دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی کارگاه ساختمانی(سازه های فلزی)
| دسته بندی | عمران |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 25 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 31 |
گزارش کارآموزی کارگاه ساختمانی(سازه های فلزی)در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
بسمه تعالی
مقدمه :
پس ازانتخاب واحد کار آموزی به عنوان یکی از واحد های ترم امسال به سرکار در کارگاه رفتم. البته لازم به ذکر است که من قبلاً این کار را انجام داده ام و به کار گاه های زیادی رفته ام و چیزهایی یاد گرفتم. اما به عنوان واحد درسی که بخواهم آن را پاس کنم قرار شد به کارگاه بروم واین بار به عنوان کار آموز در آنجا حضور داشته باشم. امیدوارم که آن چند بار که به کارگاه رفته ام به همراه این 2 واحد کار آموزی که به گفته استاد راهنما باید 144 ساعت کاری در محل کار باشد بتوانند به تجربه ها و دید های من افزوده و در آینده شغلی بنده نقش به سزایی داشته باشند و امیدوارم که خواننده این تحقیق از اشتباهاتی که در جمله بندی و ترکیب فارسی نویسی در آن دیده می شود بر من خرده نگیرید.
انشاالله که مورد قبول شما استاد گرامی واقع شود.
اولین روز در کارگاه (1)
ساختمان دارای 9 ستون است که دو تا از ستونها میله گرد 22 و بقیه میله گرد 20 استفاده شده اند. ساختمان حدود 80 متر زیر بنا دارد و قرار است تا سه طبقه پیلوت ادامه پیدا کند. لازم به ذکر است نمره میله گردها در طبقات بعدی کم شده تا اینکه در طبقه آخر به میله گرد شماره 14 می رسد.
دومین روز در کارگاه (2)
امروز کارگری در گوشه کارگاه مشغول ساختن انبار برای مصالح ساختمانی و وسایل کارگران است بدین گونه که ابتدا ملات بعمل می‌آورد و سپس با ریختن در روی یک خط راستای دیوار را مشخص میکند سپس در دو انتهای این خط بر روی ملاتها دو بلوک قرار می دهد و بعد بوسیله ریسمان بقیه بلوکها را در یک راستا می چیند و همچنین بوسیله شاقول عمود بودن بلوکها را مقایسه میکند و اینکار را در هر ردیف انجا داده تا دیوار مورد نظر ساخته شود. پس از ساخت دیوارهای انبار، کارگران بوسیله چوب و ایرانیت سقف انبار را درست می کنند سپس درب آهنی انبار را که به صورت آماده خریداری شده بود را جا می‌زنند.
سومین روز در کارگاه (3)
در این مدت کارفرما مشغول تهیه میله گردها و وسایل مورد نیاز کارگاه بود و در واقع این چند روز فرصت مناسبی بود تا در فنداسیون عمل گیرش کاملا" انجام گیرد. به علت گرمای هوا و آفتاب مستقیم که به بتون می تابید هر روز یک کارگر بتون فنداسیون را در سه مرحله آب پاشی می کند تا به اصطلاح بتون نسوزد.
چهارمین وپنجمین روز در کارگاه (4و5)
پس از این چند روز کارگران جهت ادامه کار خود به این نتیجه رسیدند که سطح فنداسیون از سطح کوچه پاییین تر است در واقع خاک برداری بیشتر از حد مورد نیاز بوده و آرماتورهای ریشه حدود 130 تا 140 سانتیمتر از فنداسیون بیرون آمدند که کارگران برای اینکه این فاصله را از بین ببرند تصمیم گرفتند پای این آرماتورها بتون بریزند تا با کوچه هم سطح شود و برای پیدا کردن این ارتفاع از شلنگ تراز استفاده کردند، بدین گونه بود که ابتدا از سطح کوچه یک متر به بالا اندازه گرفته و خطی را روی یکی از دیوارها کشیدند بعد به وسیله شلنگ تراز هم سطح آن خط را روی میله گردهای ریشه به دست آورده و بعد یک متر پایین تر از آن را سطح کوچه در نظر گرفتند سپس به وسیله بلوک محدوده ای را دور آرماتور بوجود آورده و تا سطح مشخص شده بتون ریختند.
برای تهیه بتون از مخلوط دو نوع ماسه و شن نخودی و سیمان و آب استفاده کردند و دو کارگر مشغول همزدن مخلوط هستند و بتون آماده شده را توسط فرغون به پای ستون می برند ناگفته نماند که فضاهای باقی مانده روی فنداسیون جهت هم سطح شدن با کوچه بعدها پر می شود.
ششمین روز در کارگاه (6)
کارگران در حال خرد کردن میله گرد نمره 10 برای درست کردن خاموت جهت به کار بردن در ستون 35×35 می باشد برای این کار چند میله گرد را کنار هم گذاشته و به اندازه 120 سانتیمتر میله گردها را خط کشی می کنند سپس هر شاخه را به وسیله قیچی برش می دهند و هر شاخه 12 متری به 10 میله گرد کوچک تقسیم می شود پس از خرد کردن حدود 50 شاخه یک کارگر مشغول شکل دادن میله ها به شکل خاموت روی میز خاموت است و تا غروب توانست حدود 500 خاموت درست کند. دو تن از کارگران دیگر مشغول برش میله گرد نمره 20 و 22 بوسیله اره اهن بر می باشند که برای هر ستون 6 میله گرد 4 متری نیاز هست.
نوزدهمین روز در کارگاه (19)
امروز کارگران مشغول مخلوط کردن شن و ماسه و سیمان و آب به اندازه کافی برای تهیه بتون دو ستونی که دیروز قالب آن بسته شده بود هستند و سپس مشغول ریختن بتون به داخل قالب همانند ستونهای قبلی شدند و پس از آن نسبت به ساخت بقیه صفحه ها یچوبی برای کف قالب های شناژ اقدام کردند.
بیستمین روز در کارگاه (20)
کارگران پس از باز کردن قالبهای چوبی ستونهایی که دیروز بتون ریزی کردند شروع به قرار دادن صفحه های چوبی کف شناژها در محلها ی تعیین شده نمودند که این کا ربه این طریق است که پس از بالا کشیدن این صفحه ها آنها را به وسیله سیم به میله گردهای ستون بسته و سپس شروع به شمع کوبی میکنند و حدودا" در هر 40 سانتیمتر یک شمع قرار می دهند وبه وسیله شمع ها این صفحات را در جای خود محکم کرده و آنها را مهار می کنند و این کار را تا قرار دادن تمامی صفحات انجام می دهند.
در دو تا از صفحات به علت طولانی بودن، کارگران از لوله های فلزی نیز در زیراین صفحات استفاده کردند تا بار سنگین بتون شناژ را به راحتی تحمل کند و همچنین این لوله ها را با سیم به یکدیگر و شمع ها ی زیر آن بستند تا نلغزد.
بیست و یکمین روز در کارگاه (21)
امروز کارگران مشغول تمام کردن کار نا تمام دیروز شان هستند و شمع های باقیمانده زیر صفحه شناژها را در جای خود مهار کرده و همچنین نسبت به محکم تر کردن صفحات قبلی اقدام کردند.
مشخصات شمعهای بکار رفته در این کار به گونه ای است که این شمعها چوبی بوده و تعدادی از آنها بلندتر از حد نیاز و تعداد دیگر کوتاهتر بودند که برای رفع این مشکل کارگران از اره کردن یا قرار دادن تخته و گوه و وسایل شبیه آن در زیر شمع این مشکل را رفع کردند.
بیست دومین روز در کارگاه (22)
امروز نوبت به تهیه و برش میله گردهای تیرهای افقی یا شناژها است برای این کار کارگری با برش میله گردهای نمره 10 به این گونه که ابتداد میله گرد را به اندازه 120 سانتیمتر اندازه گرفته و علامت می زند و سپس باقیچی ان را برش می زند و میله گردها را برای خاموت آماده می کنند سپس در گوشه دیگر کارگاه کارگر دیگری مشغول درست کردن خاموتهایی به اندازه 25×30 سانتیمتر است.
پس از آن نوبت به برش میله گردهای نمره 16 و 18 جهت استفاده در شناژهای ساختمان بدینگونه که اندازه این میله گردها به فاصله بین اولین و آخرین ستونها از هر طرف می باشد و به علت وجود کنسول در یک سمت ساختمان حدود 1 متر میله گرد از ستون آن سمت بیرون می آید و همچنین سر این میله گردها از هر طرف 10 سانتیمتر خم می شود تا داخل بتون درگیر شود.
بیست و سومین و بیست و چهارمین روز در کارگاه (23و24)
کارگران مشغول بافتن آماتورها بر روی صفحات کف قالب چوبی هستند بدینگونه که ابتدا یک میله گرد کوچک را به میله گردهای بیرون آمده از ستون به صورت افقی می بندند و سپس شش میله گرد شناژ را به کمک یکدیگر بالا برده و در جای خود قرار می دهند که سه تا از آنها را بر روی این میله های کوچک قرار داده و سه تای دیگر را در زیر این میله ها سپس میله گردهای آرماتور را جمع کرده و با سیم آنها را در چند نقطه می بندند. این عمل را به این علت انجام می دهند که میله ها طولانی بوده و مانع بر سر راه آنها قرار دارد و خاموتها را نمی توان به راحتی از آن رد کرد سپس کارگری خاموتها ی مورد نیاز را آورده و آنها را به محل انتقال می دهدو دهنه خاموتها را با فشار دست باز می کند و از قسمت جمع شده میله ها را رد می کند تا میله ها داخل خاموت قرار گیرد. ناگفته نماند که برای میله ها ی کوتاه و بدون مانع ابتدا خاموتها را از یک سر میله ها وارد می کنند و سپس اقدام به بافتن می نمایند. تعداد خاموتها بدین گونه است که در نزدیک ستون به فاصله 10 سانتیمتری و به تعداد شش عدد می بندند و بقیه طول آرماتورهای شناژ را که مابین دو طول 60 سانتیمتری قرار می گیرد خاموتها را به فاصله 15 سانتیمتری می بافند.
پس از این که خاموتها را به تعداد کافی از روی میله گردها رد کردند سیم مفتول آرماتورها را باز میکنند در این حالت به دلیل وجود میله ها ی کوچک افقی که در فضایی بالاتر از ستون بسته شده و سه میله گرد آرماتور روی آن قرار دارد آرماتور شناژ بالاتر از صفحه های چوبی قرار می گیرد و در این حالت مکان خوبی برای بافتن می باشد که کارگران شروع به بافتن آرماتورها می کنند با این حساب که سر خم شده میله گردها به سمت داخل و به صورت منظم قرار گیرد.
