دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی بررسی شرح وظایف دفاتر مهندسی
| دسته بندی | عمران |
| بازدید ها | 2 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 10 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 11 |
گزارش کارآموزی بررسی شرح وظایف دفاتر مهندسی در 11 صفحه ورد قابل ویرایش
شرح وظایف دفاتر مهندسی
دفتر مهندسی چیست؟ به شخص یا اشخاص حقیقی دارنده پروانه اشتغال مهندسی است و امتیاز آن قابل واگذاری نیست یا (محل انجام اقدامات مهندسی ساختمان)
مهندس ناظر پایه 1 و 2 و 3 کیست : به منظور تعیین حدود صلاحیت کاردانها و دیپلمهای فنی و معماران تجربی دارای پروانه اشتغال به کار فعالیتهای فنی در ساختمان بر پیچیدگی عوامل و حجم کار ساختمانها به سه گروه 1 و 2 و 3 تقسیم بندی شده اند.
چگونگی تشکیل دفاتر : شرکای دفتر مهندسی ساختمان باید دارای مشارکت نامه رسمی ثبت شده در دفاتر اسناد رسمی و نظام نامه داخلی برای انجام امور دفتر بوده و به طور مشترک و با دو بین مشترک در اداره امور دفتر و هماهنگی در ارائه تمام خدمات مهندسی طراحی رشته های ساختمان که در مشارکت نامه نیز مفید می شود اقدام به تأسیس دفتر نموده و از بین شرکای تمام وقت خود یک نفر را به عنوان مسؤول دفتر معرفی نمایند.
ضرائب هر دفتر : 5 تا 20 درصد حق النظارت به سهمیه دفتر تعلق می گیرد با توجه به کسرت دفاتر مهندسی ضرائب آنها از لحاظ سهمیه بندی حق النظارت فرق می کند.
تعرفه حق الزحمه دفاتر مهندسی و مهندسین ناظر : از آنجایی که حق الزحمه خدمات مهندسی ساختمان در بخش طراحی و نظارت در چهار رشته (عمران، تأسیسات، مکانیکی و تأسیسات برقی و معماری) به صورت درصدی از هزینه ساخت و ساز ساختمان تعیین می گردد.
جایگاه نظام مهندسی ساختمان : با توجه به اهمیت ساختمان سازی و صرف هزینه های زیاد جهت احداق ساختمانها و همچنین مصرف منابع ملی از جمله آهن و سیمان در احداث ساختمانها و در صورت تخریب یا خسارت ساختمان در برابر زلزله یا حوادث دیگر ضررهای هنگفتی به منابع ملی وارد می شود لذا به تمهیدات دولت اجرای ساختمانها در سطح کشور باید تحت نظارت ناظری مجاز سازمان نظام مهندسی ساختمان انجام شود.
وظیفه نظام مهندسی : الف) انتخاب اعضای هیأت مدیره ب) استماع گزارش عملکرد سالیانه هیأت مدیره و اعلام نظر نسبت به آن ج) بررسی و تصویب ترازنامه سالانه سازمان استان و بودجه پیشنهادی هیأت مدیره د) تعیین و تصویب حق ورودیه و حق عضویت سالانه اعضاء و سایر منابع درآمد برای سازمان بر اساس پیشنهادات هیأت مدیره ح) بررسی و اتخاذ تصمیم نسبت به سایر اموری که طبق قوانین و آیین نامه های مربوط به عهدة سازمان استان و در صلاحیت مجمع عمومی می باشد.
ارتباط دفاتر با نظام مهندسی : دفاتر مهندسی طراحی و طراحان حقوق ساختمان مکلفند اسناد و مدارک فنی، نقشه ها و قراردادهای منعقد با صاحب کاران را به سازمان استان تسلیم نماید و سازمان استان موظف است به نظارت بر حسن انجام خدمات دفاتر مهندسی طراحی ساختمان و طراحان حقوقی ساختمان است. امان این نظارت از مسئولیت طراحان نمی کاهد.
نحوة عملکرد دفاتر : قبول نظارت بر اجرای ساختمان و تهیه و ترسیم نقشه های آن و ارجاع به مهندس مجاز دارای پروانه اشتغال و معرفی مالک و مهندس به یک دیگر و دریافت هزینه ها حق النظارت و محاسبه آن با ناظری مربوطه
نحوة ایجاد دفاتر و تأسیس آنها : دفتر مهندسی اجرای ساختمان بر اساس درخواست دفتر توسط یک نفر از مهندسان رشته های معماری یا عمران دارای پروانه اشتغال و صلاحیت اجرایی ساختمان تشکیل می شود و باید مجوز فعالیت از سازمان مسکن و شهرسازی استان دریافت نماید.
کاردانهای فنی چه کسانی هستند و جایگاه آنها چیست، نحوه احراز صلاحیت آنها چگونه است: دارندگان مدرک تحصیلی کاردانی فنی، دیپلم فنی و همچنین معماران تجربی در صورت قبولی در آزمون علمی و عملی مربوط در یکی از رشته های موضوع قانون بر اساس ماده 26 آئین نامه اجرایی و ارائه مدرک طبق ماده 27 و رعایت مفاد ماده های 28 و 31 پروانه اشتغال به کار اجرای ساختمان دریافت خواهند نمود کاردانها و دیپلمه های فنی و معماران تجربی دارای پروانه اشتغال می توانند به عنوان شریک، در دفتر مهندسی اجرای ساختمان در چهارچوب ضوابط و مقررات دفتر فعالیت نمایند و نیز می تواند به عنوان عضو هیأت مدیره یا شاغل در مجریان حقوقی و انبوه سازان در چهارچوب ضوابط و مقررات مجری حقوقی فعالیت نمایند برحسب فعالیتهای فنی در بخش اجرای ساختمان و بر اساس پیچیدگی عوامل و حجم کار در سراسر کشور ساختمانها به سه گروه 1 و 2 و 3 طبقه بندی می شود و کاردانهای فنی بر اساس همین طبقه بندی صلاحیت آنها سنجیده می شود.
