تاریخ کاشت دارد.
بیماریهای بذر
بیمایهای که از طریق بذر منتقل می شوند عبارتند از:
1- سیاهک پنهان گندم:tilltia foetida
بیماری سیاهک پنهانکه در اصطلاح محلی به آن سیاهچه یا کورک نیز نامیده می شود. میزان خسارت این سیاهک در مناطق آلوده کشور 15-10 در صد محصول و گاهی بیشتر بر آورد گردیده است.
علائم بیماری: سیاهک پنهان یا مخفی گندم تا موقعی که خوشه گندم ظاهر نشود قابل تشخیص نیست. بوته های مبتلا معمولا حدود چند سانتی متر کوتاهتر از بوته های سالم می باشند و گاهی ممکن است به نصف و یا یک چهارم تقلیل یابد. ریشه گیاه آلوده کاملا رشد نمی کند و پنجه زنی یوته ها
افزایش می یابد. در گلهای آلوده مادگی درازتر و تخمدان بلند و پهن تر و به رنگ سبز تیره می باشند. در صورتی که تخمدان سفید رنگ است علائم بیماری با ظهور خوشه های آلوده مشخص تر می شود. رنگ خوشه های الوده به جای سبز، مایل به آبی هستند.
روش مبارزه:
چون قارچ عامل بیماری در داخل جنین بذر قرار دارد بنابر این ضد عفونی با سموم قارچ کش غیر سیستمیک موثر واقع نمی شود و برای این منظور از سموم سیستمیک مانند: ویتا واکس و یا کار بوکسین تیرام به نسبت 2 در هزار استفاده می شود.
2- بیماری پوسیدگی برفی گندم: Fusarium nivala (نیوالا فوزاریوم)
این بیماری یکی از بیماریهای مهم گندم در مناطق معتدل و نیمه گرمسیری است که قارچ عامل بیماری سبب پوسیدگی ریشه، طوقه، ساقه و هوچنین سبب خشک شدن و از بین رفتن سنبله های گندم می شود.
علائم بیماری:
اگر آلودگی اولیه از طریق بذر باشد، گیاهچه ها ممکن است از بین برود و یا کوتاه بماند اما اگر آلودگی بذر زود نباشد علائم بیماری به صورت لکه های کوجک بیضی شکل قهوهای رنگ روی ریشه ها، غلاف برگ پائینی یا میانگره زیر طوقه ظاهر می شود، اگر لکه ها زیاد باشند ممکن است دراز و بهم بپیوندند تا حدی که تمام میانگره زیر طوقه به شدت فشرده،قهوه ای یا تقریبا سیاه شود. عامل بیماری ممکن است برگ، خوشه و دانه را نیز مورد حمله قرار دهد.
روش مبارزه:
ضد عفونی بذر با یکی از سموم قارچ کش سیستمیک مانند دیویدند، ویتا واکس، ویتا واکس تیرام به نسبت دو در هزار می باشد.
تغذیه گندم:
عملکرد بالای دانه نیاز به مواد غذائی دارد. در میان گیاهان زراعی گندم پائیزه نسبت به پخش کودها واکنش مثبتی از خود نشان می دهد. که این کودها به ترتیب عبارتند از:
ازت:
میزان مصرف کود از ته در گندم kg 75-50 ازت خالص در هکتار است.
مهمترین کودهای ازته عبارتند از:
1- سولفات آمونیم: این ترکیب از آمونیاک و اسید سولفوریک بدست می آید.
این کود اسیدزا است یعنی وقتی به خاک اضافه شود خاک را تا حدودی به سمت اسیدی شدن پیش می برد. این کود به عنوان بهترین کود شیمیائی ازته برای خاکهای قلیائی و آهکی در ایران معرفی شود، زیرا هم اسیدزا است و هم مقداری گوگرد دارد که یک عنصر غذائی بحساب می آید. چون ازت این کود به صورت آمونیوم (NH4)می باشد. بنابر این با روش تبادلی به رسها متصل شده و در نتیجه کمتر از کودهای دیگر از خاک شسته می شود.
سولفات آمونیم دارای حدود 21% ازت و 24% گوگرد است. از نظر قیمت واحد ازت یکی از گرانترین کودهای ازته به حساب می رود. ولی با توجه به مزایائی که دارد مقدار قابل توجهی از آن در ایران مصرف می شود.
2- اوره: این کود از ترکیب آمونیاک و گاز کربنیک در شرایط خاص تولید می شود. در صد ازت این کود بیش از 2 برابر ازت سولفات آمونیم است. ولی قیمت آن حدودا 5/1 برابر آن است. بنابراین اوره از نظر قیمت واحد ازت مناسب ترین کود ازته محسوب می شود. این کود در خاک در اثر آبگیری یا هیدرولیز تولید کربنات آمونیوم نموده و آمونیوم حاصله می تواند مستقیما مورد استفاده گیاه قرار گیرد. همچنین می تواند توسط موجودات ذره بینی
خاک به نیترات (NO3) تبدیل شده سپس به مصرف گیاه برسد.در اثر نیتراتی شدن ازت کود اوره خاک محیط کود به طرف اسیدی شدن میل می کند ولی قدرت اسیدزائی این کود به اندازه کود سولفات آمونیوم نیست.
مزایای کود اوره علاوه بر ارزانتر بودن قیمت واحد ازت عبارتند از:
خاصیت اسید زائی آن، عرضه عنصر ازت به صورت آمونیم و در صد زیاد ازت آن است. اوره به صورت دانه های مروارید شکل کوچک عرضه می شود که اصطلاحا به آن کود شکری نیز اطلاق می شود. بیش از 90% ازت مورد مصرف در ایران از طریق مصرف اوره تامین می شود و کشاورزان ایران اوره را بهتر از سایر کودهای ازته می شناسند.
آماده سازی زمین و کاشت:
قرار گرفتن بذر در بستر مناسب از اقدامات اولیه جهت نیل به تولید بالا میباشد. زیرا در این حالت پوشش کافی در مزرعه برای استفاده بهینه از شرایط محیطی فراهم میشود. لذا برای تهیه مناسب بستر بذر، انجام عملیات زیر ضروری است.
بعد از برداشت محصول قبلی، در صورت امکان، زمین مورد نظر آبیاری گردیده و پس از گاو رو شدن بوسیله گاو آهن برگرداندار شخم زده میشود. جهت خرد شدن کلوخ ها و بقایای محصول قبلی و همچنین یکنواخت شدن وضعیت خاک مزرعه، زمین مورد نظر دیسک و ماله زده میشود سپس اقدام به کودپاشی (کود ازته و تمامی کود فسفره و پتاسه مورد نظر) و پخش علف کش به طور یکنواخت در سطح مزرعه میشود. و به وسیله دیسک سبک کود و علف کش با خاک مخلوط میگردد.
ارقام مناسب کلزا:
در استام گلستان ارقامی که به منظرو کاشت استفاده میشوند عبارتند از:
Hyola 4.1 (هیولا 4.1)، Hyola 3.8 (هیولا 3.8) و رقم 500 Option میباشد.
خاکهای مناسب کلزا:
از خاک رس سنگین تا خاکهای شنی سبک یا زمینهای پوشیده از خاکستر آتشفشان کاشته میشود. اما زمینهایی که بعد از باران سله میبندند مناسب نیستند. زیرا بذر آن کوچک بوده و ممکن است گیاهچه نتواند در هنگام خروج زمین را بشکافد.
PH مناسب خاک 8-5/5 میباشد کلزا نسبت به شوری متحمل بوده، زهکشی خوب در اراضی سنگین (خاک رس) مناسب اند.