گزارش کارآموزی داروسازی ثامن در کارگاه الکترونیک
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 9 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 63 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 22 |
گزارش کارآموزی داروسازی ثامن کارگاه الکترونیک در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست :
عنوان ································································································ ·········· صفحه
مقدمه ···················································································································· 2
فصل اول : معرفی واحدهای تولید
فرآورده های تزریقی تغذیه ای و الکترولیت······················································· 4
واحد آبسازی ································································································ 4
واحد ساخت محلول ······················································································ 4
واحد پْرکنی ( Filling )··············································································· 4
واحد سترون سازی ( Strilization ) ·························································· 5
واحد بسته بندی ····························································································· 5
فصل دوم : تکنولوژی ماشین های مدیتال (Clear – Flex )
1 - معرفی تکنولوژی Clear – Flex :
1 - 1 – اطلاعات عمومی ············································································ 7
1- 2 – المانهای مربوط بهG.M.P و هماهنگی آن با تکنولوژی Clear – Flex 7
2 - قسمت های مختلف ماشین :
2 -1- شماتیک اپراتوری············································································ 8
2-2- قسمت بوبین فیلم ············································································· 9
2-3- شستشوی فیلم ················································································ 10
2-4- خشک کن فیلم ··············································································· 11
2-5- تا کردن فیلم ··············································································· 11
2-6- قسمت ولو ······················································································· 12
2 -7- جوش ولو التراسونیک ·································································· 12
2-8- سیستم پْرکن ················································································ 15
2-9- سیستم کشش فیلم و جوش ···························································· 16
2-10- قسمت جوش و دوخت افقی ··························································· 16
2-11- سیستم جهت تحت کشش قرار دادن فیلم ·········································· 16
2-12- متعلقات جانبی ············································································· 17
2-13- راهنمای حفاظت ایمنی اپراتورها ···················································· 17
فصل سوم : تکنولوژی ماشین های پْرکن بطری (SYFPAC)
سیکل اتوماتیک دستگاه ··············································································· 19
تشریح اساس عملکرد دستگاه Syfpac ······················································ 19
مقدمه :
شرکت داروسازی ثامن با هدف رسیدن به خودکفایی از طریق تولید کیفی وکمی محلول های تزریقی و شستشو در حجم های کم ، متوسط و زیاد در سال 1363 تأسیس و در سال 1371 در شهرستان مشهد به بهره برداری رسید . شرکت داروسازی ثامن با سرمایه گذاری مشترک سازمان صنایع ملی ایران و آستان قدس رضوی ، در زمینی به مساحت 10 هکتار و با زیربنای بیش از 29000 متر مربع بنا شده است .
عمده سهامداران کنونی شرکت داروسازی ثامن عبارتند از :
1) آستان قدس رضوی
2) شرکت سرمایه گذاری دارویی تأمین
3) صندوق بازنشستگی کشوری
تأسیسات منحصربفرد داروسازی ثامن که ضرورت صنعت داروسازی برخوردار از هوای اسپتیک و دیگر مشخصات استاندارد بین المللی داروسازی می باشد در بین واحد های صنعتی خراسان برای اولین بار طراحی و مورد استفاده قرار گرفته است . مجموعه کارخانه شامل ساختمان های متعددی است که از جمله ساختمان های مربوط به خطوط تولید ، آبسازی ، آب مقطرگیری ، ساخت محلول ، پْرکنی ، استریلیزاسیون ، بسته بندی ، انبار های مواد اولیه ، محصول و قرنطینه ، آزمایشگاه های شیمیایی ، فارماکولوژی و میکروبیولوژی ، آزمایشگاه تحقیقات (R&D) ، واحد تولید پپتیدهای نوترکیب ، نیروگاه و ... را می توان نام برد .
این شرکت به منظور ورود به بازارهای بین المللی دارو به استاندارد ( G.M.P ) اکتفا ننموده و استاندارد جهانی ISO 9001 / 2000 را در مدیریت کیفیت از شرکت لویدز رجیستر انگلستان دریافت نموده است .
شرکت داروسازی ثامن در ابتدای بهره برداری علیرغم وابستگی مطلق به مواد اولیه خارجی توانست با تلاش و کوشش پیگیر در جهت قطع این وابستگی قدم برداشت بطوری که در حال حاضر وابستگی به خارج به کمتر از 20 درصد کاهش یافته است .
فراورده های تزریقی تغذیه ای و الکترولیت :
از حیاتی ترین فراورده های پزشکی محلول های تزریقی تغذیه ای و الکترولیت می باشند . قبل از آغاز به کار داروسازی ثامن کمبود شدید این گروه فراورده ها به ویژه در فصل تابستان و شیوع مسمومیت های غذایی و بیماریهای عفونی تنها از طریق واردات به موقع و کافی آن میسر بود . خوشبختانه تولید در عرضه محصولات ثامن به بازار مصرف با توان بالا ، ضمن رفع کامل نیاز کشور به فرآورده های فوق ، امکان عرضه آن به بازارهاای بین المللی را تیز فراهم نموده . به این ترتیب تولید این فرآورده ها به عنوان سهمی در کننار دیگر صادرات غیر نفتی کشور ، گام بزرگ دیگری در جهت استقلال و خود کفایی جمهوری اسلامی ایران و در راستای برنامه توسعه بلند مدت کشور محسوب می گردد .
واحد آبسازی :
مهمترین عنصر در تکنولوژی ساخت فرآورده های تزیقی آب خالص است . آب پس از استهصال از چاه و ذخیره سازی در معرض تصویه های مکرر قرار گرفته و پس از جذب کلر احتمالی باقیمانده از مقابل اشعه ماوراء بنفش عبور کرده و املاح آن توسط رزینها گرفته می شود تا خلوص نسبی حاصل گردد . در این مرحله پس از انجام عمل تقطیر به منظور جلوگیری از رشد میکروبها در تانک های نهایی ذخیره و در حدود 95 درجه سانتیگراد و در گردش مناسب نگهداری و برای تولید محلول های تزیقی آماده می شود .
واحد ساخت محلول :
سالن ساخت محلول به نحوی طراحی شده است تا مانع از ورود هر گونه آلودگی به داخل فرآیند تولید گردد . فرآیند ساخت محلول تا رسیدن به غلظت مطلوب در سیستم کاملاً بسته و با برنامه ریزی رایانه ( میکروپروسسور ) انجام می پذیرد . در این مرحله فیلتراسیون اولیه ، ثانویه و نهایی انجام گردیده و کلیه ذرات معلّق به همراه اجسام میکروبی احتمالی گرفته می شود و به این ترتیب محلول برای مرحله نهایی آماده می گردد .
واحد پْرکنی ( Filling ) :
انتخاب ماشین آلات و تجهیزات خطوط تولید ، خدمات رایانه ای و دیگر سیستم های فنی کارخانه بر اساس پیشرفته ترین تکنولوژی موجود در جهان و رعایت اصول شرایط تولید مطلوب (G.M.P ) توسط تیم فنی پروژه انجام شده است .
روش تولید بطری بر پایه تکنیک پیشرفته همزمان تولید بطری ، پْرکنی و درب بندی ( BLOW–FILL– SEAL ) می باشد که نهایتاً ظرف بسته شده مجموعاً در مدت زمان کمتر از 27 ثانیه و در یک دستگاه انجام می گردد .
دستگاه های تمام اتوماتیک تولید آمپول آب مقطر نیز بر پایه تکنیک پیشرفته همزمان تولید بطری ، پْرکنی و درب بندی ( BLOW–FILL– SEAL ) و با ظرفیت تولید حدود 8000 آمپول در ساعت در این شرکت در حال بهره برداری است .
جهت تضمین کیفیت بطری های تولیدی از لحاظ اطمینان از نداشتن هرگونه سوراخ ریز احتمالی ، از دستگاه های نشت یابی که مطابق با آخرین تکنولوژی روز دنیا می باشد استفاده می شود . محصولات کیسه ای با قابلیت تولید محصولات از حجم 50 تا 5000 میلی لیتر نیز در این شرکت بکار گرفته شده است .
واحد سترون سازی ( Strilization ) :
دقت در انتخاب کوپولیمر پلی پروپلین مصرفی این امکان را بوجود آورده است که محصولات در هنگام سترون نمودن در دمای 121 درجه سانتیگراد و به مدت 20 تا 30 دقیقه بخوبی مقاومت نموده تا این عمل با ماخذ استاندارد بین المللی مطلبقت داشته باشد .
واحد بسته بندی :
بسته بندی مراحل پس از استریل است . عمده ترین ماده اولیه بسته بندی مورد نیاز کارخانه کوپولیمر پلی پروپلین است که در ابتدای بهره برداری از خارج از کشور خریداری می گردید اما پس از بهره برداری کارخانه پتروشیمی اراک با هماهنگی به عمل آمده توسط دو کارخانه و تلاش گسترده واحد تحقیقات شرکت ثامن ، امکان تأمین کوپولیمر پلی پروپلین مورد نیاز از داخل کشور میسر گردید . در این مرحله محلول های تزریقی به عنوان محصول نهایی مورد کنترل چشمی ، آزمایش عدم نشت و سایر کنترل های فیزیکی قرار می گیرند تا برای چسب زنی و بسته بندی نهایی آماده گردند . پس از بسته بندی نهایی محصول به انبار قرنطینه انتقال داده می شود . آزمایشات کیفی و کمی محصول توسط آزمایشگاههای تخصصی مجهز و مدرن انجام شده و سپس مجوز عرضه به بازار مصرف صادر می شود تا محصولی مطابق با کیفیت استانداردهای جهانی در دسترس شبکه خدمات درمانی و پزشکی کشور قرار گیرد .
1 - معرفی تکنولوژی Clear – Flex :
1- 1 – اطلاعات عمومی :
تکنولوژی Clear – Flex بوسیله شرکت BIEFFE MEDITAL طراحی شده است که از یک قسمت مکانیکی ( ماشین ) عملیات فورمینگ ، پْرکردن و دوخت پلاستیک های چند لایه برای محصولات تزریقی را شامل می شود .
تکنولوژی Clear – Flex که به صورت تمام مکانیکی طراحی شده است این قابلیت را داراست که محصولات متنوع را در کیسه های بین100 ml و 5000 ml فرم دادن ، پْر کردن و دوخت نماید .
این تکنولوژی مطابق با G.M.P بوده و شامل استانداردهای تضمین کیفیت آن می باشد .
1- 2 – المانهای مربوط بهG.M.P و هماهنگی آن با تکنولوژی Clear – Flex :
در صورت داشتن المانهای ثابت زیر محصولات مطابق G.M.P خواهد بود .
1- داشتن برق تغذیه ثابت و با ساختار مناسب .
2- وجود آب چیلد و آب شستشوی مناسب بدون قطع ناگهانی و مداوم .
3- داشتن دمای مناسب برای سالن پْرکن و رطوبت نسبی در اندازه لازم .
