دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیپروژه کارآفرینی فرآیند تولید شکر و نیشکر
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 2638 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 99 |
پروژه کارآفرینی فرآیند تولید شکر و نیشکر در 99 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه و هدف
1- کلیات
1-1- تولید شکر و نیشکر در جهان ...............................................................9
1-2- تولید شکر و نیشکر در ایران ................................................................10
1-2-1- نیشکر کاری در ایران ......................................................................10
1-2-2- تولید شکر نیشکری در ایران ..........................................................11
1-3- نیشکر کاری در خوزستان ...................................................................12
1-4- کشت و صنعت کارون ......................................................................14
2- ترکیب شیمیایی نیشکر
2-1- مواد آلی غیر از ساکاروز ...................................................................19
2-2- اسید های آلی ..................................................................................20
2-3- ترکیبات غیر آلی ..............................................................................20
2-4- ترکیبات ازت دار .............................................................................20
3- فرایند تولید شکر از نیشکر
مقدمه
3-1- برداشت نیشکر ...............................................................................21
3-1-1- مواد زائد همراه نی .....................................................................23
3-2- آماده سازی نی ............................................................................24-25
3-2-1- شستشوی نی .............................................................................25
3-2-2- خرد کردن نی ............................................................................25
3-3- عصاره گیری ..................................................................................26
عنوان......................................................................................................... صفحه
3-4- زلال کردن...........................................................................................26
3-5- صافی های خلاء..................................................................................27
3-6- تبخیر کننده ها.....................................................................................27
3-7- تبلور .................................................................................................27
3-8- سانتریفوژ ...........................................................................................27
4- ترکیبات شربت نیشکر .............................................................................28
4-1- پلی ساکاریدها ....................................................................................28
4-1-1- لوان ................................................................................................29
4-1-2- پکتین .............................................................................................29
4-1-3- سلولزان ..........................................................................................29
4-1-4 نشاسته .............................................................................................29
4-1-5- دکستران ........................................................................................31
4-1-5-1- مشخصات فیزیکی شیمیایی دکستران...........................................31
4-1-5-2- تولید دکستران..............................................................................33
5 مشخصات جنس لوکونوستوک ....................................................................34
6 میکربهای موجود در کارخانه قند ................................................................35
6-1- میکروارگانیسم های نیشکر ...................................................................35
6-2- سالم سازی آسیاب ها ..........................................................................37
7- روش های سریع اندازه گیری دکستران......................................................38
8- پلی ساکاریدهای نیشکر..........................................................................39
8-1- صمغ درنی ترش..................................................................................41
8-2- پلی ساکاریدهای بخش تصفیه .............................................................44
9- ضایعات ناشی از دکستران ........................................................................45
9-1- ضایعات نامعلوم ..................................................................................45
9-2- تداخل در اندازه گیری درصد قند .........................................................46
9-3- مشکلات ناشی از دکستران در تصفیه و تولید شکر خام ......................46
9-3-1 اثر بر شربت زلال کنندها ..................................................................46
9-3-2- اثر دکستران بر صاف شدن .............................................................47
9-3-3- اثر دکستران بر ناروانی ...................................................................47
9-4- اثر بر بلورهای ساکاروز......................................................................49
9-4-1- اثر بر سرعت رشد بلورها ..............................................................49
9-4-2 اثر بر شکل بلورها ..........................................................................49
9-5- اثر بر ظرفیت کارخانه .......................................................................53
9-6- اثر بر خلوص ملاس نهایی ...............................................................54
مواد و روشها
2-1- اثر روش های برداشت بر روی سرعت تشکیل دکستران .....................54
2-1-1- نمونه برداری ...............................................................................55
2-1-2- آزمایشهای مربوط به نی ...............................................................55
2-1-2-1- تعیین ماده خشک ....................................................................56
2-1-2-2- تعیین درصد قند (پلاریمتری)....................................................56
2-1-2-3- درجه خلوص .........................................................................57
2-1-2-4- تعیین قند معکوس ...................................................................57
2-1-2-5- اندازه گیری دکستران ...............................................................58
2-2- آزمایشهای مربوط به شربت ..............................................................64
2-3- اثر دکستران بر انحراف پلاریزاسیون ..................................................65
2-4- اثر استات سرب بر حذف دکستران ......................................................65
2-5- اثر فرمالین ........................................................................................66
2-6- روش های آماری ..............................................................................66
2-6-1- روش های تجزیه واریانس .............................................................66
2-6-2- رگرسیون .....................................................................................66
نتایج و بحث
3-1- آزمایشهای نیشکر .............................................................................67
3-1-1- آزمایش قند ..................................................................................67
3-1-2- آزمایش درجه خلوص ...................................................................67
3-1-3- آزمایش PH ................................................................................68
3-1-4- آزمایش نسبت کیفیت راندمان تولید و شکرخام ..............................69
3-1-5- آزمایش دکستران .........................................................................69
3-1-6- آزمایش قند معکوس ...................................................................69
3-2- آزمایشهای شربت ...........................................................................74
3-2-1- آزمایشهای قند معکوس................................................................74
3-2-1- آزمایش دکستران ........................................................................74
3-3- آزمایش اثر دکستران بر انحراف پلایمتری .........................................80
3-4- آزمایش اثر فرمالین ........................................................................82
3-5- آزمایش اثر استات سرب بر حذف دکستران .....................................83
4- ضمیمه .............................................................................................84
5- منابع مورد استفاده .............................................................................92
فهرست جداول
عنوان صفحه
شماره جدول
1- ضایعات قندی بر اساس دکستران موجود در شکر خام ....................8
2- تولید قند و شکر از چغندر و نیشکر در جهان .................................9
3- صورت عملکردبهره برداری کارخانه های نیشکری...........................13
4- واریته های تجاری نیشکر کارون ...................................................14
5- ترکیبات شیمیایی نیشکر ...............................................................19
6- مقادیر ترکیبات مختلف در نی های سالم ، ترشیده ، خشک، برگ سبز سرنی و برگهای خشک................................................................23
7- مواد تشکیل دهنده شربت ............................................................28
8- پلی ساکاریدهای موجود در نیشکر ...............................................30
9- گروه های مختلف دکستران بر اساس پیوندهای موجود ..................32
10- تجزیه پلی ساکاریدهای جدا شده از ملاس و شربت مخلوط.........40
11- مقایسه ترکیبات صمغ جدا شده از نی تازه و کهنه ........................41
12- اثر زمان نگهداری نی سبز و سوخته بر میزان صمغ ......................42
13- میزان صمغ در نی های خرد شده و خرد نشده در اثر نگهداری .....43
14- درصد افزایش صمغ شربت در خلال نگهداری نیشکر ...................43
15- میزان دکستران و ضایعات قندی در شکر خام ..............................45
16- منحنی استاندارد دکستران ...........................................................64
17- جداول تجزیه واریانس صفات مختلف نی ..................................76
18- جداول تجزیه واریانس صفات مختلف در شربت ........................79
19- جداول تجزیه واریانس مربوط به اثر غلظت های مختلف فرمالین...82
فهرست شکلها
1- اثر دکستران و نشاسته بر ناروانی...........................................................48
2- اثر دکستران بر افزایش ناروانی ............................................................48
3- بلور طبیعی ساکاروز و محورهای کریستالوگرافی..................................52
4- مقایسه اثر رافینوز و دکستران بر بلور ساکاروز .....................................52
5- اثر غلظت های متفاوت دکستران بر بلور ساکاروز................................53
6- تغییرات درصد قند در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی ..........72
7- تغییرات درجه خلوص در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی.... 72
8- تغییرات PH در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی .................74
9- تغییرات نسبت کیفیت خام در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی...........................................................................................64
10- تغییرات شکر خام در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی......... 65
11- تغییرات بازه تولید در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی ........65
12- تغییرات دکستران در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی ...........73
13- تغییرات قند معکوس در نی های سبز ،سوخته و برداشت ماشینی .....73
14- تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C50ْ..77
15- تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C60ْ..77
16- تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C70ْ..78
17- تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 50ْ .........78
18- تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 60ْ .........79
19- تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 70ْ .........79
20- رگرسیون بین دکستران و درصد قند ........................................... 81
21- رگرسیون بین دکستران و انحراف پلاریمتری ............................... 81
مقدمه و هدف:
نیشکر از گیاهان زراعی است که ظاهراً اهلی کردن آت برای اولین بار در جزایر اقیانوس آرام (گینه نو) اتفاق افتاد و سپس از آنجا به چین و هند برده شده است. سابقه تاریخی کشت نیشکر به هزار سال قبل از میلاد می رسد نیشکر از هند به سایر نقاط دنیا راه یافت و تا اوایل قرن هجدهم تنها محصولی بود که در سطح تجارتی برای تولید شکر کشت می شد.
تولید شکر از اجزاء مهم اقتصادی کشاورزی بسیاری از کشورهاست در مقیاس جهانی عملکرد قند چغندر و قند نیشکر در واحد سطح تقریباً مساوی است.
سابقة تولید نیشکر در ایران به سال 600 میلادی می رسد در این زمان شکر تصفیه شده از نیشکر تولید می شده. ظاهراً تولید نیشکر در خوزستان اهمیت داشته است زیرا کلمه خوز به معنی نیشکر است به هر حال اولین تلاش وسیع برای تولید آزمایشی نیشکر در سال 1329 در خوزستان انجام گردید. (3)
اکنون صنعت قندسازی کاملاً استقرار یافته مهذا پژوهشگران تحقیقات زیادی درباره تحول این صنعت آن هم با توجه به تکنیک های کاملاً مدرن با توجه به شرایط سخت که به این صنعت تحمیل شده است اشتغال به کار دارند.
هدفهای کنونی این پژوهشگران و محققان را می توان به شرح زیر خلاصه کرد.
1- استخراج حداکثر ممکن قند از نیشکر
2- شکر با کیفیتی تولید گردد که جوابگوی خواسته های مصرف کنندگان باشد. بسیار از این مصرف کنندگان شرایط بسیار سختی را برای کیفیت شکر قائل شده اند.