وظیفه رئیس دفتر : 1) امضاء و عقد قراردادهای مربوط به انجام و ارائه خدمات مهندسی طراحی ساختمان طبق نظام نامه ی داخلی دفتر و بر اساس خدمات مهندسان رشته های ساختمان 2) پاسخگویی و مسئولیت اداری و مالی در قبال تعهدات قراردادهای دفتر با صاحب داران 3) ارائه خدمات هماهنگی در امور مهندسی که در شرح خدمات مهندسان رشته های ساختمان برعهده ی طراح هماهنگ کننده واگذار گردیده است. 4) امضا و مهجور نمودن نقشه ها و مدارک فنی به محضر دفتر که مساوی شمارة دفتر و نشانی آن است. 5) انجام کلیة اموری که نیاز به مراجعه به سازمان استان، شهرداری و یا سایر دستگاه های زیربط دارد.
شرح کارهای قبل از حضور کارآموز در پروژه
زمانی که ما وارد کارگاه شدیم به مرحله ای از کار روبه رو شدیم که پی کنی انجام شده بود .
مطلبی که در مورد مراحل کار قبل از این تاریخ می توان نوشت عبارتند از : نحوه ی پی کنی و تسطیح خاک و نحوة آرماتوربندی و بلت گذاری روی آماتورها. طبق صحبتهای مهندسین مصطفی پور محمد برای شروع کار با توجه به نقشه های موجود که تعدادی از این نقشه ها بعداً با نظارت مختلف تغییر کرده بود مثلاً در نحوه ی قرارگیری پی ساختمان به طوری که استفاده ی بهینه از زمین مورد نظر شود پی ساختمان ابتدا بصورت جنوبی بوده یعنی اول وارد صحن حیاط شود بعد وارد پیلوت که در نهایت همان طور که در سایت پلان این پروژه در انتهای این مجموعه مشخص شده پی آن به این نحوه قرار گرفته و حداکثر استفاده از زمین شده است.
در ابتدای عملیات نقشه برداری با مشخص کردن نقاط سنچ مارک آغاز شد و پس از مشخص کردن نقاطی برای ترازیابی اختلاف ارتفاع را مشخص کرده و نقاط خاک برداری و مقدار خاک برداری را مشخص کرده اند پس استفاده از میخ هایی این محل را برای ماشین آلات مشخص کرده تا رداشتن اضافی نداشته باشد. با توجه به اینکه زمین مورد نظر از نوع خاک نسبتاً نرم و بدون سنگ های بزرگ نبود مشکلی را برای رسیدن به کدهای مورد نظر به وجود نیاورد بصورتی توانستند با وسایل دستی به این سطح مورد نظر برسند و آن را برای بتن مگر آماده کنند.
سپس نوبت به بتن مگر رسید، بتنی که ضخامت آن بین 10 تا 15 cm می باشد و توسط آن به سطح صاف و خوبی می رسند که آماده ی اجرای فنداسیون است. در ضمن پی این ساختمان از نوع نواری بوده و مشخصات فنی آن در پلان آخر این مجموعه آمده است.
پس از این با توجه به ارتفاع فنداسیون نوبت به چیدن قالب ها می شود. خطی که ما برای محل پی مشخص می کنیم که همان پلان پی بر روی زمین می باشد باید کمی عریض تر از پی باشد. چون با گذاشتن آجرها برای قالب از عرض آن کم می شود.
عرض شنی اگر بیشتر از پی بوده و آجر قالبها مقداری بر روی بتن قرار می گیرد. پس چیدن قالبها که یک تیغه 10 سانتی می باشد و می توان از ملات خاک گچ استفاده کرد نوبت آرماتوربندی می رسد.
علل مصرف فولاد ذربین : 1) افزایش تنش های کشش در بتن 2) ترکیب بتنی و فولاد در بتن 3) دارای محاسن هر دو ماده و فاقد عیب های آن دو باشد 4) افزایش دوام بتن 5) افزایش مقاومت فشاری با استفاده از فولادهای جدید 6) افزایش مقاومت برسی 7) پیوستگی کامل بین فولاد و بتن در مقابل ترکهای کششی 8) امکان ساخت پوشه های مقاوم نازک به وسیله ی بتن مسطح 9) ساخت بتنی با مقاومت بالا (با استفاده از روش پیش تنیدگی) در نتیجه کاهش فیز و ترکهای کششی تحت اثر بارهای وارد شده.