4- استفاده از فیلم های چند لایه Clear – Flex و ولو تولیدی از کارخانه مدیتال .
5- داشتن اپراتورهای ماهر که در مدیتال آموزش دیده باشند و عملکرد و آموزش آنها توسط مرکز آموزش شهر Grosotto ایتالیا تأیید شده باشد . و در نهایت آموزش تکنیسین های فنی تحت لیسانس مدیتال .
6- داشتن تعویض هوای مناسب ، داشتن تعمیرات برنامه ریزی شده .
2-4- خشک کن فیلم : 2.4 Film Drying
در زمان خروج فیلم از تانک شستشو فیلم ئارد تونل استیل شده که این تونل با هوای سیرکولاسیون فیلتر شده کلاس 100 تحت فشار است این فیلم از میان دو غلتک از جنس رابر تحت فشار قرار می گیرد که آب باقی مانده احتمالی روی آن خشک گردد . سپس فیلم وارد دومی سری از غلتک های متحرک گردیده و جهت ورود به سیستم بعدی آماده می شود . در این زمان فیلم از میان چهار عدد لامپ ماورای بنفش uv عبور می کند که تأثیر آنها عبارت است از:
1) استریلیزاسیون ( جلوگیری از رشد باکتری ) .
2) خشک کردن ثانویه که حداقل دمای آن حدود 40 درجه سانتی گراد می باشد .
2-5- سیستم تا کردن فیلم 2.5 Film Folding
این سیستم شامل سیستم هیدرولیک که دارای یک پمپ مخصوص بوده و در مجاورت تانک شستشو قرار دارد که به نام سیستم Fife نامیده شده است .
این تجهیزات به وسیله ابزار خاص ( فتوسل ) لبه فیلم را بر اساس اشعه IR می خواند و قابلیت تنظیم دو لبه فیلم را تا کمتر از 25 میلیمتر در صورت تنحراف به صورت اتوماتیک داراست .
اگر مقدار انحراف بیشتر از 25 میلیمتر گردید بوسیله پیچ تنظیم فتوسل به صورت دستی فتوسل را در موقعیت مناسب قرار دهید .
بوسیله چرخش پیچ در جهت عقربه های ساعت می توان قسمتی از فیلم را که دارای پرینت نیست کمتر کرد .
عملکرد این سیستم بر اساس تغییرات شفافیت فیلم انجام می شود که بوسیله رول هیدرولیک موقعیت فیلم تنظیم می گردد .
عمل تا کردن فیلم توسط مثلث موجود در مسیر انجام می شود . تنظیم این مثلث در زمان ساخت ماشین صورت گرفته است و معمولاً نیازی به تنظیم مجدد ندارد .
عمل تا کردن سپس بوسیله عبور فیلم از روی 2 عدد رول مخصوص کامل می شود .
2-6- قسمت ولوها : 2.6 Values
ولو مدل قدیم مورد استفاده در دستگاه دارای قطر خارجی 0.5 + 30 می باشد . قطر داخلی این ولوها 0.2 + 23.5 می باشد . ضخامت پرده ولو که جوش می خورد 20/ + 350 میکرون است .
ولوها در کارتن های مخصوص داخل نایلون های پلی اتیلن بسته بندی شده اند .
هنگام پْر کردن ویبراتور بایستی دقت داشته باشید که مخزن را بیشتر از نیمه پْر نکنید این ولوها در شرایط مناسب تمیز در نایلون ها بسته بندی شده و دوخت خورده اند . جنس ولو از نوع پلی پروپلین ( Moplen EPT 30 a ) بوده که بوسیله التراسونیک به فیلم جوش می خورد .
این نوع جوش کاملاً مواد ولو و فیلم را در هم مذاب و خمیری کرده که به هم جوش می خورند .
جوش ولو به فاکتورهای زیر بستگی دارد :
1) زمان فرستادن پالس التراسونیک .
2) فشار .
3) طراحی فرم سونوتردو ( میدان ویبره ) .
گزارش کارآموزی کارگاه ریخته گری
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 56 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 33 |
گزارش کارآموزی کارگاه ریخته گری در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
1) مقدمه............................................................................................................ 6
2) آشنایی با کارگاه ریخته گری........................................................................ 8
3) ماهیچه سازی.............................................................................................. 15
4) عناصر اصلی ذوب...................................................................................... 17
5) بازرسی و کنترل کمی و کیفی..................................................................... 19
6) انواع قالب های ریخته گری......................................................................... 20
7) عیوب ریخته گری........................................................................................ 22
8) خواص عمومی ماسه های قالب گیری......................................................... 23
9) مواد قالب و ماهیچه ها برای قالب های دائمی............................................. 25
10) بررسی ماسه های ریخته گری ایرانی........................................................................................................... 28
11) چدن خاکستری 31
12) عملیات حرارتی چدن ها
موضوع : گزارش کار – کار آموزی ......................................................................
من دورة کار آموزی خود را که به مدت 288 ساعت بود و به مدت دو ماه طول کشید را در کارگاه ریخته گری جهاد دانشگاهی مشهد واقع در دانشگاه فردوسی گذراندم.
این کارگاه صنعتی تولید قطعات کارخانة کمباین سازی اراک را برعهده داشت.
این کارگاه از قسمتهای مختلفی از قبیل : کارگاه ریخته گری، کارگاه مدل سازی، کارگاه تراش کاری، کارگاه جوش، آزمایشگاه مصالح قالبیگری، آزمایشگاه متالوگرافی و آزمایشگاه کنترل کیفیت و انبار قطعات تشکیل شده بود. این کارگاه دارای 20 نفر پرسنل بود که در قسمتهای مختلف کارگاه مشغول به کار بودند.
- اهم فعالیت هایی که ما در کارگاه انجام می دادیم به شرح زیر است :
- شارژ کوره : ابتدا کوره را روشن کرده و به مدت 20 دقیقه کار می کند تا پیش گرم شود سپس kgr 120 چدن به صورت ترکیبی از قراضه و شمش به آن اضافه می شود.
- پرس قطعات : دو قطعه توسط پرس به هم متصل می شوند به طوریکه پس از قرار دادن قطعات زیر دستگاه پرس هرگاه نیرو به kn 700 رسید، قطعات پرس می شوند.
- ریختن مذاب از کوره به پاتیل : ابتدا قبل از اینکه مذاب آماده شود، پاتیل را به مدت min 15 پیش گرم کرده، سپس دریچة کوره را که قبلاً با ماسه بسته شده بود باز کرده، کوره چرخیده و مذاب به پاتیل منتقل می شود.
- اضافه کردن سلاکس به منظور خالص سازی مذاب و آخال گیری : ابتدا سلاکس را به داخل پاتیل ریخته، به مدت چند ثانیه مذاب هم خورده و سرباره خارج می شود.
- سپس مذاب آمادة ریختن در داخل قالبها می باشد، باید توجه داشت که مذاب باید به آرامی در داخل قالب ریخته شود.
- قبل از ریختن مذاب در داخل قالب به دلیل اینکه چدن نیروی زیادی را به درجة بالایی وارد می کند، روی قالبها شمش چدن قرار داده تا از بلند شدن قالب جلوگیری شود.
- عملیات حرارتی قطعات دیسکی شکل : ابتدا منطقه ای از قطعه که تحت فشار زیاد در کار قرار دارد توسط شعله تا دمای (700 – 600) گرم شده و سپس با آب سریع سرد می شود.
- جدا کردن لاتون ها از یکدیگر : لاتون ورقه های مسی بسیار نازکی هستند که بین دو دیسک قرار گرفته و پس از پرس قطعات باعث جوش و متصل شدن دو قطعه می شود.
- یکی از قطعاتی که جزو اصلی ترین قطعات تولیدی در کارگاه بود، بدنة اصلی نام داشت که پس از اینکه تراشکاری، رنگ کاری و بقیة کارهای قطعة بدنه اصلی تمام شد باید برای آن بوش گذاشت.
- به نحویکه ابتدا یک بوش توسط گیج کوبیده شده و یک بوش دیگر را توسط گیچ دیگر می کوبند.
- رنگ کاری قطعات بشقابی : پس از عملیات تراشکاری و سنگ زنی توسط پمپ رنگ قطعات رنگ کاری می شوند.
- قطعة بدنة اصلی شامل چند سوراخ می باشد که این سوراخ ها توسط ماهیچه هایی به وجود می آیند که این ماهیچه ها از جنس ماسة co2 می باشد.
- پرسنل کارگاه عبارتند از :
1- مدیریت مجموعه : جناب مهندس صادقی
2- مدیریت کارگاه : جناب آقای مدرس
مقدمه
بنا به تعریف ریخته گری عبارتست از هر نوع تغییر شکلی در فلزات و آلیاژها از طریق ذوب فلز (آلیاژ) و ریختن آن در محفظه ای به نام قالب. از تعریف فوق استنباط می شود که شکل دادن فلزات از طریق اکستروژن و یا Metallurgy Poeder را نمی توان ریخته گری دانست.
از طرف دیگر تعریف فوق فقط شکل مهندسی قطعه . ابعاد آن را مورد نظر قرار داده است، در حالیکه قطعات صنعتی علاوه بر شکل و اندازه باید خواص مکانیکی فیزیکی و شیمیایی معینی را در حد تغییرات مجاز داشته باشد بدیهی است خواص مذکور به ترکیب شیمیایی آلیاژ نوع ساختار و حضور ناخالصی، آخالها و عیوب درونی دیگر بستگی دارد و بنابراین تعریف ریخته گری علمی نیازمند تأکید بر چنین مشخصاتی نیز می باشد لذا :
ریخته گری عبارتست از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب فلز (آلیاژ) و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب تاپس از انجماد و عملیات لازم بعدی، شکل، اندازه و خواص مورد نظر و خواسته را ایجاد نماید.
مزایای صنعت ریخته گری : الف : ارزش اقتصادی – با توجه به سرعت تولید و امکان تولید، فرآیندهای تمام شده اجسام ریخته گری نسبت به سایر روشهای شکل دادن کاهش یافته و از نظر اقتصادی مطلوب می گردد.
ب – امکان ساخت – اجسامیکه دارای شکلهای پیچیدة خارجی و داخلی هستند و بطرق دیگر تهیه آنها امکان ندارد فقط با طریقه ریخته گری قابل تولید می باشند.