3- شکر را هر چقدر ممکن است با قیمت کمتری به بازار عرضه نمایند یا به عبارت دیگر استفاده از تجهیزات پیشرفته و کاهش ضایعات در کلیه مراحل تولید شکر. (10)
همچنین توجه به مسائلی مانند کاهش مصرف انرژی و حداقل آلودگی محیط زیست. (8)
از جمله مسائلی که کارخانجات نیشکری با آن دست به گریبان هستند ضایعات ناشی از فعالیت میکروارگانیزم ها می باشد. میکروارگانیزم ها قادرند تحت شرایط مناسب و در مراحل مختلف مانند آتش زدن. حمل نی . آسیاب و سایر مراحل تولید شکر در کارخانه به روش های گوناگون همانند تجزیه ساکاروز، تولید قند معکوس، تولید اسید، تولید مواد صمغی مثل دکستران لوان ضایعات جبران ناپذیری وارد کند. (10)
دکستران از جمله موادی است که توسط باکتری به نام لوکونوستوک مزنتروییدس تولید می شود که در صورت توقف نی در مرحله برداشت. حمل و یا توقف شربتها و آلودگی آسیاب ها این باکتری وارد عمل شده و منجر به تولید دکستران و اسید می گردد که از جمله خسارات وارده را می توان 1- افزایش ضایعات نامعلوم در شربت ناشی از تشکیل دکستران که بر طبق نظر کلارک میزان ضایعات را می توان در جدول زیر نمایش داد. (24)
1-1- تولید شکر و نیشکر در ایران
1-2-1- نیشکر کاری در ایران
نیشکر کاری صنعتی در ایران به اواخر سال 1328 بر می گردد که در پی درخواست سازمان برنامه و بودجه ، کشورهای مصر – برزیل – اتازونی – پاکستان – هر یک 10 کیلو گرم از قلمه های نیشکر مرغوب خود را با ذکر مشخصات به ایران فرستادند سایر کشورها به دلیل مقررات گمرکی خود نتوانستند درخواست ایران را اجابت نمایند. (7)
این قلمه ها در اواخر سال 1328 و اوایل 1329 در اهواز کشت شد و در سال 1331 آقای وان دوشور که یکی از کارشناسان نیشکر کاری بود برای مدت شش ماه به ایران آمد و اصول کلی زراعت و مراقبت در مزارع نیشکر کاری را به مهندسان ایرانی آموزش داد. در همین زمان 12 نوع قلمه دیگر نیشکر آمریکایی بوسیله سازمان غذا و کشاورزی به ایران رسید و در خوزستان کاشته شد که این نیشکرها در مناطق خوزستان مانند اهواز – دزفول – حمیدیه – شوش – سوسنگرد – شوشتر کشت شدند.
از تمام عملیات بالا نتایج بسیار مثبت زیر بدست آمده است.
1- علی الاصول نیشکر در خوزستان به عمل می آید برخلاف شایعاتی که پخش شده بود از سرمای احتمالی موقتی که ممکن است پیش آید زیان نمی بیند.
2- انواع مخصوصی از نیشکرهای رسیده در خوزستان خوب رشد می کند و درصورت ایجاد کارخانه این انواع زیاد خواهد شد.
3- میزان قند نیشکری که در خوزستان کشت شده بود بسیار رضایت بخش بود.
مطالعات و بررسی های انجام شده بلاخره منجر به طرحی شد که خوشبختانه از شهریور 1336 به مرحله اجرا گزارده شد. طبق این طرح در منطقه هفت تپه 12 هزار هکتار زمین خریداری شده و به کشت نیشکر اختصاص داده شد و در سال 1340 اولین کارخانه قند نیشکر ایران شروع به بهره برداری کرد و در بهره برداری 1346 با تولید 104 تن نیشکر در هکتار و 1/10 هکتار تن شکر در هکتار موفق ترین بهره برداری را در تاریخ خود داشت و از نظر تولید در واحد سطح یکی از بهترین رکوردها را در دنیا بدست آورد. (7)
1-2-2- تولید نیشکر در ایران
تولید شکر در سال 83 در مقایسه با سال 63 رشدی معادل 204 درصد داشته است و تولید نیشکر در طی این سالها نیز رشدی معادل 246 درصد داشته است که شکر تولیدی از نیشکر در حدود 45 درصد تولید داخلی را به خود اختصاص داده است.
مصرف سرانه کشور معادل 35 کیلو قند و شکر می باشد که تولید داخلی بیش از 50 درصد مصرف داخلی کشور داخلی کشور را تامین نموده است.
1-2- نیشکر کاری در خوزستان
خوزستان با موفقیت بین 29 تا 33 درجه عرض جغرافیایی بلحاظ شرایط اقلیمی مناسب یکی از مساعدترین و مستعدترین مناطق تولید نیشکر در جهان محسوب می گردد.
جلگه خوزستان در ارتفاع بین 4 تا 150 متر از سطح دریا قرار گرفته و از این لحاظ موقعیت مناسبی برای تولید نیشکر محسوب می شود.
درجه حرارت زیاد، طولانی بودن دوران روشنایی روز ، فراوانی انرژی خورشیدی، و درخشندگی هوا، از امتیاز این منطقه می باشد.
کمی میزان بارندگی به کوتاهتر شدن و اقتصادی تر شدن عملیات برداشت و افزایش فرصت رشد محصول در سال بعد کمک می نماید و وجود سرماهای حدود صفر در ریزش برگ. افزایش فعالیتهای قند سازی و جلوگیری از گل دهی نیشکر کمک می کند. گرم و خشک بودن منطقه در کنترل طبیعی و محدودیت خسارات بسیاری از آفات و امراض نیشکر که در سایر نقاط دنیا موجب خسارت عمده ای می باشد مؤثر بوده و امکانات مساعدی را برای کشت نیشکر در این منطقه بوجود می آورد.
مجموعه امکانات طبیعی – اقتصادی – اجتماعی – فنی – تخصصی منطقه را در هیچیک از مناطق نیشکر خیز جهان نمی توان مانند خوزستان یک جا و مجتمع در نظر گرفت. سوابق تاریخی کشت نیشکر در این منطقه نیز درخشان و حائز اهمیت است.
نیشکر با توجه به پیچیدگی عملیات زراعی آن از گیاهانی است که در مقایسه با کشتهای دیگر عملیات زراعی آن مستلزم برنامه ریزی دقیق و ماشین آلات ویژه می باشد انتخاب ماشین آلات عملیات برداشت و حمل آن نیز با در نظر گرفتن مشخصات فنی و ابعاد ظرفیت آنها فارغ از سایر عوامل و فاکتورهای مؤثر مشکلاتی در پی خواهد داشت.
بهترین زمان برداشت از اوایل آبان ماه تا اواخر اسفند می باشد در بعضی ماه ها فصل برداشت طولانی می گردد که از عوامل محدود کننده و باز دارنده می توان باران و برداشت و حمل نی را نام برد.
کشت و صنعت دعبل خزاعی:
کشت و صنعت دعبل خزاعی در کیلومتر 25 جاده اهواز – آبادان در جنوب شرقی اهواز واقع شده است. کل سطح قابل کشت نیشکر در این واحد 12000 هکتار می باشد.
در کشت و صنعت دعبل خزاعی برای آبیاری و زهکشی ، 1 ایستگاه پمپاژ اصلی آبیاری، 141 کیلومتر کانال اصلی آبیاری، 2/28 کیلومتر زهکش اصلی روباز، 5/64 کیلومتر کانال و لوله اصلی آبیاری، 141 کیلومتر جمع کننده زه (کلکتور) و 2376 کیلومتر لوله های زهکش زیرزمینی (لتران) به کار رفته است.
صنایع مستقر در کشت و صنعت دعبل خزاعی عبارتند از :
کارخانه شکر، کارخانه خوراک دام ، مجتمع بیوتکنولوژی که شامل کارخانه های تولید الکل و خمیرمایه خشک فعال از ملاس نیشکر می باشند.
کشت و صنعت میرزا کوچک خان:
کشت و صنعت میرزا کوچک خان در جنوب غربی اهواز و در 75 کیلومتر 75 جاده اهواز – خرمشهر قرار دارد. کل مساحت کشت و صنعت 14 هزار هکتار و مساحت خالص اراضی آن 12 هزار هکتار می باشد.
شبکه عظیم آبیاری – زهکشی کشت و صنعت میرزا کوچک خان، متشکل از ایستگاه اصلی و فرعی به طول 50 کیلومتر ، 24 ایستگاه فرعی آبرسان برای پمپاژ ثانویه و شبکه زهکشی زیر زمینی به طول 2863 کیلومتر می باشد. همچنین در این کشت و صنعت 913 کیلومتر انواع جاده احداث شده است.
صنایع مستقر در کشت و صنعت میرزا کوچک خان عبارتند از: کارخانه شکر میرزا کوچک خان با ظرفیت تولید سالانه 100 هزار تن شکر مورد بهره برداری قرار گرفت.
کارخانه های خوراک دام و کاغذ در مراحل ساخت هستند که در آینده نزدیک به بهره برداری خواهند رسید.
کشت و صنعت سلمان فارسی:
کشت و صنعت سلمان فارسی در کیلومتر 40 جاده اهواز – آبادان ، در جنوب شرقی اهواز قرار گرفته است. مساحت کل کشت و صنعت بیش از 14 هزار هکتار و مساحت خالص اراضی آن 12 هزار هکتار می باشد.
شبکه آبیاری و زهکشی کشت و صنعت سلمان فارسی از کانالهای آبرسانی اصلی و فرعی و لوله های اصلی آبیاری به طول 94 کیلومتر، تعداد24 ایستگاه فرعی آبرسانی و شبکه زهکشی زیرزمینی به طول 2203 کیلومتر تشکیل شده است. تلمبه خانه اصلی آبرسانی کشت و صنعت سلمان فارسی در 14 اسفند 1376 توسط ریاست محترم جمهوری جناب آقای خاتمی افتتاح شد و مورد بهره برداری قرار گرفت.
همچنین در این کشت و صنعت بیش از 330 کیلومتر جاده احداث شده است.
صنایع مستقر در کشت و صنعت سلمان فارسی علاوه بر کارخانه شکر، کارخانه های خوراک دام و کاغذ می باشد.
ظرفیت پذیرش سالانه یک میلیون تن نیشکر و تولید 100 هزار تن شکر خام را در هر فصل زراعی دارد و تولیدات ثانویه آن ، 330 هزار تن با گاس و 38 هزار تن گل صافی است که در کارخانه خوراک دام مورد مصرف قرار می گیرد. یادآور می شود، کارخانه های کاغذ و خوراک دام هم اکنون در مرحله ساخت قرار دارند.
کشت و صنعت فارابی:
کشت و صنعت فارابی در جنوب شرقی اهواز و در کیلومتر 35 جاده اهواز – آبادان واقع شده است.
در کشت و صنعت فارابی بخش عظیمی از عملیات زیر بنایی از جمله شبکه های آبیاری و زهکشی آن به پایان رسیده است.
صنایع مستقر در کشت و صنعت فارابی عبارتند از:
کارخانه شکر – کارخانه های خوراک دام و کاغذ
کارخانه شکر فارابی در مراحل پایانی احداث می باشد و در فصل زراعی 85-86 به بهره برداری رسمی خواهد رسید.
همچنین در آینده کارخانه های کاغذ و خوراک دام نیز در این کشت و صنعت ساخته خواهند شد.