گزارش کارآموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1226 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 77 |
گزارش کارآموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان در 77 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
تاریخچه کارخانه 2
شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه 3
واحدهای کارخانه 5
دیاگرام تک خطی برق کارخانه 6
پست برق کارخانه 7
تجهیزات موجود در داخل پست 63 KV 8
ترانسهای بکار رفته در کارخانه 10
حفاظت ترانس ها 10
انواع تابلوهای برق 13
انواع موتورهای بکار رفته در کارخانه 20
طریقه وصل موتورهای DC به برق 21
طریقه تغذیه موتورهای DC 22
روش ترمزی معکوس 25
کنترل دور حلقه بسته موتورهای DC 26
جزئیات بلوک های مختلف موتورهای DC 32
روش های کنترل دور موتور های القائی سه فاز 34
حفاظت موتورها 42
راه اندازی موتورهای القائی سه فاز 44
مدارهای قدرت برخی از موتورهای القائی سه فاز 46
طریقه تنظیم درجه حرارت داخل کوره 49
طریقه تنظیم فشار داخل کوره 50
ساختار PLC 54
مراجع( References ) 67
مقدمه
برق کارخانه از طریق پست 230 KV شهرستان میانه تامین شده و به 63 KV تبدیل می گردد و از طریق خط انتقال 63 KV دو مداره به پست 63 KV کارخانه انتقال می یابد در پست 63 KV ولتاژ از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور به ولتاژ 6.6 KV تبدیل می گردد و به ترانسهای توزیع جهت تبدیل به ولتاژ 6.6 KV / 400 V , 600 V انتقال می یابد . در کارخانه فولاد آذربایجان میانه دو نوع موتور بکار برده شده است که عبارتند از :
1- موتورهای DC تحریک جداگانه برای محرک استندهای خط نورد بکار برده می شود .
2- موتورهای AC سه فاز برای محرک رولرهای شارژ کوره ، دشارژ کوره ، لوپرها ،پمپ های آب ، کمپرسور باد ، موتورهای مبدل فرکانسی برای دورهای متغیر مانند رولرهای خروجی خط نورد و موتورهای جرثقیل ها و .... بکار برده شده است .
برای تغذیه موتورهای DC از ترانسهای دو خروجی که ولتاژ 6.6 KV را به ولتاژ 600 V تبدیل می کنند و با یکسو کردن آن از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکوساز تمام موج تمام کنترل شده ) تهبه می شود استفاده شده است .
برای تغذیه موتورهای AC سه فاز از ترانسهایی که ولتاژ 6.6 KV را به ولتاژ 600 V تبدیل می کنند استفاده شده است
در کارخانه فولاد تابلو برق های بکار رفته عبارتند از :
1ـ تابلوهای 6.6KV METAL CLAD SWITCHBOARD
2- تابلوهای POWER CENTER
3- تابلوهای ( MCC) MOTORS CONTROL CENTER
4- تابلوهای درایو مبدل فرکانس
5- تابلوهای درایوهای DC
6- - تابلوهای اتوماسیون
خط نورد شامل 18 قفسه می باشد که برای محرک استندها از موتورهای DC تحریک جداگانه استفاده شده است و تغذیه و کنترل دور موتورهای DC بکار رفته در خط نورد ، از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکسو کننده های تمام کنترل شده ) مهیا می گردد و کنترل دور موتورهای DC توسط ادوات الکترونیک صنعتی و از طریق فیدبک گرفتن از جریان و فیدبک گرفتن از سرعت موتور ( توسط تاکوژنراتور ) تنظیم می گردد .
برای حمل محصول تولید شده بعد از استندها ( خط نورد ) به بستر خنک کننده از رولرها که محرک آنها موتورهای آسنکرون ( القائی ) هستند استفاده می شود و بسته بع نوع محصول باید سرعت خاصی داشته باشند که از طریق مبدل فرکانس ( سیکلو کنورتر ) دور موتورهای آسنکرون کنترل می شود انجام می گیرد و بعد از آنجا به واحد بسته بندی انتقال یافته و محصول بدست آمده بسته بندی می گردد که تمام این فرآیندها توسط اتوماسیون صنعتی PLC بطور اتوماتیک کنترل می گردد .
تاریخچه کارخانه
کارخانه در 5 کیلو متری جنوب شرقی میانه جنب ایستگاه راه آهن با 476 هکتار مساحت واقع شده است .
در فروردین 1379 نصب تجهیزات تمام شده و در بهمن 1379 راه اندازی شده وبه بهره برداری کامل رسیده است . ظرفیت اسمی کارخانه 550 هزار تن در سال می باشد و تولیدات کارخانه به عبارت زیر می باشد :
50 % میلگرد آجدار
20 % میلگرد ساده
10 % ناودانی
10 % نبشی
10 % تسمه می باشد .
شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه :
ظرفیت اسمی کارخانه 550000 تن در سال تولید مقاطع سبک و میلگردهای ساختمانی و صنعتی است که 50 % میلگرد آجدار ، 20% میلگرد ساده ، 10 % ناودانی ، 10 % نبشی و 10 % تسمه خواهد بود . که مواد اولیه مصرفی آن شمش های فولادی به سطح 130 * 130 و 150 * 150 میلیمتر مربع و بطول 6 الی 12 متری است . که نوع فولادهای مواد اولیه از نوع فولادهای ساختمانی st – 50 , st – 44 , st – 37 و فولادهای کم کربن ، متوسط کربن و کم آلیاژی است که بیشتر در ساختمان ، پیچ و مهره ، الکترود ، میخ ، پرچ ، تورهای حصاری ، سیم خاردار ، صنایع فلزی و ماشین سازی کاربرد دارند .