ج- سرعت تولید
هـ - تشکیل چند قطعه متشکل ایجاد خواص مکانیکی لازم : امکان تولید قطعات بسیار سنگین
ریخته گری یکی از روش های شکل دهی قطعات بدون براده برداری می باشد. در دنیای امروز که عصر صنعت و فن آوری است، دستگاه ها و تجهیزات متنوع و پیشرفته ای برای شکل دادن قطعات فلزی ابداع گردیده است. با این وجود از آنجا که اغلب فلزات و آلیاژهای آنها قابلیت ریخته گری دارند، از این روش می توان برای تولید قطعات ساده و نیز قطعات پیچیده ای که تهیة آنها با روش های دیگر دارای هزینه زیاد است استفاده کرد و از اهیمت این صنعت که میراث کهن بشر بوده است و از آن به عنوان یک هنر و حرفه یاد می شود و هرگز کاسته نشده است.
آشنایی با کارگاه ریخته گری
کارگاه ریخته گری شامل دو قسمت قالبگیری و ذوب می باشد که در مورد هر قسمت توضیح داده می شود.
- قالبگیری :
- ابزار آلات این قسمت عبارتند از : مواد قالبگیری، انواع درجه، محل، جعبه ابزار و مخلوط کن ماسة قالبگیری، که توسط این ابزار آلات و مواد، مدل مورد نظر توسط دانشجویان قالبگیری شده و برای ذوب ریزی آماده می گردد.
- مواد قالبگیری :
- مواد قالبگیری کارگاه : ماسة سیلیسی با دانه بندی AFS60 و بنتونیت، پودر زغال و آب می باشد که برای آماده سازی و مخلوط کردن مواد فوق از دستگاه میکسر ماسة قالبگیری که ظرفیت آن kg 150 می باشد، استفاده می گردد.
نحوة مخلوط کردن و آماده سازی مواد قالبگیری به این صورت است که بعد از ریختن ماسه در میکسر به ترتیب 5% بنتونیت، 5% آب و 2% پودر زغال به آن اضافه کرده و حدود 5 دقیقه عمل مخلوط کردن را ادامه می دهند که پس از آن مخلوط ماسة قالبگیری، آمادة قالبگیری می باشد.
درجه :
درجه محفظه ای است که در آن مواد قالبگیری فشرده می شود و دارای اندازه، شکل هندسی و نیز جنس های مختلفی (چوب، آلومینیوم، چدن و فولاد) می باشند. خصوصیتی که در انواع درجه ها ثابت است جفت بودن آنها است که همگی از یک جفت نری و مادگی تشکیل شده اند . اندازه و شکل هندسی درجه ها با توجه به اندازه مدل انتخاب می شوند.
مدل : مدل شکل تقریبی قطعة مورد نظر است.
جعبة ابزار قالبگیری:
جعبه ابزار قالبگیری، شامل ابزار آلات مورد نیاز برای قالبگیری دستی می باشد که شامل کوبه دو طرفه (دستی)، الک ماسه، ابزار قاشقی، سرکج (پاشنه ای)، کیسة پودر تالک (پودر جدایش)، لولة راهگاه، خط کش فلزی و سیخ هوا می باشد.
ذوب :
قسمت ذوب کارگاه شامل کوره های ذوب و وسایل ذوب گیری می باشد.
کوره های بوته ای (زمینی) :
کوره بوته ای جهت ذوب فلزات غیر آهنی و چدن بکار می رود و نحوة کار آن به این صورت است که مواد بار را داخل بوته ریخته و بوته را توسط ابزار دو طرفه داخل محفظة کوره روی زیر بوته ای قرار می دهند، مواد سوختی (مازون، گازوئیل) را توسط فارسونگاه و هوای فشرده به صورت پودر به داخل محفظه کوره فرستاده و آن را مشتعل می کنند. شعله به دور بوته چرخیده و از قسمت فوقانی آن خارج می گردد. در اثر انتقال حرارت از جداره بوته به مواد بار، مواد بار ذوب می شود.
جدارة کوره به شکل استوانه ای است که قسمت خارجی آن ورق فولادی رول شده است که روی سه پایة فولادی قرار گرفته است. داخل ورقه فولادی آجر نسوز شاهوتی چیده می شود . جنس بوته اغلب کاربید سیلسیم (SIC) و بندرت گرافیک می باشد.
عناصر اصلی ذوب
بار : شارژ کوره های ریخته گری معمولاً از یک یا چند نوع آلیاژ مختلف تشکیل می گردد که اهم آنها عبارتند از :
فلزات خالص (شمش های اولیه) 2- آلیاژ ساز (آمیژانی ها) 3- آلیاژهای شمش (شمش های ثانویه) 4- فرسوده ها و برگشتنی ها
منطقه های ذوب : عملیات ذوب برای آلیاژهای مختلف متفاوت است ولی بطور اعم می توان حالات زیر را برای تمام آلیاژها تعمیم داد.
ذوب و ترکیب : در این منطقه با افزایش حرارت فلز (آلیاژ) از حالت جامد بصورت مایع در می آید و کاملاً مشخص می باشد که افزایش درجه حرارت باعث افزایش سرعت ترکیب آلیاژ با موادی محیط نیز می گردد که حراست حاصله از چنین ترکیباتی نیز مصرف ذوب می گردد ولی زیانهای ناشی از آلودگی مذاب به مراتب بیشتر از منابع ایجاد حرارت ناشی از ترکیب می باشد.
عملیات کیفی مذاب : هنگامیکه تمام بار مایع شد برای بعضی از آلیاژها شرایط طوری است که فقط با افزایش درجه حرارت فوق ذوب T5 و ریختن مذاب عملیات ذوب پایان می یابد ولی در بسیاری موارد برای خروج اکسیدها گازها و ناخالصی ها عملیات کیفی تحت عنوان Legassing fluxing , slugging لزوم پیدا می کند.
تصحیح ترکیب : در بسیاری از موارد بعضی از عناصر هستند که بایستی در آخرین مرحله قبل از ریختن به مذاب افزوده شوند (کنترل شوند) مانند mg در آلیاژهای AL و یا P در آلیاژها مس زیرا چنین عناصری در جریان ذوب و عملیات مذاب دارای اتلاف زیادی هستند که بایستی نسبت ترکیب آنها تصحیح گردد.
d . تصحیح خواص و کنترل : در چنین حالتی بایستی مذاب از نظر وجود ناخالصی ها و گازها که در خواص ریخته گری مؤثرند آزمایش شوند و یا اینکه از نظر ریزی و درشتی ذرات کریستال مواد به مذاب افزوده گردد که بیشتر چنین کنترل ها و عملیات قبل از ریختن مذاب به داخل قالب انجام میگردد و در غیر این صورت خواص آنها از بین می رود.
دسته بندی ذوب : ذوب در خلاء و ذوب در محیط بی اثر : مهمترین هدف از ذوب در خلاء تقلیل امکانات فعل و انفعال مذاب یا گازها و سایر عوامل محیط می باشد فشار خلاء معمولاً برابر 2- 10 تا 4-10 میلی متر جیوه منظور می گردد به همین دلیل عملیات ذوب در خلاء فقط برای عناصری مورد استعمال دارد که دارای فشار بخار بسیار پائین باشند.
ذوب مستقیم یا ذوب در هوا : برای بعضی از فلزات رابطه بین مواد محیط و فلز مذاب برای مدذتی کوتاه چندان خطرناک نیست، بسیاری از آلیاژهای قطع سرب روی AL مس نیکل و آهن در این دسته قرار دارند ولی از آنجا که مواد، در چنین سیستمی ترکیبات اکسیدی و یا انحلال گازی در آلیاژ وجود دارند سربار، گیری و شلاکه گیری مستقیم یا با کمک فلاکس ها لزوم می یابد که در این دسته عملیات گازولی اکسیژن زدایی جزء عملیات مذاب قرار میگیرند.
بررسی ماسه های ریخته گری ایران:
علیرغم اهمیتی که شناخت ماسه های موجود در ایران از نظر مشخصات شیمیایی، فیزیکی و مکانیکی به منظور استفاده در صنایع ریخته گری دارد، در گذشته تحقیق جامع و مستمری در این زمینه به عمل نیامده بود، تنها کوشش های ارزنده در این مورد در گذشته، مطالعات آقای ابوالقاسم دهقان در سال 1350 بوده است که بعنوان موضوع تز فوق لیسانس در بخش مهندسی مواد دانشگاه شیراز به انجام رسیده و در کنار آن گزارشها و مطالعات بخش ریخته گری دانشگاه مهندس متالوژی دانشگاه صنعتی شریف و دیگر مؤسساتی چون اداره برسی های معدن وزارت صنایع و معادن و شرکت شیشه قزوین و تحقیقات پراکنده سایر مراکز بوده است.
بررسی های اساسی در این رابطه در سالهای 1358 تا 1362 توسط جامعه ریخته گران ایران صورت گرفته است و نتایج آن اعلام گردیده است، در این گزارشات ابتدا به معرفی و شناسایی انواع ماسه های سیلیسی طبیعی و مصنوعی در واحدهای ریخته گری ایران پرداخته و سپس معایب، محاسن و موارد مصرف هریک از آنها در دو تقسیم بندی کلی ماسه های سیلسی طبیعی و ماسه سیلیسی مصنوعی تشریح شده است، اطلاعات ارائه شده در رابطه با وضعیت ماسه های ریخته گری ایران می تواند راهنمای مفیدی برای ریخته گران باشد، معهذا واحدهای ریخته گری باید در هنگام خریداری ماسه، شخصاً مشخصات ارائه شده از سوی توزیع کنندگان، ماسه ریخته گری را تجربه کنند، ترکیب شیمیایی ماسه فقط نمایانگر مفید بودن آن است در حالی که کاربرد ماسه جهت انواع قطعات ریختگی با خواص فیزیکی و مکانیکی آن تعیین می شود.
نگرشی به ماسه سیلیسی موجود در ایران:
الف) ماسه های چسب دار طبیعی :
فراوانی و ارزانی این نوع ماسه ها باعث شده تا بطور وسیعی در صنایع کوچک ریخته گری ایران مصرف شود، این نوع ماسه ها بطور طبیعی مواد چسبی دارند و فقط با اضافه کردن مقدار مناسبی آب، خواص لازم جهت قالب گیری بدست می آید، ماسه های لاکان رشت، گرم سار، اردکان یزد، حسن آباد قم، عیسی آباد محلات، دروازه قرآن یزد و رودخانه تفت یزد جزء این گروه از ماسه های ریخته گری هستند.
ب – ماسه های طبیعی بدون چسب :
این نوع ماسه ها در مقایسه با ماسه های چسب دار طبیعی یا درصد کمتری چسب دارند یا بطور کلی فاقد چسب فعال هستند. این مواد اغلب بصورت ماسه های رودخانه ای در دسترس ریخته گران قرار دارند. معمولاً درجه خلوص بالاتر و کم بودن مقدار اکسیدهای قلیائی و آهک و گردی دانه ها در این نوع ماسه ها در مقایسه با ماسه های چسب دار طبیعی، باعث بالا بودن کیفیت آنها می شود، در بکارگیری این نوع ماسه ها افزودن درصد مناسبی از چسب فعال نظیر بنتونیت و سایر مواد اضافه شونده، البته قبل از افزودن آب، الزامی است.
گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 65 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
به نام خدا
گزارشی که مقابل روی شما می باشد ماحصل بازدید اینجانب به همراه چند تن از مهندسین و تکنسین ها از شرکت زیمنس در کارگاه Rotor می باشد.
در تهیه این گزارش سعی بسیار شده تا مطالب از ترتیب و نظم خاصی برخوردار باشد تا خواننده این گزارش از روند انجام کار بصورت گام به گان مطلع گردد. جهت حصول به این مهم از روش مشاهده و نحوه انجام کار و ترتیب انجام کار و انطباق مشاهدات، دستورالعمل (EMD) استفاده شده است.
در این گزارش سعی بسیار شده مطالب و تصاویر از هماهنگی خاصی برخوردار باشد تا خواننده را در درک مطالب یاری دهد.
مطالب مطرح شده در این گزارش بر اساس (EMD) 1470/000 می باشد. در ضمن یا هماهنگی هایی که مسئولین محترم در آلمان انجام دادند اینجانب توانستم علاوه بر دوره بلیدگذاری روتور مدتی زمان کوتاهی هم در قسمت سیل زنی و دیبور آموزش دیده و تجربه جدیدی کسب کنم.
متاسفانه زمان آموزش دیبور روتور بسیار کوتاه بود و اینجانب موفق به دیدن دیبور کردن روتور E-Type نشدم، بلکه روتور از نوع H را مشاهده کردم. و هیچ مدرک و سندی در اختیارم قرار داده نشده و اپراتورها در جواب سوال من می گفتند که پلیسه گیری کاری تجربی و چشمی است و اینجانب هم تمام توان خود را به کار برده تا بتوانم از این دانش بهره مند شوم.
در پایان از تمام مسئولین قدردانی و تشکر می نمایم که این فرصت را به اینجانب داده اند تا بتوانم از دانش روز بهره مند شوم.
1- مشخصات روتور توربین بخار E-Type
1-1 آشنایی :
این روتور دارای شفتی به طول mm6239 می باشد که برروی این شفت 31 ردیف بلید از نوعهای مختلف می نشینند.
بلیدهای روتور به 3 دسته تقسیم می شوند.
1-TX blades
2-F blades
3-ND blades
بلیدهای TX که 28 ردیف اول را شامل می شوند.
بلیدهای F فقط ردیف 29 را شامل می شوند.
Nd blades with fir-Tree Root هم ردیف 30 و 31 را شامل می شوند.
ردیف 1-24 روتور را پوسته innere casing را پوشش می دهد که HP blades گفته می شود (طبق گفته EMD به آن IP می گویند).
و ردیف 25 تا 29 را پوسته quide blade carrier شامل می شود که به LP می گویند.
و ردیف 30-31 را پوسته Stationary blade ring شامل می شود که LP تقسیم بندی می شوند.
2-1 قسمتهای روتور
1-کاور سر شفت
2-دندانه های سر شفت
3-محل قرارگرفتن یاتاقان
4-محل قرار گرفتن سیگمنت out cassing
5-محل قرارگرفتن سیگمنت inner cassing
6-پوسته inner cassing (st 1-24)
7-سوراخ بالانسینگ
8-پوسته گایلد بلید کریر guid blade carrier (st 25-29)
9-پوسته stationary blade ring (st 30-31)
10-محل بالانس کردن پره ها
11-شفت سیل cassing
12-بیرینگ سیل casing
13-انتهای شفت نشیمنگاه یاتاقان
3-1 تفاوت بلید F و TX:
بلید TX از سمت Pressure Surface صاف و از سمت Suction surface به صورت مخروطی است در نتیجه بلید TX دارای زاویه Conus (مخروطی) می باشد. و شراد از رو به رو به شکل متوازی الاضلاع می باشد.
بلید F: از دو جهت حرکت Root به شراد، دارای 2 زاویه Conuse می باشد.
و شکل شراد آن به صورت Z می باشد.
و دو نوع بلید فوق در Root با هم تفاوتی ندارند.
4-1 تفاوت بلیدهای R و L و روش شناسایی آن ها (blade):
دو نوع blade ثابت در توربین بخار مورد استفاده قرار می گیرد که blade راست (R) و blade چپ (L) می باشد. اگر blade را طوری در مقابل خود برروی میز قرار دهیم قسمت ریشه blade (Root) مقابل ما و قسمت شراد یا caver plate دورتر از ما قرار گیرد و قسمت سطح فشار blade، Soction Surface در پایین و قسمت Pressure Surface در بالا بماند.
اگر خمیدگی به سمت راست باشد یعنی بخار را به سمت راست هدایت کند و blade از نوع R می باشد و اگر خمیدگی به سمت چپ باشد یعنی بخار را به سمت چپ هدایت کند blade از نوع L می باشد.
در توربین بخار E-type همه bladeها از نوع R می باشند.
5-1 تعریف شراد یا cover plate:
منظور از cover plate یا شراد در هر blade به قسمت انتهای blade گفته می شود که بعد از مونتاژ bladeها برروی شیار stage مخصوص خود این cover plateها با یکدیگر تشکیل یک Ring دایره ای شکل می دهند که بعد از تیریم سطح شراد و درآوردن شیار seal، سیل زنی آغاز می شود در Rotor سطح شراد بلندتر از سطح Root می باشد. (برعکس استاتور)
سنگ زنی ما برروی suction surface می باشد.
2- DIBOR
پلیسه گیری (DIBOR) شامل:
1-معرفی ابزار
2-نحوه کار
3-نکات ایمنی
1-2 معرفی ابزار
انواع فرز انگشتی 3mm
مینیاتوری 90
گرندر بلند
دستکش
لباس مخصوص سفید رنگ
شیلد
اسکاچ
پرچمی
انبردستی
شلنگ باد و ارگان
سمباده P80
2-2 نحوه کار:
اپراتورها باید با پوشیدن لباس مخصوص (سفیدرنگ) و دستکش و زدن شیلد و آماده کردن وسایل و ابزار مشغول کار می شوند.
شفت برروی فیکسچرهای مخصوص گذاشته، این شفت بوسیله غلطک هایی بر روی فیکسچرها می چرخد و با فشار دادن یک اهرم پایینی این کار انجام می شود.
اپراتورها ابتدا با انبردست مشغول کندن پلیسه های بلند می شوند
برای زدن تمام پلیسه ها اپراتور در یک سمت نشسته و با چرخش شفت برروی فیکسچر براده برداری می کند و در پایان به سمت دیگر شفت رفته و مشغول گرفتن پلیسه ها به همین طریق می شود.
برای زدن پلیسه ها:
1-GROOVE: ابتدا باید به طریق صحیح نشست به طوری که GROOVE در راستای سینه ما قرار بگیرد و برای زدن GROOVE دست به 3 وضعیت گرفته می شود.
وضعیت دست: DIBOR
الف: بار اول هدف گرفتن پلیسه های کل است، پس تقریباً مینیاتوری 90 موازی ریشه کاجی قرار می گیرد. شکل 572
ب: بار دوم کمی زاویه به مینیاتوری داده و هدف زدن پخ اولیه برروی سطح می باشد.
ج: بار سوم زاویه 45 تا 60 به مینیاتوری داده و زدن سطح و درآوردن شکل مطلوب.
***
نحوه زدن out و in در GROOVE:
الف) حرکت از لبه GROOVE: تا لبتدای برآمدگی کاجی.
ب) از پایین برآمدگی کاجی یک مرتبه به سمت بالا رفته و تا لبه بر آمدگی دوم کاجی حرکت می کنیم و همین کار برای برآمدگی بعدی انجام می دهیم.
ج) در مرحله بعدی یک مرتبه تا انتهای GROOVE می رویم.
د) در آخر هم با فرز مخصوص پولیش می زنیم.
پلیسه گیری سرریشه Fir-tree: براده برداری در حد حرکت یکبار مینیاتوری برروی سطح؛ پلیسه گیری جزئی می باشد.
پلیسه گیری محل نشستن لاک پین یا کلم: پلیسه گیری با مینیاتوری 90 و مقدار براده برداری هم به صورت پخ زیاد یا همانند ریشه کاجی می باشد
پلیسه گیری محل قرارگرفتن پلیت ها: پلیسه گیری در حد تمیز کردن و جزئی می باشد.
پلیسه گیری لبه های شفت (Shaft):
برای پلیسه گیری لبه های سوراخ سر و ته شفت و مشابه آن از فرز انگشتی مخروطی استفاده می کنیم.
پلیسه گیری سطح دندانه:
سطح دندانه های سر شفت هم با مینیاتوری 90 و پخی در حدود mm1 زده می شود.
پلیسه گیری سوراخ های بالانسینگ:
به وسیله فرزگرندر و پرچمی لبه های سوراخ های بالانسینگ در حد جزئی پلیسه گیری و پولیش می شد.
نکته: در ادامه باید گفت کد اپراتور تاکید بسیار به گرفتن مینیاتور با دو دست داشت تا از قلاب و لرزش مینیاتور جلوگیری شود.
سنباده 80 برای شیارهای (innercasing) و سطح دندانه های شفت (shaft) استفاده می شود.
3-2 نکات ایمنی:
1-پوشیدن لباس مناسب
2-استفاده از عینک یا شیلد، دستکش و گوشی
3-مراقبت ویژه از گرندرها و مینیاتوری ها
سوراخ کاری:
Stageهای 1 تا 22 که دارای pin مخروطی (taper pins) هستند.
طبق شکل bladeهای N که در کنارشان شیار ایجاد شده و از کنار هم قرارگرفتن bladeها، دو سوراخ به دست می آید که pin باید در این سوراخ قرار گیرد و Lock شود.
از روی نقشه ی 147011-10734 مقدار سوراخ زنی و نوع pin و اندازه ی آن را بدست می آوریم.
برای سوراخ کاری ابتدا سوراخ را تمیز کرده و با دلر بادی درون سوراخ را پیش مته می زنیم. مته ی مخروطی مناسب سوراخ را برداشته مته ی قبلی را در سوراخ دیگر ثابت قرار می دهیم و فرز بادی و مته ی مخروطی سوراخ blade را گشاد می کنیم و زمانی که سر مته به انتهای سوراخ می رسد به دلیل گشاد کردن ابتدایی انتهای bladeها در زمان قبل از بلید گذاری مته راحت تر حرکت می کند و این نشان دهنده ی نزدیک شدن سر مته به blade می باشد.
حال برای زدن سوراخ بعدی جای مته استوانه ای را عوض کرده و سوراخ دوم را به همین ترتیب گشاد می کنیم.