کشت و صنعت دهخدا:
کشت و صنعت دهخدا در شمال اهواز و در 20 جاده اهواز – اندیمشک ، در میان رودخانه کارون و جاده مزبور قرار دارد.
عملیات اجرایی و زیر بنایی و پروژه های در دست اجرای این واحد نسبت به کشت و صنعتهای دیگر از پیشرفت کمتری برخوردار بوده است که امید می رود در آینده نزدیک به پایان برسد.
1- افزایش ضایعات گل
2- کاهش راندمان کلی کارخانه
3- نقصان کیفیت شکر تولیدی
4- افزایش هزینه تولید
3-2- آماده سازی نیشکر
3-2-1- شتشوی نی
هدف از این عملیات تهیه یک نی با شرایط مناسب جهت انجام بهینه عملیات استخراج شربت می باشد. بطور متوسط در هر مرحله شستشو بایستی حدود 95% سنگ و شن و فلزات جدا گردند. این عملیات از پرهزینه ترین مراحل می باشد.
در تمام انواع شستشو ضایعات قندی وجود دارد. در نیشکرهایی که با دست قطع شده اند و به روش افشانی با آب شسته می شوند ضایعات قندی نسبتاً کمی خواهیم داشت که در اثر ورود قند از محل قطع نی به آب رخ می دهد ولی در اثر عملیات مکانیکی برداشت به علت صدمات و ضربات بیشتری که توسط دروگرها به نی وارد می شود و سطح بیشتر نی ضایعات قندی بیشتر خواهد بود به عبارت دیگر میزان ضایعات قندی بستگی تام به میزان صدمات وارده به نی دارد و میزان آب شستشو تأثیر چندانی در میزان ضایعات قندی ندارد. (23)
در ساده ترین روش شستشو با استفاده از نازل هایی آب را روی نی ها می پاشند که البته این روش زمانی مناسب است که مواد زائد همراه نی کم باشد و برای زمانی که برداشت و بارگیری با ماشین انجام شود کافی به نظر نمی رسد. در سالهای اخیر برای تمیز کردن و شستشوی توده های نی در هم پیچیده همراه خاشاک ، خاک ، گل و سایر واد زائد تغیییرات و پیشرفت های زیادی حاصل شده است.
3-2-2- خرد کردن نیشکر
نی های شسته شده روی نقاله های به سمت آسیاب ها حرکت می کنند در ضمن حرکت از زیر یک یا دو سری چاقوی متصل شده به محوری که با سرعت بسیار زیاد (750-450 دور در دقیقه) می چرخد می گذرند.
هدف از این چاقوها خردکردن نیشکر به قطعات کوچکتر و یکنواخت کردن سطح نیشکر و در نهایت آماده سازی نی برای یک عصاره گیری خوب در آسیاب ها می باشد. نی های خرد شده پس از عبور از بخش آهن ربا به منظور حذف فلزات وارد آسیاب می شود.
3-3- عصاره گیری (آسیاب نی)
آسیاب ها شامل یک له کننده دو غلتکی و همچنین دارای 3 یا بیشتر آسیاب 3 غلتکی می باشد البته در بعضی کارخانه ها له کننده ممکن است دارای 3 غلتک باشد. هدف اصلی له کننده خرد کردن و عصاره گیری قسمت های نرمتر نیشکر می باشد و در نتیجه شرایط مناسبی بوجود می آورد تا آسیاب ها بتوانند عمل عصاره گیری را بهتر انجام دهند.
هر آسیاب شامل 3 غلطک می باشد و نیشکر خرد شده نخست بین غلتک بالایی و یکی از غلتک های پائینی می گذرد و سپس از بین غلتک بالایی و یکی دیگر از غلتک های پائینی (خروجی) می گذرد. محور غلتک های پائینی ثابت هستند و تنها محور غلتک بالایی است که می تواند بالا و پایین حرکت کند. شربت از بین شیارهای غلتک به داخل حوضچه آسیاب ریخته شده و ازآن جا توسط ناودانی هایی به داخل مخازنی می ریزد. نیشکر بعد از عبور از بین غلتکهای له کننده توسط نقاله های به اولین آسیاب می رود و در ضمن شربت آسیاب های سوم و زلال کننده شامل یک مخزن بزرگی است که دست کم 3 تا چهار صفحه شیب دار دارد.
ساختمان آن طوریست که از مخلوط شدن شربت ناخالصی که وارد زلال کننده ها می شود با شربت زلال شده ای که از آن خارج می گردد جلوگیری می کند و گل تحت نیروی ثقل خود ته نشین و توسط پاروهای بزرگ مکانیکی که در هر طبقه نصب گردیده اند جمع آوری و در ته مخزن ریخته شده و از آنجا جهت قندگیری به صافی های خلایی می رود.
3-5- صافی های خلایی
صافی های خلایی استوانه های افقی بزرگی هستند که جدار خارجی آنرا توری فلزی مشبکی تشکیل داده است و برای صاف نمودن شربت از خلاء استفاده می شود بدین ترتیب هر استوانه به آرامی به حرکت در آمده و گل ارسالی از ته نشین کننده ها را که در قسمت زیر آن قرار دارد با ایجاد خلاء می کشد. گل در روی توری باقیمانده و شربت از آنها گذشته و شربت حاصل را به شربت خام مخلوط اضافه می کنند.
3-6- تبخیر کننده ها
شربت حاصل از ته نشین کننده ها مخلوطی است از ساکاروز، آب ، انورت، مواد معدنی. همچنین مواد آلی که در حین عمل ته نشین شدن از بین نرفته اند می باشد برای اینکه ساکاروز را بتوان متبلور کرد بایستی آبهای اضافی شربت را خارج نمائیم. که این عمل در تبخیر کننده های چند بدنه ای انجام می شود. شربت رقیق از بریکس 15-12 در بدنه های تبخیر به شربت غلیظ یا بریکس 60-65 تبدیل می شود.
3-7- تبلور
متبلور کردن ساکاروز در شربت غلیظ در دستگاه های پخت در خلاء صورت می گیرد.
پروژه کارآفرینی طرح تولید الکترود
| دسته بندی | صنعتی |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 99 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 150 |
پروژه کارآفرینی طرح تولید الکترود در 150 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
فصل اول - چکیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی
فصل دوم - کلیات معرفی محصول
کلیاتی در راستای شناسائی محصول و …
مقدمه
1-2 تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول
2-2 چگونگی و میزان بکارگیری به عنوان کالای نهایی یا واسطهای
3-2 ارائه دیدگاههای کلی در مورد قیمت و امکان فروش و چگونگی …
فصل سوم - مطالعات فنی
بررسی و برآوردهای فنی
1-3 ارزیابی روشهای مختلف تولید و انتخاب روش بهتر
2-3 تشریح فرایند تولید
3-3 بررسی مناطق، مراحل و شیوههای کنترل کیفیت
4-3 تعیین و محاسبه ظرفیت تولید و شرایط عملکرد واحد
5-3 ذکر نام اصلی و تجاری همراه با مشخصات فنی، منابع تأمین و نقش هر یک از مواد اولیه در تولید محصول
6-3 بررسی و تحقیق در مورد ماشینآلات و تجهیزات خط تولید با ذکر ویژگیهای ظاهری و …
عنوان
صفحه
7-3 تعیین مشخصات ضروری مورد نیاز و تأسیسات عمومی که شامل …
8-3 تجزیه و تحلیل و محاسبه تعداد نیروی انسانی
9-3 محاسبه کلیه سطح زیربنای لازم برای سالن تولید، انبارها و …
10-3 برنامه زمانبندی اجرای طرح
فصل چهارم - بررسیهای مالی و اقتصادی
مقدمه
1-4 برنامه تولید سالیانه
1-1-4 برنامه تولید سالیانه
2-1-4 مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی
3-1-4 هزینههای تأمین انواع انرژی مورد نیاز
4-1-4 هزینه خدمات نیروی انسانی
5-1-4 جمعبندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش
2-4 اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن
1-2-4 هزینه ماشینآلات و تجهیزات خط تولید
2-2-4 هزینه تجهیزات و تأسیسات عمومی
3-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل
4-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل
عنوان
صفحه
5-2-4 هزینه لوازم و اثاثیه اداری
6-2-4 هزینههای قبل از بهرهبرداری
7-2-4 جمعبندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت
3-4 کل سرمایه‌گذاری
4-4 هزینههای تولید
1-4-4 هزینههای ثابت
2-4- هزینههای متغیر
1-4-4 هزینههای ثابت
2-4-4 هزینههای متغیر
5-4 قیمت تمام شده محصول
6-4 صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح
7-4 ارزیابی مالی و اقتصادی طرح
ضمیمه (1) - محاسبات مالی و اقتصادی
1-2 تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول از نظر شکل ظاهری، طبقهبندی، فرمول، چگونگی بستهبندی اجزاء و قطعات متشکله، حد استاندارد ملی وجهانی
الکترود جوشکاری
مادهای است که به مواد دیرگداز برای کمک به ذوب آنها اضافه میشود. عمل ثانوی گدازآور، که علت اصلی کاربرد آن نیز هست، به عنوان عامل احیاءکننده جهت اکسیژنزدائی یا تجزیه ناخالصیها و زدودن آنها به صورت سربارهها یا گازها است. گدازآور که در لحیمکاریها برای زدودن اکسیدها از سطحی که باید لحیم شود نیز ممکن است به عنوان گدازآور تلقی گردند. سنگ گدازآور، اصطلاح عمومی سنگ آهک یا دولومیت است که در ذوب آهن بکار برده میشود. حدود 400 کیلوگرم سنگ آهک برای هر تن آهن خام تولیدی در کوره بلند به کار برده میشود. هرگاه کانه آهن بدون گدازآور قلیایی احیا شود. سیلیس و آلومین با اکسیدهای اهن به هم پیوسته تشکیل سیلیکاتهای مضاعف آهن و آلومین می‌دهند و افت سنگین آهن به وجود می‌آید. با اضافه کردن سنگ آهن، سیلیس و آلومین که میل ترکیبی شدید با آهک و منیزی دارند، تشکیل ترکیباتی را می‌دهند که محتوی آهن بسیار کمی هستند. این ترکیبات دوباره مذاب را تشکیل و روی سطح آهن مذاب شناور که به آسانی زدوده میشوند. گدازآور، گوگرد و فسفر را نیز از آهن میزداید. بعضی کارخانههای آهن محتوی مقدار کافی کربنات آهک برای تقریباً خودگداز شدن هستند. آهک، به عنوان گدازآور مؤثرتر از سنگ آهک ولی گرانتر است. کار کوره بلند در درجه اول تبدیل سنگ آهک به آهک است. سنگ آهک با حرارت دیدنی تا °C830 به آهک تجزیه میشود، که سپس در حرارت حدود °C1430، ذوب با تشکیل سرباره شروع می‌گردد. سنگهای آهکی که به عنوان گدازآور بکار برده میشوند،باید نسبتاً خالص باشند، که در غیر این صورت ترکیبات اضافی غیرمطلوبی تشکیل میشود. در مورد برنج، مفرغ، یا فلزات سفید نرم (بابیت)، رزینها را می‌توان بکار برد، و گدازآور پوششی ممکن است زغال چوب، نمک طعام، یا بوراکس باشد. کریوالیت (یخ سنگ) گدازآور آلومینیوم و شیشه است.