شمش های خریداری شده از داخل یا خارج از کشور و حمل توسط قطار یا تریلی ها بعد از انبار شدن در انبار شمش توسط جرثقیل سقفی در قسمت شارژینگ روی میز روله قرار داده می شود سپس داخل کوره هدایت می شوند و ظرفیت کوره 110 تن در ساعت می باشد که در این دمای 600 تا 1150 و حداکثر تا 1200 درجه سانتیگراد رسانده می شود و سپس بعد از رسیدن به دمای مورد نظر شمش از کوره خارج می شود و چون شمش سرخ شده ، در مجاورت هوا شدیدا اکسیده می گردد ، لذا پس از خروج از کوره عمل پوسته زدایی زیر غلتکها همراه پاشیدن آب انجام می شود و سپس بکمک غلتکهای کشنده بطرف نورد اولیه هدایت می شود ، شمش پس از عبور از نورد اولیه ، میانی و نهایی شکل مورد نظر تسمه ، میلگرد ، ناودانی و با نبشی به خود می گیرد .
خط نورد در مجموع از 18 قفسه استند تشکیل شده است که بصورت افقی و عمودی پشت سر هم مرتب شده اند و محرک اصلی این استندها موتورهای DC تحریک جداگانه می باشد .
طراحی خط بگونه ای است که هیچگونه پیچش و یا کششی ایجاد نمی شود و خط همواره با سرعتی معادل 2.5 الی 18 متر بر ثانیه می تواند محصول تولید نماید . بدلیل تنوع تولیدات استندهای 12 و 14 و 16 و 18 قابلیت چرخش از حالت افقی به عمودی و بالعکس را دارند در طی فرآیند تولید ، قیچی های پروانه ای عملیات قیچی کردن ابتدا و انتهای شمش در حال نورد را بدلیل سرد شدن بر عهده دارند .
محصول نورد شده بمنظور خنک شدن ، داخل قسمت بنام Queching خنک کاری می شود و در صورتی که مصرف صنعتی نداشته باشند به قسمت برش گرم هدایت خواهد شد . در مرحله برش گرم محصولات خروجی توسط یک قیچی پروانه ای برای سایزهای کوچک و با قیچی لنگ برای سایزهای بزرگ به قطعاتی با طول 96 متر تبدیل خواهد شد .
در طول بستر خنک کننده شمش نورد شده محصول 96 متری بوسیله بستر حرکت عرضی و گام به گام به انتهای دیگر منتقل شده و در این راه آب یا هوا در بستر خنک کننده سرد شده و پس از تراز شدن یک طرفه ، محصولات به منظور ورود به دستگاه تاب گیر از روی بستر خنک کننده به روی زنجیرهای نقاله تخلیه می شوند که در ادامه بطور اتوماتیک لایه ای از محصولات به تعداد مشخص به روی روله های مغناطیسی هدایت و با چرخش روله ها محصولات به درون تاب گیر می روند سپس بطور متناوب در خروجی بوسیله قیچی پاندولی در طولهای 6 یا 12 متری بریده می شوند . محصولات برش خورده بطور اتوماتیک بطرف محل شمارش و بسته بندی هدایت می شوند .
هر دسته از محصولات بمقدار معینی به سیستم بازوی های هیدرولیکی بمنظور فشردن و چفت کردن محصولات تحویل داده می شوند . در حین این عمل چنگاله های متحرک باندل فشرده شده را به دستگاه گره زن تحویل داده و در طول های مساوی روی باندل عمل گره زدن انجام می شود سپس هر بسته از محصولات بطور منظم به قسمت توزین انتقال داده شده و پس از توزین همزمان توسط کارگران بطور دستی پلاک هایی را بمنظور شناسایی محصول درانتهای آنها نصب می گردد محصولات توسط جرثقیل به انبار محصول و از آنجا توسط تریلی ها به محل مصرف حملمی شوند
واحدهای کارخانه
کارخانه از 15 واحد تشکیل شده است که شامل :
1- واحد 31 انبار شمش و شارژ کوره ( Charging , Bilt Storage )
2- واحد 32 کوره پیش گرم کن ( Furnace )
3- واحد 33 خروجی کوره ( Discharging )
4- واحد 34 نورد اولیه Roughing Mill که شامل 6 استند و قیچی 1
5- واحد 35 نورد میانی Intremedite Mill که شامل 6 استند و قیچی 2
6- واحد 36 نورد نهایی Finishing Mill که شامل 6 استند و قیچی 3
7- واحد 37 برش گرم و بستر خنک کننده ( Cooling Bed , Hot Cuthng )
8- واحد 38 برش سرد پاندولی و تاب گیری , Cold Cutting ) ( Steragner
9- واحد 39 بسته بندی ( Stacker )
10- واحد 57 آزمایشگاه ( Laboratory )
11- واحد 63 کارگاه تراش غلطک ( Work Shop )
12- واحد 81 اسکل پیت ، تصفیه خانه ، منبع آب ( Water Reservor , WTP , Sceal Pit )
13- واحد 84 کمپرسور هوا ( Air Comperasor Room )
14- واحد 90 اتاق برق Room ) ( Electrical
15- واحد 91 پست 63 KV ( 63 KV Substaition )
می باشد
نحوه کارکردرله های Earth Fault , Over Current
در ورودی هر یک از متال کلدها در سر مسیر هر فاز 3-50 HZ , 6.6 KV یک عدد C.T با دو ثانویه به نسبت 1000 / 5A / 5A نصب شده که یکی از ثانویه های C.T به آمپرمتر رفته و دومی یک رله Over Current رفته که هر وقت جریانی اضافی از هر فاز عبور می کند رله فرمان قطع خواهد داد .