نکته: دلیل گذاشتن مته ی استوانه ای درسوراخ دیگر این است که اپراتور با موازی کردن دلر سوراخ را بدون هیچ خطا و انحرافی سوراخ را بزند و آن به سبب جلوگیری از خطای دید است. (یک جور راهنما یا guide ماست)
به وسیله ی ارگان درون سوراخ را باد گرفته و تمیز می کنیم و به وسیله ی عمق سنج کولیس عمق سوراخ را اندازه می گیریم و عدد بدست آمده را از لبه ی نازک pin به سمت بالا برروی pin مشخص می کنیم و آن نقطه را با ماژیک علامت می زنیم. Pin دوم را نیز به همین شکل علامت می زنیم. حال pin را تا آن جا که علامت زده شده داخل سوراخ می کنیم و pin دوم نیز به همین طریق توسط اسپری Helling که پودر سفیدرنگی دارد سطح blade و قسمت بیرونی pin می پاشیم که اسپری با کمی باد گرفتن سریع خشک می شود.
Pinها را توسط آچار کلاغی درآورده و طبق نقشه ی 10734-145290 این مقدار معین pin را مشخص و به وسیله ی کولیس از محل علامت گذاری شده به سمت پایین pin علامت گذاشته و حد فاصله ی آن را خطی می کشیم و با اره کمان بخش های علامت زده شده را از دو سمت برش می دهیم حال pin اصلی به دست می آید، و pin دوم نیز به همین شکل:
Pinها وسوراخ ها که تمیز کرده و pin را در محل خودش می نشانیم.
طریقه ی نشاندن pin
این کار با سه نوع قلم انجام می شود. قلم اول که از همه بزرگتر است pin را به داخل هدایت کرده و حالت دست عمود است و سرجایش می نشاند و توسط قلم دوم از اطراف pin و سوراخ را به صورت پخ درمی آوریم و توسط قلم سوم پخ ها را به صورت luck کننده ی pin درمی آوریم در آخر به وسیله ی سوهان و سنباده اطراف blade و قسمت هایی که احتمالاًٌ کمی ضربه خورده پلیسه گرفته و صاف می کنیم.
نمایی از ابزارها و مته ها
نکته: انتخاب مته، پین و ... طبق نقشه 10734-145290 و 1-14700-34976 می باشد.
نکات:
نکته: یکی از بلیدها از یک سمت شراد فیلر خورده که طبق تجربه قرار شد تا 7 بلید دیگر زده شود اگر فیلر بعد از 7 تا خورد حتماً تغییر داده و 7 تا را درآورده و بلید فیلرخور را هم درآورده و سنگ می زنیم. اگر تصحیح نشود در موقع کار بخار رد شده و بعد از یک سال یا دو سال بلید می شکند.
نکته: شکل bladeهای st 1-2-3 و st 23-24
با دیگر stها تفاوت ظاهری دارند بطوری که برروی پوسته روتور (شفت) محلی برای گذاشتن کالک piece ها نیست. بلکه این محل در انتهای Root blade ساخته شده است. نقشه 10734-147100
نکته: ابزار مخصوص یا قلم مخصوص بلیدزنی راموس متمم یکدیگرند.
نکته: سر caulk pieceهایی که از پشت blade بالاتر قرار گرفته بود به وسیله یک ابزار که فقط برای این کار طراحی شده قطع می کنیم. فاصله coulk pice از 1-3 پایین تر از blade می باشد.
نکته: سفتی زیاد caulk piece می تواند باعث انحراف شعاعی شود.
نکته: تشخیص عیوب blade؛ در حین کار زمانی که بلید گذاری می شد یک بلید که از بلید قبلی کوتاه تر بود گذاشته شد و به علت دوار بودن شفت مشخص شد. چون blade بعدی که در grave می نشیند باید با چشم جلوتر از blade قبلی به نظر آید. اگر چنین نبود blade جدید دچار مشکل است و باید تعویض شود. و برای اطمینان بیشتر بلید را درآورده و اندازه می گیریم.
نکته: اپراتور به وسیله یک گونیای موئی نشان داد که بلید A قابل اطمینان نیست و هیج موقع به عنوان اوستا نمی توان برای تنظیم میز مگنت استفاده کرد. زمانیکه گونیا گذاشته شد روی سطح بلید در قسمت suction نور به طور غیریکنواخت رد می شد.
نکته: بعد از st3 نوبت st2 بود که انجام نشد و st1 زده شد. که برای توضیح این مطلب اپراتور گفت که برای راحتی کار و اینکه با دستگاه تراش نمی توانیم به راحتی st1 groove بزنیم. دستگاه خوب راه نمی دهد. ابتدا st1 و بعد st2. اگر لازم شد از هر دو طرف groove، st2 می تراشیم.
نکته: در براده برداری با بازدهی بالا، باعث خوردگی سنگ شده، زمانی متوجه می شویم که می خواهیم هر دو سطح شراد و روت به یک مقدار مساوی سنگ بزنیم، که ابتدا روت می زنیم مثلا 0/5mm بعد که سنگ بالا آورده و روی شراد تاچ می کنیم، دیگر ورنیه ما که ابتدا روت صفر بوده، صفر نیست و عدد دیگر مثلاً 0.1mm نشان می دهدکه میزان خوردگی سنگ است.
نکته: بعد از سنگ زدن بلیدهای A و جا انداختن آنها در groove دیده شد که بلیدها روی یکدیگر نمی نشینند و مقداری زاویه دارند که اپراتور توضیح داد این مسئله برای این بوجود آمده که زمان سنگ زنی سطح ساکشن، خط کش یا تیغه نگهدارنده سفت نبوده و شل بسته شده و اندکی جابجا شده و زاویه رامبوس تغییر کرده است و بلیدها باید بیرون آورده شود.
نکته: نحوه درآوردن بلید.
برای درآوردن بلید با یک قلم نو پهن ضربه هایی به شراد (پهنای) می زنیم تا باعث شل شدن caulke piece شود و بعد بوسیله یک قلم مسی و چکش ضربه هایی به قسمت داخلی شراد زده و بلید را درمی آوریم.
نکته: گریس مخصوص که در جا زدن بلید نرمال یا A که با گیج (پلیت) بکار میرود، یا هنگام جا گذاشتن بلید LOCK N بکار می رود به نام Lamere felt است که نام شرکت سازنده به همراه عکس یک گاو.
نکته: روش تست زاویه رامبوس Rhombic
بلید را برداشته، از هر دو سمت pressure pace و suction face به وسیله یک گونیای موئی چک می شود بطوریکه اصلاً نور رد نشود و یا نور یکنواخت رد شود، در غیر اینصورت زاویه صحیح نیست.
نحوه بلیدگذاری، بلیدهای Tx مشابه هم هستند. فقط به علت بکار رفتن 2 نوع پین (threaded , taper) تفاوت های جزئی پیدا کردند.
1-22 st را taper pins و دارای 3 عد بلید N می باشند.
23-28 st را threaded pins و دارای یک بلید N که قفل کننده است می باشند.
و در دو استیج (st) 28 و 24 به جای ابزار تست Axial از ساعت اندیکاتور یا دایال گیج استفاده می شود. ]بلید F هم شامل این قانون می باشد[.
در 24 استیج (st) به علت وجود برآمدگی در قسمت بالانسینگ و در 28 استیج (st) به علت بلندی بلیدها در سمت F (out) از ابزارهای ذکر شده فوق استفاده می شود.
بلیدگذاری به مانند قبل است با این تفاوت که بلید اول و هر نوع بلید که گذاشته می شود شماره اش برروی شراد (shroud) باید تثبیت شده و در هنگام حرکت بلید مقدار لقی بلید با groove توسط یک فیلر که در کنار بلید گذاشته می شود بدست آورده و در سمت چپ بلید ثبت می شود که فیلر نباید به عدد 9 میلی متر برسد.
تفاوت دیگر این است که با دایال گیج شراد و روت اندازه گیری می شود و تست ترشن (tortion) یا پیچش گفته می شود و عد بدست آمده برروی شراد ثبت می شود عدد زیر در سمت راست برای روت (Root) و عدد بالایی برای شداد (Shroud) می باشد.
برای تست هم پنج بلید که گذاشته شده به پنج بلید قبلی برگشته و با گذاشتن دایال گیج مقدار را ثبت می کنیم. نحوه سنگ زنی و بقیه کارها مشابه هم هستند.
بعد از جا انداختن بلیدهای قفل کننده در 23 استیج 23-29 (st23-29) که پین این ردیف threaded می باشد از روی نقشه 10734-147010 و 10734-147020 محل سنبه خوردن بلید در هر دو سمتش را پیدا می کنیم که ابتدا
سمت in یا ژنراتور A و UW
سمت out یا اگزاز A1 و UW1
که فاصله A1 و A از لبه بلید یا لبه شیار و به صورت محوری و یک خط بصورت موازی بلیدها می کشیم از مقدار UW1 و UW که مقدار شعاع می باشد که نوک سوزن پرگار را انتهای لبه پایین روت (Root) بلید قرار داده و کمانی می زنیم محل برخورد کمان و خط محل سوراخ است.
توجه شود قبل از انداختن بلیدهای آخر ابتدا با ماژیک رنگی مشکی محل 3 بلید آخر را می کشیم و با سوزن خط کش و بر اساس اندازه A و A1 مقدار را مشخص و ترسیم می کنیم سپس با سنبه و چکش محل را علامت گذاری می کنیم. ابتد ا با سنبه و چکش محل را مشخص می کنیم.
سوراخ کاری (st23-29)
بعد از پایان رسیدن بلیدگذاری هر 7 st به وسیله کرین ساپورت مخصوص کار را آورده و دریل را برروی آن قرار می دهند تنظیم دریل در ابتدا از ردیف st23 می باشد.
برای تنظیم کردن دریل در وضعیت زاویه صفر درجه قرار داده و فاصله دریل با روتور را طوری تنظیم می کنیم که حرکت کل دستگاه برای زدن stهای دیگر جهت راست و چپ می باشد. محور ( )
مته مناسب را وصل کرده و نوک مته را با محل سنیه st23 تنظیم می کنیم.
از دو جهت رادیالی و Axial تست می گیریم.
برای بهتر دیدن یک پروژکتور بالای بلید قرار داده و روشن می کنیم.
حال دریل را که صفر درجه است و تنظیم شده و قسمت رادیالی و Axial هم گرفته ایم را به عقب هدایت کرده و از روی نقشه های 10734-147010 و 10734-141020 مقدار xF را بدست آورده و همان مقدار به دستگاه زاویه داده تا بسمت out یا اگزاز را بزنیم و با جا انداختن مورسهای مناسب و بلند مته و مته های مخصوص را گذاشته و شروع به سوراخ کاری می کنیم.