آلیاژهای گدازآور
برای برنجها و مفرغها عبارتند از:
فسفر، قلع، فسفر مس، یا سیلیسیم مس.
فلزات را در همان زمان اضافه کردن عناصر آلیاژی اکسیژنزدایی می‌کنند. برای قلع پوششی فولاد، روغن نخل به عنوان گدازآور بکار برده میشود، برای لحیمکاری معمولی، کلرور روی گدازآور متداول است. پیه، کلوفون، یا روغن زیتون را نیز در لحیمکاری می‌توان به کار برد. استامید، برای لحیمکاری فلزات رنگ شده بکار برده میشود. لحیم نرمی با هسته هیدرازین ساخته شده که فلزات را به خوبی خیس کرده، و بر اثر حرارت لحیم کاری بخار، و هیچ چیز از خود باقی نمیگذارد. برای لحیمهای نقره، بوراکس گدازآور متداول است. برای لحیمکاری فولاد زنگ نزن، بوراکس با اسید بوریک مخلوط میشود یا خمیرهایی از کلرور روی و بوراکس ساخته میشود. برای لحیمهای نقره، بوراکس گدازآور متداول است. برای لحیمکاری فولاد زنگ نزن، بوراکس با اسید بوریک مخلوط میشود یا خمیرهایی از کلرور روی و بوراکس ساخته میشود. بوراکس به عنوان گدازآور جوشکاری نیز ممکن است بکار برده شود گدازآور سفید، مخلوطی از نیترات و نیتریت سدیم و اکسیژن قوی است که در جوشکاری بکار برده میشود.
گدازآورهای جوشکاری
برای جوشکاری گرمای زیاد، معمولاً یک الکترود روکش و محتوی اکسیژنزدا و یک سربارهساز هستند. فلوئورور لیتیم، LIF، گدازآور قوی با گدازآوری لیتیم و فلوئور هر دو است و سرباره مایعی با نقطه ذوب کم به دست میدهد. اکسیژنزداها ممکن است فرومنگنز یا سیلیکد منگنز باشند.
سربارهسازهها
عبارتند از:
دی اکسید تیتان، کربنات منیزیم، آسپست، یا سیلیس.
سیلیکات محلول، یک چسب است، در حالی که سلولز برای حفاظت قوی ممکن است بکار برده شود. یک نوع مفتول جوشکاری با یک گدازآور معدنی روکش و با آسپست پوشیده شده که گدازآور و آسپست سرباره را داده از جوش جدا میشود. مخلوطی از کربن و خاک رس برای پوشاندن روی فولاد مذاب، پس از ریختن در قالبهای شمش، بکار برده میشود. گرمازا بوده و به حفظ دوره طولانیتر مذاب کمک میکند، به طوری که مواد اکسیژنزدایی شده روی سطح مذاب بالا میآیند.
1-1-2 تعریف محصول
الکترود جوشکالی معمولاً، به صورت میلگرد، سیم (الکترود)، یا گرد هستند که برای جوشکاری برقی یا گازی، یا برای تغییر سطوح، یا سختگردانی سطوح بکار برده میشوند به صورت آلیاژهای جوشکاری با طولهای یکسره و قطرهای کم، می‌باشند. میلگردهای غیرآهنی که برای جوشکاری مفرغها به کار برده میشوند، معمولا میلههای زر جوشکاری (میلههای لحیمکاری سخت) نامیده میشوند. زیرا، هنگام کاربرد آنها، فلز مورد جوشکاری ذوب نمیشود.
الکترودهای جوشکاری ممکن است فلزات استاندارد یا آلیاژهای خاص باشند که با مواد گدازآور روکش شده یا اینکه روکش نشدهاند (لخت هستند) و معمولاً به قطرهای 38/2 الی 3/6 میلیمتر هستند. ترکیب الکترودهای جوشکاری از مشخصات انجمن جوشکاری تبعیت می‌کنند. کربن قالبی، به ابعاد 3 الی 25 میلیمتر، نیز برای جوشکاری برقی بکار برده میشود.
میلههای فولادی کم کربن، برای جوشکاری چدن و فولاد، محتوی کمتر از 18% کربن هستند. میلههای پرکن رسوبی سخت تولید می‌کنند که به قالبکاری نیاز دارد. ولی برای تولید پرکنندهای سخت نیز به کار برده میشود. میلههای پر کربن، با 85/0 الی 10/1 درصد کربن، رسوبهایی با سختی اولیه 575 بر نیل بدست می‌دهند. در حالیکه سختی رسوبهای میله پرمنگنز، کمتر از 200 بر نیل بوده ولی با کار سختی بیش از 500 بر نیل سخت می‌گردد. برای جوشکاری خودکار با تولید زیاد، سیم فولاد کربنی ممکن است روکش نازک از مس، به جهت تسهیل در کار و جلوگیری از پاشیدگی، داشته باشد. الکترودهای فولاد زنگ نزن، با ترکیبات مختلف دادوستد میشوند که ممکن است حاوی فولاد زنگ نزن با روکشی با تیتان یا آهک و یا عناصر دیگری نظیر مولیبدن، کربور تنگستن و کلیه آلیاژهای این خانواده باشند.
درجاتی که از الکترودهای فولادی پرمنگنز، سختی به میزان 500 الی 700 بر نیل اضافه می‌کنند و نوعی از آن الکترودی از فولاد تندبر، برای روکش ابزارهای تراشکاری چرخدنده مارپیچی است، رسوب جوشکاری دارای ترکیب 30 درصد گرم، 8 درصد کبالت، 8 درصد مولیبدن، 05/0 درصد بور و 02/0 درصد کربن است. انواع دیگری از الکترودهای سخت روکشی، دارای درون داشت غیرآهنی هستند. نوع دیگر این الکترودها، فولادهای کم آلیاژهای کرم، مولیبدن، برای جوشکاری فولادهای آلیاژی بدون پیش گرم کردن هستند. گروهی از آلیاژها، به ویژه با مس یا نقره و الکترودهایی برای خال جوش هستند. نه الکترودهای جوشکاری. الکترودهای تنگستنی، ممکن است تنگستن خالص، تنگستن توریادار، یا تنگستن زیرکونیم باشند. دو تای آخری برای جریان برق مستقیم هستند. تنگستن توریادار، ثبات قوسی زیادی دارد و توریا قابلیت ماشینکاری تنگستن را نیز افزایش میدهد.
زیر کونیم تنگستن بین الکترود توپر و فلز مذاب، به جهت اضافه همگنی در جوش، چسبندگی ایجاد میکند. ترمیت، مخلوطی از گرد آلومینیوم و اکسید آهن است که برای جوشکاری مقاطع بزرگ آهن یا فولاد یا برای پر کردن حفرههای بزرگ به کار برده میشود. فرایند شامل سوختن آلومینیوم و فعل و انفعال با اکسید و آزاد کردن آهن به صورت آهن مذاب است. برای آتش زدن آلومینیوم و فعل و انفعال، حرارتی حدود °C1540 مورد لزوم است و این امر به کمک مشعل گازی با آتش زدن گرما صورت میگیرد. و درجه حرارت گرمازای آن حدود °C2540 است. ترمیت چدن که برای جوشکاری چدن بکار برده میشود، ترمیتی به اضافه حدود c درصد فروسیلیسم و 20 درصد فولاد ضایعات سبرکاریها است. ترمیت قرمز، با اکسید قرمز و ترمیت سیاه با اکسید سیاه ساخته میشود. ترمیت ریل راهآهن، ترمیتی با اضافات نیکل، منگنز و فولاد است.
نوعی الکترودهای سخت روکشی عبارتند از:
آلیاژهای بر مبنای کبالت
که سختی خود را در حرارت سرخ حفظ و بسیار مقاوم خوردگی هستند. انواع آن دارای استحکامهای کششی تا حد 5/73 کیلوگرم بر میلیمتر مربع و سختی آن تا حد 52 راکول x هستند. نوعی الکترود جوشکاری که برای فولادهای زنگ نزن برای اندوهها ساخته شده است. محتوی 70 درصد نیکل، 16 درصد کرم، 8 درصد آهن، 2 درصد منگنز، 3 درصد تیتیان، و کمتر از 07/0 درصد کربن است. جوش تابکاری شده آن، دارای استحکام کششی 56 کیلوگرم به میلیمتر مربع با درازش 12 درصد است. الکترود جوشکاری نیکلی، که برای چدنها زیاد به کار برده میشود و عملیات زر جوشکاری است و فلز بنیان ذوب نمیشود. محتوی 5/46 درصد مس و 38/43 درصد روی، 10 درصد نیکل، 1% سیلیسیم و 2% فسفر است.
رسول حاصله به رنگ آهن است. گرد جوشکاری آلیاژ نیکل، برای جوشکاری چدن و پر کردن ککهای ریختگیها چدنی به کاربرد مشعل، دارای 3/2 درصد سیلیسیم 25/1 درصد بور، 1% کربن، کمتر از 5/1 درصد آهن و بقیه نیکل با نقطه ذوب °C1065 است. الکترودهای جوشکاری در ساختمانهای بزرگ که عملیات حرارتی جوشکاری امکان ندارد، باید دارای ترکیباتی متعادل بدون عناصری که ترکیبات شکننده تشکیل می‌دهند، باشند.
2-1-2 مشخصات و اجزاء سازنده محصول
علیرغم اختراع و پیشرفت و روشهای مختلف در جوشکاری خودکار، هنوز جوش الکتریکی به کمک دست به طور وسیعی به کار برده میشود. الکترودهای جوشکاری از دو بخش فلز اصلی (رسوب داده شده) و پوشش تشکیل میشوند. اگر ترکیبات فلز اصلی الکترودها را فولاد معمولی تشکیل می‌دهند اکثر ترکیبات فلز اصلی الکترودها را فولاد معمولی تشکیل میدهد و فقط تفاوت عمده در ترکیبات پوشش آنها می‌باشد. قطر الکترودهای فولادی معمولی که بیشتر مورد استفاده قرار میگیرند، 1:8، 5:32، 3:16، 7:32، 1:4، 16:5، 3:8، اینچ می‌باشد.
طول معمولی الکترودها 3 اینچ است ولی الکترودهایی با طول 18 اینچ نیز موجود است. البته بسته به عملیات و فلز مورد نظر جهت جوشکاری فلز اصلی الکترود از فلزات و آلیاژهای دیگری نیز تهیه می‌گردد که آنها به شرح زیر می‌باشد:
1- آلیاژهای ناخالص فولاد.