و همچنین بعد از C.T اول یک C.T دیگر به نسبت تبدیل 100 / 1A نصب شده که هر سه فاز از داخلش گذشته و در نهایت به ترانسفورماتورهای 400 و 600 منتقل شده اند و ثانویه C.T به رله Earth Fault رفته که هرگاه اتصالی یا نامتعادلی بین فازها رخ دهد جریان C. بالا رفته و رله عمل کند .
2- تابلوهای POWER CENTER
ولتاژ خروجی 3 ترانسفورماتور 400V به مجموعه تابلوهایی که POWER CENTER نامیده می شوند و در ( ER1) قرار دارند می آید . POWER CENTER از سه سکشن تشکیل شده و هرترانسفورماتوریک سکشن راتغذیه مینمایدواین سه سکشن توسط کلیدهای BUS COUPLER به همدیگر ارتباط داده شده اند . تا بتوان موقعی که نیاز باشدیکی از ترانسفورماتور از مدار خارج شود امکان تأمین ولتاژ آن سکشن را از سایر ترانسفورماتورها برقرار نمود
برای هر سکشن یک بانک خازنی برای اصلاح COS? طراحی شده و یک خط از ژنراتور کارخانه مستقیماً به پاورسنتر آمده تا در مواقعی که احتمال قطعی برق باشد بتوان قسمتهای اضطراری خط نورد مثلاً برق قسمتهای اتوماسیونی کوره را تأمین نمود و برق تمامی قسمتهای کارخانه از طریق POWER CENTER پخش می شود مانند : اتاق کمپروسور هوا ، روشنایی پست 63KV ، جرثقیل سقفی ، مجموعه تبلوهای MCC و ...
از 5 ترانسفورماتور 400V که گفتیم 3 ترانسفورماتور POWER CENTER ER1 را تغذیه می کرد دو ترانسفورماتور دیگر یکی POWER CENTER ER2 و دیگری POWER CENTER آبرسانی را تغذیه می کنند .
تغییر جهت جریان آرمیچر
در این طرح جهت جریان تحریک ثابت باقی می متند . اگر کنترل سرعت در بالای سرعت مبنا ضروری باشد ، می توان تحریک را توسط یک یکسو کننده نیمه کنترل شده تکفاز تغذیه نمود ، و در غیر این صورت می توان آن را به یک پل دیودی با ولتاژ ثابت وصل نمود .
1- یکسو کننده کنترل شده منفرد با یک کلید معکوس کننده :
2- مبدل دوبل : یک مبدل دوبل شامل دو یکسو کننده تمام کنترل شده است که بطور معکوس و موازی به دو سر آرمیچر موتور متصل هستند . این طرح در شکل قبل نشان داده شده است .
اگر یکسو کننده 1 کار در ربع اول و ربع چهارم را میسر سازد ، یکسو کننده 2 کار در ربع دوم و سوم را فراهم می کند . این مبدل دوبل می تواند بطور همزمان یا غیر همزمان کنترل شود . در کنترل همزمان ، که به آن کنترل با جریان گردشی نیز گفته می شود ، هر دو یکسو کننده بطور همزمان عمل می کنند . در کنترل غیر همزمان ، که به آن کنترل بدون جریان گردشی گفته می شود ، در هر زمان فقط یک یکسو کننده فعال است و یکسو کننده دیگر غیر فعال است .
در کنترل کننده غیر همزمان ، شکل قبل ، معکوش نمودن سرعت بصورت زیر انجام می شود :
در ابتدا فرض کنید که محرکه در ربع اول کار می کند . پس یکسو کننده 1 فعال است و پالسهای آتش به یکسو کننده 2 ارسال نمی شود . برای تغییر جهت چرخش ، ابتدا بایستی موتور در ربع دوم و سپس در ربع سوم کار کند . برای اینکار ، بایستی یکسو کننده 2 فعال و یکسو کننده 1 غیر فعال شود . قبل از آنکه این امر انجام شود ، تمام تریستورها در یکسو کننده 1 بایستی خاموش شوند ، در غیر اینصورت ، یک اتصال کوتاه بر روی خط تغذیه و از طریق تریستورهای هادی یکسو کننده 1 رخ می دهد ، جریان حاصله از اتصال کوتاه به توسط حلقه کنترل جریان قابل تنظیم نیست و بایستی بوسیله مدار شکن ها یا فیوزهای سریع قطع شود ، به این منظور بایستی قدمهای زیر را با دقت دنبال نمود .
با تنظیم زاویه آتش 1 در بیشترین مقدار آن ، جریان اجبارا به صفر می رسد . پس از آنکه جریان آرمیچر صفر شد ، یک زمان مرده 2 تا 10 میلی ثانیه ای بایستی صبر نمود تا از خاموش شدن تمام تریستورهای یکسو کننده 1 اطمینان لازم حاصل شود . حال پالسهای آتش از روی یکسو کننده 1 برداشته می شود و به یکسو کننده 2 ارسال می شود . بدلیل اینرسی موتور ،سرعت آن در این دوره زمانی تغییر قابل ملاحظه ای نخواهد داشت .