برای زدن سمت in یا ژنراتور به مقدار x از 360 کم کرده و عدد بدست آمده زاویه جدید دریل می باشد و در جهت محور z حرکت داده و با جلو کشیدن سر مته با نقطه سنبه خورده تماس داده و همه مراحل کاری را انجام می دهیم. طبق مدرک هم بر اساس D2=D1 که مشخص کننده قلاویز ما می باشد وقتی یک سمت از بلید را با هسته های مختلف به سوراخ موردتظر رساندیم.
مثلاً ردیف 4 Guide blade carrier (st 28):
-برقو
ردیف 5 Guide blade carrier (st 29):
-برقو
بعد از سوراخ کاری با ارگان داخل سوراخ تمیز و برقو زده، دوباره تمیز کرده و با انتخاب قلاویز مناسب شروع به قلاویز کاری می کنیم.
توجه: در زیمنس از قلاویز ماشینی استفاده نمی شود بلکه از قلاویز دستی که به دستگاه می بستند و در 3 مرحله می زدند.
نکته: اپراتور ابتدا قلاویز مرحله 3 را می گذاشت تا 2 و 3 دندانه درگیر می شده درمی آورد و قلاویز پائین را می انداخت و دلیلش درگیری بهتر قلاویز پیش در حین کار بود.
نکته: برای زدن قلاویز یک ابزار که شبیه مورس بود ولی 4 پهلو به جای مورس می گذاشتند و قلاویزها را درون آن قرار می دادند و به دلیل 4 پهلو قلاویز را گرفته و کار راحت، اسانتر انجام می شد.
به آلمانی vier kantvre long emenyen می گفتند.
بعد از قلاویز کاری دوباره داخل سوراخ را تمیز کرده و باد گرفته.
نکته: در زمان قلاویزکاری دستگاه را روی اتوماتیک (تب ماتیک) گذاشته تا زمانیکه دستگاه به انتها می رسید قطع می شد و. با زدن چپ گرد قلاویز درمی آمد.
تست: بعد از قلاویزکاری با چراغ قوه درون سوراخ را نگاه می کردند تا پلیسه ای نمانده باشد.
به وسیله گیج و ابزار go-nogo درون سوراخ را چک می کردند.
و با دستگاه بروسکوپ درون سوراخ را کاملاً جک می کردند و از سلامتی بلید و شفت مطمئن می شوند.
تست لیزر
بعد از تست فرکانس نوبت به تست لیزر رسیده، دستگاه لیزر به یک جاباطری متصل شده که جاباطری دارای 2 عدد باطری 5/1 ولت می باشد که با متصل کردن بوسیله یک سیم خاصیت آهنربایی پیدا کرده و به بدنه متصل می شود.
دستگاه لیزر را به بدنه یا شفت چسبانده و نوک لیزر را برروی علامت مشخص شده در قسمت Root توسط کارخانه سازنده بلید تنظیم کرده پس با حرکت دادن اشعه لیزر نقطه نور ما از Root به سمت شراد حرکت کرده و باید به نقطه دوم که کارخانه برروی شراد مشخص کرده برسیم و یا حدود آن که مقدار تلرانس مجاز ما mm5/2 می باشد و حدود بدست آمده را در فرم مربوطه ثبت کرده تست لیزر همان کار – تست رادیال را انجام می دهد.
چیدمان بلیدها
حال بلید بعدی را که در 62 groove می نشیند را پیدا کرده و تمامی این کارها را انجام داده، بعد از آن بلید 61 را نصب می کنیم. بعد از بلید 61 دو بلید 64 و 63 را درآورده و کنار می گذاریم تا در انتهای بلیدگذاری نصب کنیم.
St31: 48-47-46-45-1 , 2
St30: 64-63-62-61-2 , 1
6 بلید، بلیدهایی هستند که تا انتها بلیدگذاری به صورت 2 گوه ای می نامند، البته 1 و 2 آخرین بلیدها 64 و 63 را هم درآورده و کنار گذاشته 61 و 62 هم به صورت 2 گره ای برروی groove خودشان قرار دارند.
بعد از نصب بلید 59 حال می توانیم گروه های بلید 60 را درآورده و بجای آنها لاک Piece با کلم را قرار دهیم. و در st 31 48 و 47 را درآورده، 46 و 45 مانده و بلید 43 که انداخته شده گوه 44 را درمی آوریم که بدین صورت که کلم clem را در ابتدا به روغن با گریس آغشته کرده بعد گوه های سمت in یا ژنراتور را درآورده و کلم را درون شیار قرار داده و با زدن ضربه و استفاده از ابزار مخصوص کلم را به داخل هل داده و برای ضربه زدن از جک هیدرولیکی استفاده می کنیم.
پروژه کارآفرینی کارگاه موزائیک سازی
| دسته بندی | عمران و معماری |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 5461 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 35 |
پروژه کارآفرینی کارگاه موزائیک سازی در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه...........................................................................2
اهمیت کار موزائیک سازی.................................................3
بخش اول(شروع به کار)..................................................4
آموزش در موزائیک سازی.................................................5
بخش دوم(هزینه ها وسود خالص.........................................7
میزان تولید در ماه.........................................................8
سود خالص خالص...........................................................9
بخش سوم(کار های جنبی در کارگاه موزائیک سازی................10
بخش چهارم(ضمائم) ......................................................12
نکته های مهم و قابل توجه.............................................14
بخش پنجم(نمودار ها).....................................................15
بخش ششم(عکس ها).....................................................20
مراجع و منابع..............................................................33
تقدیروتشکر.................................................................34
مقدمه
برو کا ر میکن مگو چیست کار که سرمایه جاودانی ست کار
با توجه به شرایط کنونی جامعه ی اسلامی ایران که تهدیدها علیه کشور ما روز به روز در حال افزایش است مساله کارآفرینی وتولید تمام اجناس مصرفی در داخل کشور از اهمیت زیادی برخوردار است و به طوری کلی اگر کار آفرینی در کشوری مورد توجه قرار گیرد،نرخ بیکاری وفقر به صورت قابل توجهی کاهش خواهد یافت واین نشانگر اهمیت کارآفرینی است.
هدف از کار آفرینی ایجاد اشتغال وپیدا کردن کار مناسبی از نظر درآمد، پیشرفت روز افزون ومستمر،وبه دست آوردن رضایت شغلی می باشد. اگر ما شغل مناسبی را پیدا کنیم که به آن علا قه داریم ودرآمد مناسب، اشتغالزایی وپیشرفت درآن باشد مسلماَ بهترین شغل را پیدا کرده ایم.من هم با توجه به وضع حاضر شغل های زیر را مورد بررسی قرار دادم وشغل موزائیک سازی را به عنوان شغل آینده خودم انتخاب کردم:
1- شغل آرایشگری که علاوه بر اینکه درآمدش برایم راضی کننده نبود،اشتغالزایی هم نمی کرد.
2- پیتزا فروشی که به دلیل نداشتن علاقه،مورد تأیید من قرار نگرفت.
3- تعمیر ماشین های سنگین: در این شغل من متوجه شدم بر خلاف تصوراتم کاری است که بارو حیات وشغل ایده ال من سازگار نداردوعلاوه بر سود معقولش نمی توانم درآن موفق با شم.
4- پرورش صیفی جات گلخانه ای: در این شغل که به آن هم علاقه داشتم وسود معقولی هم داردبه چند نکته ی اساسی پرداختم: اول اینکه یک فرد کشاورزباید ریسک بالایی داشته باشد چون که ممکن است محصول با نزول قیمت مواجه شودوکشاورز که متحمل هزینه های ساخت گلخانه شده با ضرر ودر بعضی موارد با خسران روبه رو می شود، مطلب دوم این بود که یک کشاورز از ابتدا تا انتها باید از تخصص خود در پرورش گیاهان حساس مثل گوجه فرنگی وخیار استفاده کند و من چون تحصص وآموزشی نداشتم از این شغل صرف نظر کردم.
5- شغل بعدی که مورد بررسی وتحلیل قرار دادم،تولیدی موزائیک بود. با بررسی وتحلیل کلی به این نتیجه رسیدم که موزائیک سازی با روحیات من سازگار است. پس از بررسی های بیشتر فهمیدم که احداث یک کارگاه از لحاظ مالی به بودجه ی زیادی نیاز دارد وبه همین دلیل پیش یک تولید کننده ِ موزائیک رفتم وفهمیدم با وام وبا کمترین ریسک می توان یک کارگاه راه اندازی کرد ودر عین سود دهی معقول برای چند نفر هم اشتغالزایی داشته باشم.پس با توکل بر خدای متعال تصمیم به راه اندازی کارگاه وانتخاب این شغل گرفتم وبه این نتیجه رسیدم که با توجه به حمایت دولت در امر اشغال زایی وآموزش های فنی وحرفه ای با کمی تلاش وجدییت می توان به درآمد معقول وحتی کارآفرینی دست پیدا کرد.که هرچه کار گسترده تر باشد مسلماَ خواهان اراده قوی تر وسرمایه ی بیشتری است که درآمد بیشتر وبهتری را به دنبال خواهد داشت.
اهمیت کار موزائیک سازی
با توجه به نیاز مبرم وروز افزون جامعه به ساخت وسازو مسکن وزیاد شدن مسکن سازی طبیعی است که نیاز به مصالح ساختمانی افزایش پیدا می کند.
موزائیک هم به عنوان یکی از مصالح ساختمانی به عنوان پوشاننده ی کف اتاق ها طبیعی است که مصرفی روز افزون داشته باشدوباقیمت ارزان خود نسبت به سایر کف پوش ها مثل گرانیت از اهمیت ویژه ای برخوردار باشد.
با توجه به این نیاز جامعه موزائیک های تولید شده در موزائیک سازی ها هیچ وقت به صورت انباردر کارگاهها نمی مانندوهمیشه بلافاصله پس از تولید به فروش می رسند.ازآنجا که فروش بالا برابر است باسود بیشتر،لذا موزائیک سازان سود معقول وخوبی دارند وبه همین دلیل کمتر باضرر مواجه می شوند.
من هم با توجه به اطلاعاتی که از قبل داشتم واطلاعاتی که پس از تحقیق بدست آوردم،به این نتیجه رسیدم که موزائیک سازی می تواند شغل مطمئن برای من باشد وآینده ای روشن را برای من بهمراه داشته باشد.
آموزش موزائیک سازی
برای آموزش دیدن باید در یک کارگاه موزائیک سازی به مدت حداقل یک ماه به طور تجربی آموزش دید بعد از آموزش دیدن برای گرفتن مدرک فنی حرفه ای باید به آموزشگاه مجاز فنی وحرفه ای مراجعه کرده وبعداز امتحان دادن وارزیابی توسط کارشناسان مدرک فنی حرفه ای دریافت کنیم.بعد از گرفتن گواهینامه ی آموزش به اتحادیه ی صنف موزائیک سازان مراجعه نموده ونسبت به اخذ پروانه کسب ومجوز تولید اقدام کنیم.