2- فولاد کرومدار.
3- فولاد منگنزدار.
4- فولاد نیکلی.
5- آلیاژ فولادی منگنز و نیکل.
6- آلیاژ فولادی نیکل و وانادیوم.
7- آلیاژ آلومینیوم و مس.
8- آلومینیوم.
9- آلیاژ سرب و منگنز.
10- آلیاژ فسفر و برنز.
پوشش الکترود باید دارای چندین نقش و وظیفه مهم باشد آنها عبارتند از:
الف - پایدارکننده قوس باشد.
ب- کنترل واکنش گازی
در هنگام جوشکاری و عملکرد قوس الکتریکی پوشش الکترود سوخته و از خود گاز ئیدروژن(H) با منواکسید کربن (co) متصاعد میکند. گازهای مذکور اطراف قوس الکتریکی را احاطه کرده و از نفوذ اکسیژن و ازت هوا به منطقه مذاب فلز قطعه کار جلوگیری می‌نماید. ضمناً پوشش نیز دارای مواد مضر نظیر گوگرد و فسفر نباشد.
ج – کنترل واکنشهای سرباره - مذاب
پوششهای الکترودها باید دارای آنچنان ترکیبات شیمیایی باشد که علاوه بر کاهش نفوذ هوا به منطقه مذاب حرکت مواد مذاب را تنظیم کرده و ضمناً ناخالصیهای موجود را به سطح جوش برساند.
- مواد آلیاژدهنده
این مواد عناصر مورد نیاز ناحیه مذاب را به منظور تشکیل یک آلیاژ کامل و مرغوب تأمین می‌نماید و عبارتند از: فرومنگنز، فروسیلیسم، فروکروم، فروتیتان و گاهی اوقات اکسیدهای فلزی نظیر اکسید مس، اکسید کرم، اکسید نیکل و غیره در اغلب موارد ماده تشکیل دهنده اصلی آلیاژ، فرومنگنز است که خاصیت احیاکنندگی نیز دارد.
سنگ منگنز نیز به عنوان ماده آلیاژدهنده و افزایش منگنز موجود در فولاد در پوشش الکترودها بکار برده میشود.
5- مواد چسبنده
این مواد باعث خمیری و چسبنده شدن ترکیبات پوشش و چسبیدن مطمئن آنها روی فلز الکترود میگردند بدین منظور اولاً از شیشه مایع و یا نشاسته و گاهی از چسب استفاده می‌کنند.
5-1-2 تقسیمبندی انواع الکترودها براساس موارد استعمالشان
الکترودهای اسیدی یا گرم
الکترودهایی هستند که موارد استعمالشان در درزهای بسته مانند اتصالات به پری می‌باشند یا اینکه از جمله الکترودهای مرغوب به شمار میآیند لکن اکثر جوشکاران از کار کردن با این نوع الکترودها امتناع میورزند زیرا شکل ظاهری جوش یکنواخت نبوده و در موقع کار جرقههایی به اطراف پراکنده میکند علت اینکه نمیتوان از آنها در درزهای باز استفاده نمود اولاً نسبت به الکترودهای هم قطرخود احتیاج به شدت جریان زیادی داشته ثانیاً قطرات مذاب آنها ریز هستند و ریز بودن قطرات مذاب باعث سوزاندن لبههای قطعه کار می‌گردد. سرباره حاصل از جوشکاری این الکترودها خاصیت اسیدی دارند. مقاومت کششی جوش حاصل از این الکترودها کمتر از الکترودهای روتایل بوده اما افزایش طول و استحکام ضربهای آنها بیشتر است.
الکترودهای آهکی یا سرد
این نوع الکترودها با اینکه محاسن زیادی از نظر جوشکاری دارند چنانچه به طور صحیح به کار برده نشوند گرده جوش معایب زیادی پیدا کرده، از جمله تمامی آنها متخلخل و در انتهای آن حفره بزرگی ایجاد می‌گردد. با توجه به نفوذ خیلی خوب آنها بیشتر در پاسهای اول جوشکاری مورد استفاده قرار میگیرند. در جوشکاری به حالت عمودی سرعت جوش آنها بیشتر از سایر الکترودهاست فلز جوش حاصل از این الکترودها ئیدروژن کمتری داشته و معمولاً در درجات حرارت پائین از استحکام خوبی برخوردار است. در مقایسه با سایر الکترودها احتمال ترک خوردن گرم یا سرد الکترودهای آهکی کمتر است. از این نظر در جوشکاری فولادهای ساختمانی پرمنگنز، مخازن تحت فشار و امثال آنها نسبت به سایر الکترودها ارجحیت دارند.
الکترودهای بی اکسید تیتانیم یا روتایل
این نوع الکترودها که مقدار قابل توجهی بیاکسید تیتانیوم در ترکیبات پوششی خود دارند، الکترودهایی هستند که شروع جوش و مصرف آسانی داشته و برای حالتهای مختلف جوشکاری بسیار مناسب است.
گرده جوش این الکترودها دارای خاتمه ظریف بوده و افت فلز از نظر پاشیدگی بسیار کم می‌باشد. نفوذ این الکترودها متوسط و قوس الکتریکی آنها بسیار آرام است. برخی از این الکترودها برای جوشکاری عمودی از بالا به پایین به کار برده میشوند.
الکترودهای سلولزی
این نوع الکترودها دارای نفوذ بسیار زیاد بوده و برای جوشکاری حالات مختلف مناسب می‌باشند سرباره آنها نازک بوده و براحتی از روی گرده جوش کنده میشوند. جوش حاصل از این نوع الکترودها دارای خواص مکانیکی خوبی بوده از نظر رادیوگرافی نتیجه بسیار خوبی دارند. ماده اصلی تشکیل دهنده پوشش آنها سلولز است که موقع جوشکاری تولید گاز محافظ میکند. این الکترودها دارای دود زیادی بوده و سطح جوش را معمولاً ناهموار و خشن میسازند.
الکترودهای اکسیدی
پوشش این نوع الکترودها بیشتر از اکسید آهن و اکسید منگنز تشکیل میشود تفاله جوش براحتی از روی گرده جوش کنده میشود. این الکترودها بیشتر برای اتصالات گوشهای و درزهای بسته مورد مصرف، دارند این الکترودها در جاهائی که ظاهر جوش بر کیفیت آن ارجحیت دارند مورد استفاده قرار میگیرند.
- شرایط کاربردی
یعنی اینکه نوع الکترودی که برای ظاهر تمیز و صاف بکار برده میشود با الکترودی که برای استحکام زیاد و یا استحکام ضربه در درجه حرارتهای زیر صفر بایستی بکار برده شود متفاوت خواهد بود.
5- میزان نفوذ یا عمق نفوذ جوش در قطعه کار
6- هزینه جوشکاری
یعنی در نظر گرفتن قیمت الکترود یا راندمان الکترود.
7- مهارت جوشکار
کار کردن با بعضی از انواع الکترودها نیاز به مهارت کمتر داشته و گاهی سرعت جوشکاری نیز مطرح می‌باشد.
گاهی اوقات علاوه بر نرخ الکترود اندازه الکترود نیز از نظر اقتصادی و سرعت عمل جوشکاری حائز اهمیت است مثلاً در جوشکاریهای تخت یا افقی که قطر الکترود محدودیت چندانی نسبت به جوشکاریهای عمودی یا بالای سرندارند هر قدر قطر الکترود بیشتر باشد علاوه بر افزایش سرعت جوشکاری از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه خواهد بود.
7-1-2 نحوه بستهبندی و انبار کردن الکترودها
مراقبت و نگهداری الکترود در ضمن حمل و نقل، انبارداری و یا در حین استفاده موجب افزایش راندمان و بهبود کیفیت جوش و تقلیل هزینه جوشکاری می‌گردد. معمولاً آسیبدیدگی الکترود به صورت مکانیکی یا به صورت جذب رطوبت دیده میشود.
روپوش الکترود تقریبا از جنس سرامیک است. در مقابل ضربه مقاومت چندانی نداشته و ممکن است خرد شده و قبل از کار یا در حین استفاده بریزد با توجه به اهمیت روپوش که قبلاً اشاره شد می‌توان حدس زد الکترودهائی که حتی قسمتی از روکش آن ریخته باشد، چه مشکلاتی پیش خواهند آورد. بعضی الکترودها مانند الکترودهای قلیایی دارای پوشش تردتری نسبت به بقیه الکترودها می‌باشند حذب رطوبت در الکترودها سبب فاسد شدن آنها می‌گردد. رطوبت جذب شده به هنگام جوشکاری تبخیر شده و باعث باد کردن و ریختن روپوش میشود که از طرف دیگر قسمتی از رطوبت تجزیه شده و ئیدروژن بویژه در فولادهای سخت و آلیاژی شده و ترک برداشتن در جوش یا منطقه مجاور جوش میشود. بعضی از الکترودها مانند الکترودهای قلیایی جذب رطوبت بیشتری نسبت به الکترودهای استیلی دارند. در الکترودهائی که درصد آهن روکش آنها زیاد است موجب زنگ زدگی روکش الکترودها میشود. در این حالت دیگر زنگ زدگی با پختن و خشک کردن الکترود برطرف نمیشود طبیعی است که باعث کاهش کیفیت جوش می‌گردد.
بنابراین در انبارداری الکترودها به ویژه الکترودهای قلیائی کم هیدروژن و استحکام بالا باید مراقبتهای ویژهای به کار برده شود تا در معرض رطوبت قرار نگیرد. نگهداری در جعبهها و بستههای عایق رطوبت، کورههای خشک کن و احتمالاً پختن مجدد قبل از استفاده، تدابیر مختلفی برای جلوگیری از جذب در پوشش الکترود است. البته الکترود تولیدی مورد نظر را می‌توان در جعبههای مقوائی 100 تائی بستهبندی و نگهداری نمود. از جمله مواردی که می‌توان در زمینه انبار کردن الکترودها نام برد عدم استفاده از کولرهای آبی در انبارهای الکترود می‌باشد. وجود چنین کولرهائی آبی در انبارهای الکترود می‌باشد. وجود چنین کولرهائی سبب افزایش رطوبت هوا و در نتیجه متورم شدن الکترودها میشود.
8-1-2)
شماره تعرفه گمرکی، شرایط ورود:
حقوق گمرکی: 4
سود بازرگانی: 21
شماره تعرفه: 11/82.
2-2 چگونگی و میزان بکارگیری به عنوان کالای نهایی یا واسطهای
این محصول به عنوان یک کالای واسطهای نهائی مورد استفاده قرار میگیرد و فرآیند تولید الکترود جوشکاری تقریباً در تمام تولیدکنندگان یکسان می‌باشد و عموماً یک روش جهت تولید الکترود جوشکاری موجود می‌باشد.