کنترل دور حلقه بسته موتورهای DC
1- کنترل ولتاژ آرمیچر در تحریک ثابت :
طرح اصلی سیستم کنترل سرعت حلقه بسته شامل محدود کننده جریان ، که با نام کنترل جریان موازی نیز شناخته می شودm W سرعت مرجع را تعیین می کند . سیگنالی متناسب با سرعت موتور از سنسور سرعت دریافت می شود . خروجی سنسور سرعت پس از عبور از یک فیلتر برای حذف اعوجاج ac ، در یک مقایسه کننده با سرعت مرجع مقایسه می شود . خطای سرعت در یک کنترل کننده سرعت پردازش می شود و خروجی آن VC ، زاویه آتش یکسو کننده ، ? را برای آنکه سرعت واقعی به سرعت مرجع نزدیک شود ، تعیین می کند . کنترل کننده سرعت اغلب یک کنترل کننده PI ( تناسبی ، انتگرالی ) است و سه وضیفه برعهده دارد – پایدارسازی محرکه و تنظیم ضریب میرایی در مقدار مطلوب ، به صفر رساندن خطای سرعت در حالت دائمی بتوسط خاصیت انتگرالی ، خارج نمودن نویز بتوسط خاصیت انتگرالی آن . در سیستم های کنترل حلقه بسته اغلب از کنترل کننده های PD ( تناسبی ، دیفرانسیلی ) و PID ( تناسبی ، انتگرالی ، دیفرانسیلی ) استفاده می شود . اما در محرکه هایی که از مبدلهای استاتیکی استفاده می کنند کمتر کاربرد دارند که این بدلیل حضور نویز و اعوجاج ذاتی در جریان و سیگنالهای فیدبک سرعت است .
در محرکه ها ، کنترل حد جریان وجود دارد ، مادامیکه IX > Ia است ، IX ماکزیمم مقدار مجاز Ia است ، حلقه کنترل جریان روی کار محرکه اثری ندارد . اگر Ia از IX بیشتر شد ، حتی به یک مقدار کوچک ، یک سیگنال خروجی بزرگ بتوسط مدار آستانه ایجاد می شود ، کنترل جریان بر کنترل سرعت غالب می شود ،و خطای سرعت در یک جریان ثابت برابر با مقدار ماکزیمم مجاز آن تصحیح می شود . هنگامیکه سرعت به تزدیکی مقدار مطلوب خود رسید ، Ia از IX کمتر می شود ، فعالیت حلقه کنترل جریان متوقف می شود و حلقه کنترل سرعت وارد عمل می شود . پس در این طرح ، در هر لحظه ، کار محرکه توسط حلقه کنترل
سرعت یا حلقه کنترل جریان کنترل می شود ، و بنابراین بنام کنترل جریان موازی نیز نامیده می شود .
طرح دیگر کنترل حلقه بسته سرعت می باشد در این طرح یک حلقه کنترل جریان داخلی و یک حلقه کنترل سرعت خارجی وجود دارد . حلقه سزعت اساسا همانند حلقه ذکر شده برای حالت قبلی ، کنترل حد جریان ، است . خطای سرعت در کنترل کننده سرعت ، که برای سه منظور ذکر شده بکار می رود ، پردازش می شود . خروجی کنترل کننده سرعتec به یک محدود کننده جریان که جریان مرجع Ia را برای حلقه داخلی کنترل جریان تعیین می کند ، اعمال می شود .
جریان آرمیچر بتوسط یک سنسور جریان دریافت می شود و به منظور حذف اعوجاج از یک فیلتر ترجیحا یک فیلتر اکتیو ، عبور داده می شود ، و با جریان مرجع Ia مقایسه می شود . خطای جریان در یک کنترل کننده PI ، که همان سه وظیفه اشاره شده قبل را انجام می دهد ، پردازش می شود . البته لزومی در به صفر رساندن خطای جریان در حالت دائمی وجود ندارد . خروجی کنترل کننده جریان VC زاویه آتش مبدل را تنظیم می کند به نحویکه سرعت واقعی به مقدار Wm نزدیک شود . هر خطای مثبت سرعت ، ناشی از افزایش در سیگنال فرمان سرعت یا ناشی از افزایش در گشتاور بار ، یک جریان Ia بزرگتر ایجاد می کند . موتور در اثر افزایش در Ia شتاب می گیرد ، تا خطای سرعت را تصحیح کند و نهایتا در Ia جدید مستقر شود که در آن گشتاور موتور و بار باهم برابرند و خطای سرعت به صفر نزدیک شده است . برای هر خطای مثبت و بزرگ سرعت ، محدود کننده جریان اشباع می شود و جریان مرجع Ia بمقدار Iam محدود می شود ، و اجازه داده نمی شود که جریان محرکه از مقدار ماکزیمم مجاز عبور کند . خطای سرعت در ماکزیمم جریان آرمیچر مجاز تصحیح می شود تا خطای سرعت کوچک شود و محدود کننده جریان از اشباع خارج شود . حال خطای سرعت با Ia کمتر از مقدار مجاز ماکزیمم تصحیح می شود .
یک خطای منفی سرعت ، جریان مرجع Ia را در یک مقدار منفی مستقر می سازد . چون جریان موتور نمی تواند معکوس شود ، یک Ia منفی استفاده ای ندارد . با این حال کنترل کننده PI را شارژ می کند . هنگامیکه خطای سرعت مثبت شود ، کنترل کننده PI شارژ شده پاسخ زمانی طولانی تر خواهد داشت ، و سبب تاخیر در عمل کنترل می شود . بنابراین محدود کننده جریان یک جریان مرجع صفر برای خطاهای منفی سرعت مهیا می سازد .
چون حلقه کنترل سرعت و حلقه کنترل جریان بصورت پشت سر هم قرار گرفته اند ، حلقه داخلی جریان بنام کنترل آبشاری نیز نامیده می شود . همچنین به آن کنترل هدایت شده جریان نیز گفته می شود . از این روش بدلیل مزایای زیر معمولا بیش از روش کنترل حد جریان استفاده می شود .