دریافت زمین
پس از دریافت مجوز، جهت احداث تولیدی به اداره کاروامور اجتماعی مراجعه کرده وجهت دریافت زمین وکارآفرینی اقدام می کنیم برای این کار نامه ای به شرح زیر می نویسیم:
ریاست محترم اداره ی کار وامور اجتماعی
سلام علیکم.احتراماَ به استحضار می رساند اینجانب حسین ایمانی با توجه به شرایط لازم که آموزش می باشد وهمچنین نیاز جامعه از این اداره ی محترم خواستار مساعدت وهمکاری برای دریافت زمین جهت احداث یک واحد موزائیک سازی می باشم لطفاَ پیگیری های لازم را انجام فرمایید.
با تشکر امضا
پس از پیگیری های لازم توسط اداره کار، پرونده کار آفرین به اداره ی منابع طبیعی یا شهرداری جهت گرفتن زمین در یکی از شهرک های صنعتی شهرستان مورد نظر ارجاع می شود. زمین مذکور که توسط شهرداری یا اداره منابع طبیعی به کارآفرین تحویل خواهد شد باید از 700 متر کمتر نباشد تا احداث کارگاه به مشکل بر نخورد.
وام اشتغال زایی
بعد از تحویل زمین به کارآفرین،از طرف اداره کار وامور اجتماعی به ازای هر نفر اشتغالزایی مبلغ 000/000/10 تومان وام به کارآفرین تحویل می شود. اگر ما برای کارگاه خود به 5 نفر کارگر نیاز داشته باشیم وآنها را معرفی کنیم پس از مدتی می توانیم مبلغ 000/000/50 تومان وام دریافت کنیم .
ساختمان کارگاه
ساختمان یک کارگاه موزائیک سازی باید دارای یک سالن به مساحت حداقل 200متر ومحوطه ای جهت مصالح اولیه وانبار موزائیک به مساحت 500 متر باشد. این ساختمان باید دارای درب ورودی بزرگی باشد تا ماشین های بزرگ وسنگین بتوانند از آن رد شوند. برای احداث این ساختمان چیزی حدود 25000000تومان تومان هزینه لازم است.
لازم به ذکر است که ارتفاع سقف تا کف کارگاه باید کمتر از 5/3 متر نباشد.
دستگاههای مورد نیاز
جهت راه اندازی این کارگاه حداقل به دو دستگاه نیاز داریم که دستگاه اول دستگاه پرس موزائیک است که موزائیک را تولید می کند.با این دستگاه 4 نفر کار می کنند وقیمت خرید این دستگاه حداقل 000/000/5 می باشد . این دستگاه از یک جک و یک جعبه که سه پیستون در داخل آن می باشد تشکیل شده است . همچنین یک الکتروموتر که پیستون ها را به حرکت در می آورد وبدین وسیله روغن را پمپاژ می کند این دستگاه همچنین دارای یک شیر گردان است که وظیفه آن قطع ووصل جریان روغن می باشدکه با باز شدن شیر، روغن به داخل جک رفته واقدام به بالا آمدن صفحه ی پرس مواد می نماید . با بسته شدن شیر ،پرس به پائین می آید وبرای تکرار عمل آماده می شود.
دستگاه دوم دستگاه ساب است که وظیفه آن صاف وصیقل دادن سطح موزائیک است . این دستگاه ازدو قسمت نوار نقاله وسنگ های ساب تشکیل شده است ودارای 4 الکتروموتور می باشد. که یکی از الکتروموتور ها در قسمت زیرین دستگاه نصب شده ووظیفه آن حرکت دادن نوار نقاله می باشد. سه الکتروموتر دیگر هر کدام حرکت دادن یک سنگ ساب را بر عهده دارند. دستگاه بدین صورت کار می کند که موزائیک های پرس شده روی نوار نقاله قرار می گیرند وبا عبور از زیر سنگ های ساب که عبارتند از: سنگ اول که الماس نامیده می شود،سنگ دوم که 2صفر(سمباده صفر) نامیده می شود وسنگ سوم که اسید ساب نامیده می شود؛ صاف وصیقل می شوند. قیمت این دستگاه حدود000/000/12تومان می باشد این دستگاه طرح های مختلفی دارد که تعداد کله های ساب در بعضی از انواع آن به 8 عدد هم می رسند.با افزوده شدن هر کله ساب قیمت دستگاه افزایش می یابد.
ابعاد قالب ودر نتیجه موزائیک
قالب هایی که موزائیک در آن قالبگیری می شوددر ابعاد 30*30 ،40*40،20*40 و33*33 می باشد.
تعداد موزائیک در هر متر مربع
هر متر موزائیک دارای 11عدد موزائیک با ابعاد30*30 می باشد وهر متر موزائیک دارای 6عدد با ابعاد40*40 می باشد وهر9عدد موزائیک با ابعاد33*33 یک متر را تشکیل می دهند. لازم به ذکر است که بیشتر تولیدی های موزائیک بیشتر موزائیک 30*30 تولید می کنند.
وزن موزائیک
وزن هر موزائیک خام 7 کیلو گرم است.
مصالح مورد نیاز جهت تولید یک عدد موزائیک به ابعاد30*30
برای رویه موزائیک:1)پودر سنگ5/1 کیلو 2)1 کیلو گرم 3) سیمان 1 کیلو گرم
برای پشت موزائیک :1)ماسه:5/2 کیلو گرم 2) سیمان 1کیلوگرم
میزان تولید در روز وهزینه مصالح در هر روز وماه
میزان تولید موزائیک در روز در کارگاهی با مشخصات ذکر شده، 80 متر می باشد که در روز نیاز به حدوداَ:
1) یک تن سیمان فله به قیمت 45000 تومان
2) یک تن پودر سنگ وریگ به قیمت14000 تومان
3) یک تن ماسه با کرایه به قیمت 5000 تومان
دارد که مصالح مصرفی برای تولید موزائیک در یک کار گاه به طور متوسط روزانه64000تومان می باشد و در ماه با احتساب میانگین تولید 24 روز 1470000 هزینه دارد.
دستمزد کار گران
دستمزد کار گران برای تولید یک متر مربع موزائیک 450 تومان است که در دروز جهت تولید 80 متر موزائیک، 36000 تومان هزینه دارد در هر ماه هزینه های کارگری برای 24 روز مبلغ 864000 تومان می باشد بر اساس قانون اداره کار دستمزد کارگران در روزهای جمعه باید به طور کامل توسط کار فرمایان پرداخت شود.
پس دستمزد کار گران در ماه 964000=864000+100000 می باشد.
هزینه خرید لار
لار موادی است که با گازوئیل مخلوط می شود وصفحه موزائیک(قالب) را باآن چرب می کنند تا موزائیک به قالب نچسبند ودر ماه 10000 تومان هزینه در بر دارد.
هزینه آب و برق وگاز
هزینه آب مصرفی برای خیساندن موزائیک وتهیه مواد قالب گیری 15000 تومان،هزینه برق مصرفی(برق 3 فاز) 25000 وهزینه تلفن10000 تومان می باشد که جمعاَمبلغ50000 تومان صرف این امور می شود.
هزینه بیمه کار گران
پول بیمه کارگران برای هر نفر 25000 تومان می باشد که کل حق بیمه 5 کارگر 100000 تومان در ماه می شود.
جمع هزینه های جاری کارگاه در یک ماه
کل هزینه های جاری کارگاه 000/580/2 تومان می باشد.
فروش موزائیک دریک ماه
فروش موزائیک در یک ماه اینگونه به دست می آید که اگر ما روزی 168000 تومان تولید داشته باشیم در یک ماه (24 روز) فروش ما مبلغ 000/032/4 تومان خواهد بود. اگر هزینه های جاری از آن کم شود ما مبلغ 1452000 تومان سود خواهیم داشت.
هزینه های قسط که باید از محل سود خالص پرداخت شوند:
1) پول زمین خریداری شده000/920/7 تومان می باشد که باز پرداخت سود زمین سالی 000/584/1 تومان است.به عباریت دیگر هر ماه 000/132 می باشد.
2) سود وام برداشتی (اشتغال زایی ) 4درصد است که باید در مدت 10سال،مبلغ وام خودرا که 000/000/50 تومان است، 000/000/70 تومان باز پرداخت داشته باشیم.که درماه باید000/600 تومان باز پرداخت داشته باشیم.
3) هزینه تعمیرات ونگهداری کارگاه به طور متوسط 000/100 تومان در ماه باشد که جمع این هزینه ها(قسط زمین،وام وهزینه های تعمیرات) 000/832 تومان می باشد.
سود خالص خالص:
سود خالص کارگاه از ماه اول تاسیس 000/620 تومان می باشد. نکته قابل توجه این است که علاوه بر سود مناسب واشتغالزایی برای 5 نفر زمین وکارگاه ودستگاه ها هم برای کارآفرین باقی می ماند.
((نکته های مهم وقابل توجه))
1) کلیه ارقام واعداد این تحقیق کاملاَ دقیق ومستند است واز نظر علمی با مشکل رو به رو نخواهد شد.
2) درصد ریسک برای این طرح طبق بررسی های انجام شده توسط کارشناسان با شرایط کنونی جامعه تنها 10/0 است.
3) کار فرما باید حداقل15 ساعت از وقت خودرا در شبانه روز صرف امور کارگاه کند وبه رفع مشکلات وکم وکسری های کارگاه بپردازد.
4) موزائیک های ساخته شده پس از پرس حداقل 16روز خشک شوند وبعد ازآن به مرحله ساب بروند .هرچه موزائیک ها بیشتر بمانند استحکام بیشتری پیدا می کنند. مدت زمانی که موزائیک ها باید آب بخورند7روز ودر هر روز 2دوبار می باشد.
5) دستگاه های مورد استفاده در کارگاه با برق سه فاز کار می کنند.
6) در مرحله ساب بین لایه رویی وپشتی موزائیک مقداری سیمان سفید (هم برای محکم شدن وهم برای گرفتن آب اضافه قالب) اضافه می کنند.
7) سیمان فله ای که برای کار گاه لازم است توسط تانکر آورده می شود ودر سیلو یا انبار به وسیله پمپ باد از تانکر خارج می شود.
8) وسایل ایمنی برای کارگران یک موزائیک سازی در هنگام کار لازم است عبارتند از :دستکش وکفش محکم ،گوشی برای جلو گیری از آسیب دیدن گوش وعینک برای محافظت چشم ها برای فردی که بروی دستگاه ساب کار می کند.
9) بارگیری موزائیک ها و کفپوش ها به وسیله دست وتماماَ توسط کارگران انجام می شود.