3-2 ارائه دیدگاههای کلی در مورد قیمت و امکان فروش و چگونگی روند تغییرات قیمت فروش محصول اصلی در داخل کشور
قیمت فروش الکترود در بازار داخلی به ازای هر کیلوگرم 12000 ریال می‌باشد.
کشورهای عمده صادرکننده الکترود جوشکاری به ایران عبارتند از: ترکیه، تایوان، ژاپن، کره جنوبی، سنگاپور، آلمان، اتریش، انگلیس، سوئد، چکسلواکی و چین.
-1-4 جمعبندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش:
سرمایه در گردش طرح، براساس محاسبه مواد و انرژی مورد نیاز و همچنین پرسنل واحد مطابق الگوی ذیل انجام میشود.
الف) مواد اولیه و قطعات مورد نیاز:
هزینه مواد اولیه و قطعات مصرفی واحد برای یک دوره سفارش (مواد داخلی 45 روز کاری و مواد خارجی 100 روز کاری) به عنوان بخشی از سرمایه در گردش منظور میشود.
ب) حقوق و دستمزد کارکنان:
هزینه حقوق و دستمزد کارکنان به مدت 25/0 سال (معاد 68 روز کاری محاسبه و در برآورد سرمایه در گردش منظور میشود.
ج) انرژی مورد نیاز:
هزینه تأمین انرژی مورد نیاز 65 روز کاری واحد، به عنوان بخش دیگری از سرمایه در گردش در محاسبات منظور می‌گردد.
د) هزینههای فروش:
هزینههای فروش 20 روز واحد، قسمت دیگری از سرمایه در گردش را تشکیل میدهد. لازم به ذکر است که هزینههای فروش 5/0 درصد ارزش فروش سالیانه می‌باشد.
ه) سایر هزینهها:
در خاتمه برای افزایش قابلیت اطمینان محاسبات و کاهش ریسک احتمالی، 5 درصد موارد فوق به جمع حاصله اضافه میشود تا موارد احتمالی که در نظر گرفته نشده است، جبران شود. جمع اقلام سرمایه در گردش در جدول (5-4) ارائه گردیده است.
پروژه کارآفرینی تولید طناب نایلونی
| دسته بندی | تولیدی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 4950 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 37 |
پروژه کارآفرینی تولید طناب نایلونی در 37 صفحه ورد قابل ویرایش
طرح مقدماتی کارخانه تولید طناب نایلونی
هر شرکت تولیدی از سه بخش کلی تشکیل شده است که بترتیب زیر می‌باشند.
1- بخش اداری
2- بخش حقوقی
3- بخش فنی و تخصصی
و ما در این مجموعه به توضیح ختصری از این سه بخش در مورد شرکت تولید طناب نایلونی می‌پردازیم.
بخش اول: اداری
در این بخش به نمونه‌ای از دستورالعمل‌های تشکیل شرکتها می‌پردازیم.
دستورالعمل تشکیل شرکتها
تشکیل شرکتها و اتحادیه‌های تعاونی تا مرحله ثبت و انتشار آگهی تأسیس آنها در روزنامه رسمی جمهوری اسلامی
فصل اول:
الف- مقدمات و مراحل تشکیل شرکتهای تعاونی
1- برای تشکیل هر شرکت تعاونی، بدواً لازم است عده‌ای مرکب از حداقل 7 نفر متقاضی حائز شرایطی قانونی مربوط جهت عضویت در آن جلسه عمومی موسس را بر اساس مفاد 31 و 32 قانون بخش تعاونی اقتصاد جمهوری اسلامی ایران تشکیل داده و سه نفر را از بین خود بعنوان هیات موسس مامور تمهید مقدمات تشکیل تعاونی از جمله تهیه کلیات طرح پیشنهاد و اساسنامه دعوت به عضویت افراد واجد شرایط و برگزاری اولین مجمع عمومی عادی (در صورت موافقت وزارت/اداره کل تعاون با تشکیل تعاونی) نمایند.
هیات مزبور پس از مطالعات و بررسیهای کافی طرح مشتمل بر توجیه ضرورت تشکیل تعاونی، اعلام تعداد و مشخصات داوطلبان اولیه عضویت (و مهارت و تخصصهای آنان در تعاونیهای تولیدی) نحوه تدارک سرمایه و دیگر امکانات مورد نیاز برای تشکیل و شروع فعالیت تعاونی، قید میزان سهمی که هر عضو باید در جهت تامین سرمایه شرکت (با تعیین مقدار لازم التادیه آن) خریداری نماید قید میزان سهمی که هر عضو باید در جهت تامین سرمایه شرکت (با تعیین مقدار لازم التادیه آن) خریداری نماید اعلام نام بانک یا موسسه اعتباری که در نظر است اقدام به افتتاح حسابجاری در آن شود شرح میزان و نحوه سرمایه‌گذاری و مشارکت وزارتخانه ، سازمان و یا شرکت دولتی وابسته یا تحت پوشش دولت، بانک ، نهاد انقلاب اسلامی و یا تعاونی دیگر (در صورتیکه واحدی از واحدهای مزبور قبول سرمایه‌گذاری و مشارکت نموده باشند تهیه نموده و ضمن معرفی نماینده تام الاختیار (برابر فرم شماره 1) به وزارت / اداره کل تعاون ارائه کند.
2- وزارت / اداره کل تعاون متعاقب وصول کلیات طرح پیشنهادی و تقاضا نامه موافقت با تشکیل تعاونی (فرم شماره 1) طرح تهیه شده از سوی هیات موسس را بر اساس ضوابط مقرر در آئین نامه اجرائی قانون بخش تعاونی اقتصاد جمهوری اسلامی این مورد بررسی و اظهار نظر قرار داده و در صورت اعلام موافقت نمونه اساسنام و فرمهای مورد نیاز را که برای سهولت کار مراجعین تهیه شده در اختیار نماینده هیأت موسس قرار میدهد.
ب: مراحل انجام تشریفات قانونی تشکیل مجمع عمومی
1- هیات موسس با اخذ موافقت نامه تشکیل (فرم شماره 2) و حصول اطمینان از امکان تشکیل و ثبت شرکت تعاونی مورد نظر در صورت رعایت ضوابط اقدام به دعوت افراد واجد شرایط و عضویت و دریافت مدارک لازمه از آنان نموده و پس از احراز شرایط داوطلبان و پذیرش آنان به عضویت با انتشار آگهی دعوت مجمع عمومی عادی اولین مجمع عمومی را تشکیل میدهد لازم بیادآوری است که تاریخ انتشار آگهی دعوت با تاریخ تشکیل جلسه باید حداقل پانزده روز فاصله داشته باشد.
ج: مراحل انجام تشریفات قانونی ثبت شرکت و اخذ پروانه تأسیس
1- با اتمام مراحل یاد شده وق و قبل از ثبت شرکت هیات مدیره یا وکیل هیات مدارک مورد نیاز ثبت شرکت تهیه نموده و بتعداد مقرر به وزارت/اداره کل تعاون تحویل می‌نماید تا در صورت تایید تطبیق اقدامات انجام شده مجوز ثبت شرکت صادر گردد.
2- پس از ثبت شرکت در اداره ثبت شرکتها و ارائه آگهی منتشره در روزنامه رسمی جمهوری اسلامی ایران پروانه تأسیس شرکت توسط وزارت/اداره کل تعاون صادر شده و پس از آن شرکت تعاونی می‌تواند به فعالیت بپردا
فصل پنجم : مقررات مختلف
ماده 61- هر یک از دستگاهها شرکت و موسسات موضوع ماده 17 قانون بخش تعاونی که بدون عضویت در تعاونی مشارکت یا سرمایه‌گذاری کرده باشند می‌توانند نماینده‌ای برای نظارت بر تعاونی و حضور در جلسات مجامع عمومی و هیئت مدیره به عنوان ناظر داشته باشند.
این اساسنامه در 66 ماده و تبصره در مجمع عمومی مورخ
به تصویب رسید و آنچه در آن پیش بینی نشده تابع قانون بخش تعاونی جمهوری اسلامی و قانون شرکتهای تعاونی آیین نامه‌ها و دستورالعمل‌های قانونی و قراردادهای منعقده بین شرکت و اعضا و یا موسسات طرف قرارداد می‌باشد.
هیات رئیسه مجمع
رئیس نایب رئیس منشی ناظران
بخش سوم (فنی و تخصصی)
مقدمه
طناب نایلونی در زندگی روزمره در موارد مختلفی استفاده میشود یکی از مهمترین موارد استفاده از آن در سواحل جنوب و شمال جهت کارهای صیادی می‌باشد. در شناورهای صیادی جهت ساختن تور ماهی و تورمیگو به میزان بسیار زیادی از طناب‌های قطر 12 و 14 و 16 و 18 میلیمتر استفاده میشود.
جهت لنگر نیز از طناب 20 الی 35 میلیمتر و جهت بستن سایبانها و استفاده در قرقره‌های چند ردیفه از انواع طناب نایلونی از قطرهای 6 الی 35 میلیمتر استفاده میشود.
یک موتور لنج صیادی برای ساختن تور ماهی و میگو ممکن است تا 10000 متر طناب از قطرهای مختلف مصرف کند. در لنج های باری و کشتی‌ها هر کدام در حد وفور از طناب جهت انجام بسیاری از کارهایشان استفاده می‌نمایند. در حال حاضر مقادیر زیادی طناب از خارج وارد میشود تا نیاز موجود را رفع نماید. احداث یک کارخانه تولید طناب مخصوصا در استانهای ساحلی امری ضروری و گامی مثبت به شمار می‌آید.
2- مشخصات فنی کالا
کالای تولید شده از جنس پولی پروپیلن (Poly propylene) از قطر 6 الی 35 میلیمتر خواهد بود. نوع دیگر از طناب از جنس پولی اتیلن (Poly propylene) را نیز با استفاده از ماشین آلات این طرح می‌توان تولید نمود که هر دو در بازار مصرف استفاده میشوند نوع اول از مرغوبیت و استحکام بیشتری برخوردار است. در این طرح فرض شده است که از هر نوع به مقدار مساوی
تولید خواهد شد
1- ظرفیت تولید کارخانه
میزان تولید کارخانه
میزان تولید کل سالانه کارخانه 1000 تن طناب از قطر 6 الی 35 میلیمتر در نظر گرفته شده که 500 تن مربوط به نوع پولی پروپلین و 500 تن مربوط به نوع پولی اتیلن می‌باشد.
3-1 جهت صرفه جویی در سرمایه گذاری اولیه ، انرژی، زمان و استفاده حداکثر از ماشین آلات کارخانه، برنامه تولید در دو شیفت در نظر گرفته شده است . کلیه محاسبات بر اساس 285 روز کار در سال (با توجه به تعطیلات ) در نظر گرفته شده است.