1.1- این روش پاسخ سریعتری نسبت به هر اغتشاش در ولتاژ منبع دارد . این موضوع را با در نظر گرفتن پاسخ دو سیستم محرکه به کاهش در ولتاژ منبع می توان توضیح داد یک کاهش در ولتاژ منبع ، جریان و گشتاور موتور را کاهش می دهد . در کنترل حد جریان ، سرعت افت می کند چونکه گشتاور موتور کمتر از گشتاور بار ، که عوض هم نشده است ، می باشد . خطای سرعت حاصله با تنظیم زاویه آتش یکسو کننده در مقداری کمتر ، به مقدار ابتدایی آورده می شود . پاسخ محرکه اساسا بتوسط ثابت زمانی مکانیکی آن مشخص می شود . زمانیکه حلقه داخلی کنترل جریان بکار گرفته می شود ، کاهش در سرعت موتور ، ناشی از کاهش در ولتاژ منبع ، یک خطای جریانی ایجاد می کند که باعث تغییر زاویه آتش یکسو کننده شده تا جریان آرمیچر را به مقدار اولیه آن باز گردانند . پاسخ گذرا در این حالت بتوسط ثابت زمانی الکتریکی موتور تعیین می شود چون ثابت زمانی الکتریکی یک محرکه نسبت به ثابت زمانی مکانیکی آن خیلی کوچکتر است ، حلقه داخلی کنترل جریان پاسخ سریعتری به اختلال ولتاژ ورودی می دهد .
2.1- الکوهای مشخصی از زاویه آتش ، یکسو کننده بهمراه مدار کنترل و در شرایط هدایت پیوسته بصورت یک ضریب بهره ثابت عمل می کند . محرکه برای این بهره بنحوی طراحی می شود که ضریب میرایی 0.707 داشته باشد ، که دراین حالت ، مقدار جهش برابر 5 درصد است . در شرایط هدایت غیر پیوسته ، بهره کاهش می یابد . هر چه زاویه هدایت کاهش بیشتری داشته باشد کاهش بهره نیز بیشتر است . پاسخ محرکه در حالت هدایت غیر پیوسته کند می شود و با کاهش زاویه هدایت ، خرابتر می شود . اگر طراحی محرکه بنحوی باشد که برای کار بصورت غیر پیوسته پاسخ زمانی سریع داشته باشد در حالت هدایت پیوسته ممکن است محرکه پاسخ نوسانی یا حتی ناپایدار داشته باشد . حلقه داخلی کنترل جریان یک حلقه بسته در اطراف یگسو کننده و سیستم کنترل ایجاد می کند ، و بنابراین ، تغییرات بهره آنها روی عملکرد محرکه اثر خیلی کمتری می گذارد . لذا ، پاسخ گذاری محرکه با حلقه داخلی جریان نسبت به کنترل حد جریان برتری دارد .
3.1- در روش کنترل حد جریان ، قبل از آنکه عمل کنترل حد جریان آغاز شود بایستی در ابتدا جریان از مقدار مجاز فراتر رود . چون زاویه آتش تنها بصورت مقادیر گسسته تغییر می کند ، قبل از آنکه محدود ساز جریان فعال شود ، در جریان جهش ایجاد می شود .
موتورهای کوچک نسبت به جریانهای گذرای شدید بسیار پرطاقت تر هستند . بنابراین ، برای بدست آوردن یک پاسخ گذرای سریع ، با انتخاب یک یکسو کننده با ظرفیت بزرگتر ، اجازه عبور جریانهای گذرای بسیار بزرگتر داده می شود . رگولاسیون جریان فقط برای مقادیر غیر عادی جریان لازم می شود . در چنین حالتی برای سادگی ، کنترل حد جریان بکار گرفته می شود .
هر دو طرح پاسخهای متفاوتی برای افزایش و کاهش در سیگنال فرمان سرعت دارند . یک کاهش در سیگنال فرمان سرعت حداکثر می تواند گشتاور موتور را صفر کند ، نمی تواند آن را معکوس کند چونکه ترمز امکان پذیر نیست . محرکه اساسا بدلیل گشتاور بار سرعتش کم می شود و زمانیکه گشتاور بار کم است ، پاسخ به یک کاهش در سیگنال فرمان سرعت آرام خواهد بود . بنابراین ، این محرکه ها برای بارهای با گشتاور بزرگ مناسب هستند ، همچون ماشین های کاغذ و چاپ، پمپ ها ، و بارهای پنکه ای .
انواع حفاظت :
1- حفاظت در مقابل اتصال کوتاه : این حفاظت توسط رله Over Current یا فیوز تامین می شود جریان فیوزها باید تا چند برابر جریان بار کامل موتوها انتخاب شوند تا در راه اندازی مشکل ایجاد نشود
2- حفاظت در مقابل اضافه بار : هدف از این نوع حفاظت ، آشکار کردن جریان بالاتر از مقدار نامی موتور است که از استاتور گذشته و باعث صدمه رساندن به سیم بندی موتور می شود در بعضی از موتورها عنصر حساس به حرارت در سیم بندی تعبیه می شود ، دو نوع حفاظت اضافه بار بصورت کلی وجود دارد که در بیشتر موارد هر دو باهم اعمال می شوند :
دسته اول : که فقط آلارم تولید می کنند . در این گونه حفاظت جریان پیک آپ ( جریانی که باعث عمل کردن رله می شود ) کم وتنظیم زمانی نیز سریع می باشد
دسته دوم : که جریانهای بالاتر و از نظر زمانی ، آهسته تر از نوع اول عمل کرده و بجای آلارم دستور قطع صادر می نماید . این رله ها از نوع رله های حرارتی Bimetalic thermostate برای اضافه بارهای کم یا متوسط و رله های جریان زیاد برای اضافه بارهای زیاد می باشند .