4- روش تولید
معمولا خط تولید طناب نایلونی در بین سازندگان آن در کشور مختلف یکسان است و مطابق شکل زیر می‌باشد.
ابتدای مواد اولیه که ممکن است بصورت دانه های ریز یا ضایعات خورد شده و آسیاب شده می باشند در دستگاه اکستروژن ریخته میشود .
این دستگاه مواد را با استفاده از یک حلزونی با فشار از درون قالب هائی عبور میدهد قالب ها دارای سوراخ های ریزی هستند که مواد اولیه پس از گرم شدن توسط المنت برقی و خمیری نشدن از آنها عبور کرده و رشته‌هائی جهت ساختن طناب تولید می‌گردد قالب ها قابل تعویض بوده و برای هر قطر طناب ، قطر رشته‌ها نیز متفاوت است کار تولید رشته‌ها بصورت یکنواخت انجام شده و مواد اولیه میبایست بصورت مداوم در دستگاه اکسترودر ریخته شود. رشته‌ها پس از خروج از دستگاه گرم هستند و جهت خنک کردن آنها را از یک حوضچه کوچک آب عبور می‌دهند. برای اینکه دمای آب حوضچه زیاد بالا نرود آب حوضچه مرتبا به یک دستگاه خنک کننده کوچک پمپاژ میشود و آب سرد شده به حوضچه برمیگردد. رشته‌های خنک شده سپس وارد دستگاه winder میشوند این دستگاه رشته ها را روی قرقره‌های بزرگی می‌پیچید هر گاه قرقره‌ای پر شد رشته را قطع نموده و روی قرقره خالی دیگری قرار می‌دهند . قرقره‌های پرشد ه از رشته ها را روی دستگاه Un winder قرار می‌دهند تا با استفاده از آن قرقره‌های کوچکتری را از رشته‌ها پر کنند. این قرقره‌های کوچکتر روی دستگاه Strand Twister قرار میگیرد. دستگاه مذکور در رشته‌های پیچش مناسب ایجاد میکند و آنها را روی قرقره دیگری پر میکند . سپس 3 عدد ا زقرقره‌های اخیر روی دستگاه اصلی طناب بافی قرار میگیرند. تا با پیچیدن رشته ها بدور یکدیگر طناب سه رشته‌ای تولید شود.
طرح خط تولید فوق یک طرح کلی است و ممکن است در بین سازندگان آن تفاوت‌های جزئی در خط تولید وجود داشته باشد لیکن با طرح فوق هیچگونه تفاوت اساسی ندارد. آنچه که مسلم است این که هر خط تولید طناب حتما دارای سه دستگاه اصلی Extruder و Strand Twister و Ropetwister که در بالا توضیح داده شد می‌باشد. دستگاههای دیگر فقط جهت انتقال تولید یک دستگاه به دستگاه دیگر انجام وظیفه می‌کنند.
پروژه کارآفرینی تولید کمربند پژو 405
| دسته بندی | تولیدی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 41 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 39 |
پروژه کارآفرینی تولید کمربند پژو 405 در 39 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
روند تغییر وتحولات در جامعه امروزی آنچنان سریع و شتابان شده است که پیش بینی آینده مقدور نیست. حرکت کشور ها به سوی یکپارچگی در زمینه های اقتصادی و فرهنگی و پدیده جهانی شدن بر اقتصاد والگوهای کسب و کار در سرتاسر دنیا تاثیر گذاشته است در سایه این تغییر و تحولات روند استخدام و معیار های آن نیز در کشورها در حال تغییر است به طوری که افراد مثل گذشته به دنبال استخدام مادام الهی و دائمیدر یک شغل نیستند. همچنین در شرکتها و سازمانها نیز دیگر چنین فرصتهایی وجود ندارد.
ماهیت تغییر و تحولات در دنیای مشاغل و حرفه ها طوری است که نیاز مستمر به کسب دانش و مهارت جدید در هر شغلی ضروری به نظر می رسد.
از طرف دیگر جهانی شدن و انتشار سریع دانش و اطلاعات در عرصه اقتصاد موجب رقابت پیشرفتی شرکتها شده است.
به همین دلیل دولتها به این نتیجه رسیده اند که برای کسب موفقیت اقتصادی در عرصه ملی و بین المللی در عرضه خدمات و تولید محصولات در سازمانها و شرکتها نیاز مبرم به توسعه کار آفرینی است که به عنوان عامل اصلی تغییر و محرک اصلی توسعه یعنی لوکوموتیو ران توسعه حرکتهایی را آغاز کند که منجر به خلاقیت و نو آوری مستمر شود. این نوآوری به وجود نخواهد آمد،مگر آنکه نهادهای مختلف زمینه و بستر آن رافراهم آورند.
کار آفرینی فرآیندی است که با نگاه فرصت گرایانه کار آفرینی آغاز می شود و نتیجه آن عرضه خدمات و محصولات جدید وایجاد اشتغال و رفاه در سطح جامعه و در واقع ایجاد یک چیز ارزشمند از هیچ چیز است برای افزایش میزان کار آفرینی در افراد جامعه می توان آگاهیها و توانایی های آنان را در این زمینه بالا برده به این ترتیب، راه اندازی کسب و کارهای تازه نیر رونق خواهد گرفت.
کار آفرینی موضوعی است که امروزه توجه، بیشتر سیاستگذاران، برنامه ریزان و جریان امور کشورهای مختلف را جلب کرده است این توجه، ناشی از نقش مهم آن در ایجاد ثروت و رفاه و همچنین ایجاد شغل در جامعه است.
موفقیت عبارت است از: بالفعل کردن استعدادهای نهانی که در وجود هر کس نهفته است. آدمی با این استعداد ها به دنیا می آید،بزرگ می شود و باید آنها را تمام و کمال در راه هدف و منظوری که اورا شاد و خرسند می کند به کار ببرد.
خواستن واقعی = تصمیم قطعی = عمل= نتیجه
در زیر به برخی از تجریبات موفق کار آفرینان اشاره می شود:
1- سمند، اولین خودروی ملی
2- دستیابی نوشابه ساز ایرانی به بازار جهانی (زمزم)
3- کارآفرینی صنعتی، زمینه فعالیت: تولید شیر کنترل اتوماتیک
4- کار آفرین IT: زمینه فعالیت: فروشگاه اینترنتی CD
5- کار آفرینی صنعت الکتریک: زمینه فعالیت: تولید ترانسفورماتور، آداپتور، منبع تغذیه، محافظ یخچال.
و .. ...
امیداوریم این طرح آنچنان که باید و شاید توانسته باشد مطالب مورد لزومن را ارائهدهد و در صورت وجود کاستی ها که حتما وجود دارد ما را مودر عطف خویش قرار داده.
با امید پیروژِ روز افزون و عنایت پروردگار حق.
به نام حق
نام شرکت: صنعتگران نوین
نحوه فعالیت: تولید قطعات کمربند پژو 405، (زبانه و پایه پلاستیکی، زبانه اصلی و لچ بالا و .. .. )
بانیان طرح: آقایان وارسته، رفیعی و خطیبی
تعداد تولید در سال: 450000 عدد.
نحوه فعالیت: تولیدی و به صورت قرار دادی با شرکت ایران خودرو (سفارشی) و تقریبا سری.
لازم به ذکر است تمامی اعداد و ارقامی که در این طرح استفاده شده بنا بر مستندات مربوطه از طرف سازمان صنایع و معادن بوده و با لواقع تلاش گردیده تا طرح موجود بتواند تا حد امکان به واقعیت نزدیک باشد توضیحات مربوطه به نوع مواد و دستگاهها در آخر طرح آمده است در ضمن جداول مربوط به سازمان صنایع و معادن در آخر طرح آورده شده است. که ارقامی چون، زمین، هزینه ساخت و ساز، انرژی مصرفی و .. .. با توجه به آن منظور گردیده است.
4- تاسیسات برق:
با توجه به اینکه مناشین اصلی این واحد متکی بر انرژِ الکتریکی است وبه کمک نیروی برق کار می کنند، تامین برق مورد نیازواحد از مسائلی است که باید مورد توجه قرار گیرد.
برق تاسیسات، تعمیر گاه و آزمایشگاه:
برای کل تاسیسات و تعمیر گاه با توجه به ماین آلات موجود 40 kw برق در نظر گرفته می شود.
برق اضافی هنگام راه اندازی:
25% توان برق مصرفی ماشین آلات می باشد که در نتیجه حدود 140 kw خواهد بود.
برق ساختمانها و محوطه و انبار: با توجه به روشنایی سالن و مساحت زیر بنا حدود 10 kw برق در نظر گرفته می شود.
اطفاء حریق:
بدلیل خطرات ناشی از آتش سوزی و به منظور حفظ ایمنی سالنهای تولید و انبارها وجود دستگاه اطفاء حریق در کارخانه ضروری است بدین منظور با توجه به متراژ سالنهای تولید وانبارها و اداری تعداد 5 عدد کپسول آتش نشانی بهمراه تجهیزات مربوطه در نظر گرفته می شود.
اثاثیه و لوازم اداری:
انجام فعالیتهای اداری مستلزم وجود یکسری اثاثیه می باشد. نظیر میز، فایل، کمد، صندلی، و .. .. این واحد تولیدی نیز در حد لزوم از این تجهیزات برخوردار می باشد.
وسائل ارتباطی (تلفن):
با توجه به تعداد پرسنل در یک شیفت (کمتر از 10 نفر) 2 عدد خط تلفن کافی است.
گرمایش:
جهت گرم نمودن سالنهای تولیدی و اداری از سیستم های گازی و برقی استفاده می شود.
سرمایش:
برای سالنهای تولید از یک عدد کولر 600 و برای سالنهای اداری و رفاهی از 2 عدد کولر 4000 استفاده می شود.
تاسیسات هوای فشرده:
جهت تامین هوای فشرده مورد نیاز در سیستمهای کنترلی از یک عدد کمپرسور کوچک استفاده می شود.
تهویه:
برای سیستم تهویه رسانی سالن تولید و اداری از 2 عدد دستگاه هواکش استفاده می شود.
فاضلاب/ پس آب:
با توجه به نوع فرآیند تولید که آلودگی خاصی ایجاد نمی کند تنها یک عدد چاه ساده پیش بینی می گردد.
کلیه تاسیسات ساخت داخل کشور می باشد.
تجزیه و تحلیل و محاسبه تعداد نیروی انسانی هر یک از سطوح مختلف (مدیریت ، مهندسی، تکنسین ها، کارگران ماهر،کارگران ساده، پرسنل تاسیسات و تعمیر گاه، پرسنل اداری و رفاهی و خدماتی)
بر آورد نیروی انسانی مورد نیاز و تعیین پست سازمانی هر یک در سازمان از اساسی ترین اصول هر تشکیلات می باشد و کارآئی و اثر بخشی آن نیز به کار برد صحیح وموثر از منابع نیروی انسانی ومدیریت بستگی دارد نیروی انسانی مورد نیاز این واحد تولیدی را می توان در بخشهای مدیریت مهندسی خط تولید آزمایشگاه، تعمیرو نگهداری، تاسیسات وکارکنان اداری و خدماتی تقسیم نمود نیروی انسانی مورد نیاز اینواحد تولیدی به شرح زیر تقسیم میشوند:
مدیریت:
مسئولیت اداره شرکت و بخشهای مالی اداری و بازرگانی را خواهد داشت می تواند یک نفر مهندس مکانیک با تجربیات کافی در این زمینه باشد. (1 نفر)
مسئول شیفت:
جهت نظارت بر امور تولید در هر شیفت یک مسئول تولید با تحصیلات فوق دیپلم مکانیک و دارای تجربه در این زمینه کاری لازم است. (2 نفر)
اپراتور ماشین:
جهت کار بر روی هر دستگاه در هر شیفت و برای هر ماشین 1 نفر جمعا 4 نفر با تحصیلات دیپلم و گذراندن دوره آموزشیکار با ماشین مربوطه (8 نفر)
کارگر ساده:
مخصوص حمل و نقل مواد و محصول (1 نفر)
کنترل کیفی:
جهت نظارت بر امور کیفی محصول تولیدی یک نفر مسئول آزمایشگاه با تحصیلات فوق دیپلم مکانیک در نظر گرفته می شود. (1)
تاسیسات و تعمیر گاه:
جهت انجام امور تعمیراتی یک نفرفوق دیپلم تاسیسات یا مکانیک در نظر گرفته می شود (1)
امور اداری:
جهت انجام امور اداری واحد، منشگیری، یاگانی و حسابداری 2 نفر با تحصیلات فوق دیپلم در نظرگرفته می شود (2 نفر)
پروژه کارآفرینی تولید نخ متوسط تا ضخیم
| دسته بندی | تولیدی |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 536 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 26 |
پروژه کارآفرینی تولید نخ متوسط تا ضخیم در 26 صفحه ورد قابل ویرایش
پیشگفتار
صنعت نساجی یکی از قدیمی ترین و مهمترین صنایع موجود است که ماده اولیه آن الیاف می‌باشد. الیاف در واقع رشته های قابل انعطافی هستند که قطر آنها نسبت به طولشان بسیار کم است و از خواص گوناگونی برخوردارند.
از آنجاییکه نخ از تابیدن الیاف به دور یکدیگر و پارچه از در هم رفتن و به هم پیوستن نخها تشکیل میشود، تمام خصوصیات الیاف به همان صورت به پارچه منتقل میشود.
تا قبل از انقلاب صنعتی، عملیات ریسندگی و بافندگی با دست انجام می شد و الیافی که در صنعت نساجی آن زمان مورد استفاده قرار می‌گرفت، الیافی بودند که در ریسندگی و بافندگی دستی مشکلات کمتری ایجاد می‌کردند مثل پنبه ، پشم ، کتان ، ابریشم و ... که به آسانی با دست ریسیده می‌شدند.
درسالهای بعد از انقلاب صنعتی به علت رشد روزافزون جمعیت دنیا و نیاز آنها به منسوجات و کافی نبودن الیاف طبیعی، دانشمندان به فکر تولید الیافی افتادند که محدودیت الیاف طبیعی را نداشته و کم و بیش دارای همان خصوصیات باشند. این دسته الیاف را الیاف مصنوعی یا ساخت دست بشر نامیدند.
الیاف مورد استفاده درصنعت نساجی به دو صورت جدا به نامهای الیاف کوتاه و مداوم (فیلامنت) به کار می روند. الیاف پنبه و پشم همیشه به صورت الیاف کوتاه هستند و در عملیات ریسندگی با تاب خوردن به دور هم تبدیل به نخ میشوند. الیاف مصنوعی به صورت مداوم هستند و طول آنها ممکن است به صدها یا هزاران متر برسد. در بعضی مواقع الیاف مداوم را با اندازه های دلخواه می برند و به صورت الیاف کوتاه درمی آورند.ابریشم تنها لیف طبیعی است که به صورت مداوم می‌باشد.
آنچه در این میان می‌توان گفت این است که تا سالهای آینده علاوه بر رشد و توسعه در زمینه تولید الیاف به خواصی جدید از این مواد دست خواهیم یافت که زندگی بشر را به طور کلی تحت تأثیر قرار خواهد داد. الیاف رسانای جریان الکتریسیته و یا منسوجات هوشمند که همانند یک رایانه یا روبات می‌توانند به کار روند، الیاف ضد باکتری و قارچ و میکروب یا الیاف بسیار مقاوم و بسیار ظریف با کارایی فوق العاده.
صنعت نساجی کشور، هنوز نتوانسته خود را با معیارهای جهانی منطبق کند و همانند کودکی است که نیاز به حمایت و پشتیبانی همه جانبه دارد. این صنعت با گذشت سالها خود را به حداقل استاندارهای جهانی و منطقه ای نرسانده و بیشترین تلاش آن برای ادامه حیات است و به فکر صادرات و افق های دور نیست. صنعت نساجی قدیمی ترین صنعت کشور است که در اواخر حکومت قاجار در ایران با ایجاد صنایع نخ ریسی و پنبه پاک کنی موجودیت یافت و اولین واحد نساجی در کشور در سال 1281 شمسی در تهران و بعدی در سال 1288 در تبریز آغاز به کار کرد. رشد این صنعت به گونه ای بود که در پایان اولین برنامه عمران کشور در قبل از انقلاب اسلامی 51 واحد نساجی تأسیس شد که 41 وارد آن در صنعت نساجی پنیه یی فعالیت داشتند.
کارآفرینی
واژه کارآفرینی از قرنها پیش و قبل از آنکه به زبان امروزی مطرح شود، در زبان فرانسه متداول گردید. این واژه معادل کلمه فرانسوی Enterprendre به معنای « متعهد شدن» (معادل under Take در زبان انگلیسی) می‌باشد که در سال 1848 توسط جان استوارت میل به کارآفرینی ( Enterpreneur ) در زبان انگلیسی ترجمه شد.
مفهوم کارآفرینی:
با تحولات سریع و شتابان محیط بین‌المللی و گذر از جامعه صنعتی به جامعه اطلاعاتی و مواجة اقتصادهای ملی با اقتصاد جهانی و مطرح شدن پدیده‌هایی همانند «جهانی شدن اقتصاد» و «فن‌آوری‌اطلاعات» ، مباحث اساسی درخصوص راهکارهای مختلف برای تسریع فرآیند رشد و توسعة پایدار و رفاه‌اقتصادی مطرح می‌گردد. یکی از این مباحث جدید، نقش کارآفرینان در این فرایند می‌باشد. کارآفرینی ازمفاهیم جدیدی است که حداقل در محدودة علم اقتصاد ، مدیریت، جامعه‌شناسی و روان‌شناسی و سایرمقوله‌های مرتبط با این موضوع قدمتی بسیار کوتاه داشته و از مفاهیم رو به گسترش می‌باشد. به دلیل آنکه معنای تحت‌الفظی «کارآفرینی» نمی‌تواند عمق محتوی و مفهوم این واژه را مشخص نماید و برای جلوگیری ازفهم نادرست این موضوع یا واژه با سایر واژه‌ها و برای رسیدن به فهم و فرهنگ مشترک از آن، معرفی وشناساندن این واژه بسیار مهم می‌نماید . این که کارآفرینی چیست؟ کارآفرین کیست؟ فرآیند کارآفرینی چگونه‌است؟ نقش و تاثیر کارآفرینی و کارآفرینان در ابعاد توسعه و رشد اقتصادی و متغیرهای کلان اقتصادی هماننداشتغال چیست؟ نقش آموزش و تجربه در رشد کارآفرینی چه میزان است؟ سوالهایی هستند که باید برای رسیدن‌به این فرهنگ مشترک به وضوح و مبسوط پاسخ داده شود.
به‌طور کلی «کارآفرینی» از ابتدای خلقت بشر و همراه با او در تمام شئون زندگی حضور داشته و مبنای‌تحولات و پیشرفتهای بشری بوده است. لیکن تعاریف زیاد و متنوعی از آن در سیر تاریخی و روند تکامل‌موضوع بیان شده است، که برخی از این تعاریف ارائه می‌گردد:
ـ کارآفرین کسی است که متعهد میشود مخاطره‌های یک فعالیت اقتصادی را سازماندهی، اداره و تقبل‌کند ( Webster's New Collegiate Dictionary ).
ـ خریداری نیروی کار و مواد اولیه به بهائی نامعین و به فروش رساندن محصولات به بهائی طبق قرارداد(برنارد دو بلیدور ( Bernard F. De Belidar ) اقتصاددان فرانسوی در اوایل قرن هیجدهم).
نتیجه گیری
امروزه ، در زمانیکه در بازار بین المللی میزان رقابت جهت بقا و ادامه تولید در بخش نساجی و پوشاک افزایش یافته است ، مهمترین مسئله هزینه می باشد. قیمت مواد اولیه ،نیروی کار ارزان و هزینه انرژی که فاکتورهای مهمی هستند ، از کنترل کارفرما خارج شده است و هنوز در ترکیه نسبت به کشورهای دیگر بالا بوده و نیاز به کاهش دارد.اگرچه در ترکیه صنعت نخ از لحاظ ظرفیت و تکنولوژی تولید توسعه یافت اما موقعیت آن از نظر تنوع تولید ،بازار یابی و ایجاد مارکهای بین المللی نامناسب به نظر می رسد.درحال حاضر 7/13%از کل واحدهای صنعتی در زمینة تولید منسوجات در ایران فعال هستند که ارزش سرمایه گذاری ریالی آن چیزی بیش از 400 میلیارد تومان است. بین سالهای 80 تا 84 نزدیک به 6 برابر ارزی که صنعت نساجی از محل صندوق ذخیره ارزی دریافت نموده را صادر کرده است، با این حال سیستم بانکی کشور این صنعت را در یک صنعت از پاافتاده می داند که قادر به باز پرداخت تعهدات نیست. اطلاعات آماری نشان می دهد که مزیت مناسبی در این صنعت برای سرمایه گذاری وجود دارد. در بحث اشتغال هزینه متوسط سرمایه گذاری برای هر نفر در این صنعت کمتر از هزینه متوسط استغال در سایر صنایع است در این صنعت بخش پوشاک در فاصلة سالهای 76 تا پایان 5 ماهه سال 1385 عمدتاً سهم عمده ای از صادرات این صنعت را به خود اختصاص داده است که جدول آن در ذیل ارائه می گردد.