این حفاظت توسط رله اضافه بار Over Load تامین می شود . که از دو قسمت عنصر گرمکن و کنتاکتهای آن تشکیل شده است . چنانچه جریان ماشین بیش از حد گردد . عناصر گرم کننده گرم کننده گرم شده و کنتاکتها قطع می شود .
اگر جریان اضافه بار بطور دائمی باشد این وسیله مانع آسیب دیدن ماشین خواهد شد و جریانهای آنی مثلا جریان راه انداری معمولا به موتور آسیبی نمی زند و این وسیله نیز آنها را سنس یا آشکار نمی کند .
3- گرم شدن سیم بندی موتور : اکثر خرابی های سیم بندی موتور به دارای تحمل اضافه بار موتور می باشد کارکردن موتور تحت شرایط بار کامل به مدت طولانی و افزایش جریان و افزایش جریان راهاندازی باعث ایجاد خرابی و زوال در عایق سیم بندی موتور شده تا جایی که بالاخره یک اتصالی در آن بوجود می آید لذا در موتورها جهت حفاظت سیم پیچی استاتور از حرارت سنج دو فلزی استفاده شده است .
4- حفاظت در مقابل خرابی بلبرینگ ها : که از ترمیستور ( PTC ) استفاده می شود .
5- حفاظت در مقابل افت ولتاژ : در اثر کاهش ولتاژ موتورها به سرعت نامی خود نرسیده و یا سرعت خود را از دست داده و اضافه بارهای سنگینی را متحمل می شوند . هنگامیکه کاهش ولتاژ شدیدی برای مدت بیش از چند ثانیه وجود داشته باشد موتور باید از تغذیه جدا گردد .حفاظت در مقابل کاهش ولتاژ جهت نیل به دو مقصود صورت می گیرد :
به هنگام برق دار کردن یک باس ، تمامی موتورهای متصل به آن باهم شروع به استارت کرده و هر یک با کشیدن جریانهای راه اندازی زیاد ، کاهش ولتاژ شدیدی بوجود می آورند . این کاهش ولتاژ می تواند باعث ناپایداری و توقف موتور گردد که سوختن آن را در پی دارد . در اینگونه موارد باید موتورها سریعا از تغذیه جدا گردند .
بدنبال یک کاهش ولتاژ در شبکه جریانهای هجومی زیادی از کل موتور عبور می کند برای پرهیز از عبور این جریانهای زیاد و یا جریانهای هجومی زیادی که در اثر وصل مجدد باس بار به تغذیه روی می دهد ، از حفاظت افت ولتاژ استفاده می شود .
راه اندازی موتورهای القائی سه فاز
موتورهای قفس سنجابی غالبا مستقیما به شبکه وصل می شوند . البته گاهی ممکن است در لحظه راه اندازی ، موتور جریانی معادل 5 تا 8 برابر جریان اسمی از شبکه بکشد . اگر این جریان شدید در خط تغذیه افت ولتاژ قابل ملاحظه ای ایجاد کند ، ممکن است بر عملکرد مصرف کننده های دیگر متصل به خط تغذیه اثر نامطلوب بگذارد . همچنین اگر جریان شدید در مرحله راه اندازی بمدت طولانی در موتور برقرار شود ، ممکن است سیم پیچهای استاتور را داغ کند و عایقها را صدمه بزند . در این شرایط از ولتاژ کمتری جهت راه اندازی استفاده می کنند . که به سه روش راه اندازی موتور القائی قفس سنجابی صورت می گیرد :
1- استفاده از اتو ترانسفورماتور
2- راه اندازی بطریقه اتصال ستاره مثلث سیم پیج موتور
3- راه اندازی بکمک سیستم های الکترونیک
از یک ترانسفورماتور کاهنده می توان برای راه اندازی موتور سه فاز استفاده نمود . هنگامیکه سرعت موتور به حوالی سرعت مطلوب رسید اتوترانسفورماتور را از مدار خارج می سازیم .
یکی از روشهای دیگر جهت راه اندازی موتورها در شرایط ولتاژ کاهش یافته ، استفاده از راه اندازی بوسیله اتصال ستاره مثلث است در لحظه راه اندازی استاتور بصورت ستاره به شبکه وصل می شود لذا ولتاژ اعمال به استاتور کاهش یافته و جریان راه اندازی کم می شود . هرگاه سرعت به حوالی سرعت مطلوب ( سرعت نامی ) رسید استاتور را بصورت مثلث به شبکه وصل می کنیم
همچنین می توان از یک کنترل کننده ولتاژ الکترونیکی جهت کاهش ولتاژ اعمالی به موتور در لحظه لحظه راه اندازی استفاده نمود . این سیستم کنترل یک راه اندازی آرام را مهیا می سازد . باید دانست با آنکه روش کاهش ولتاژ در هنگام راه اندازی ، جریان راه انداز را کم می کند ، اما گشتاور راه اندازی نیز کاهش می یابد ، زیرا گشتاور با مجذور ولتاژ متناسب است
گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 202 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 109 |
گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران در 109 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
فصل اول
1-1- تاریخچه بهران....................................................................................................................................... 1
1-2- کلیات عملکرد شرکت نفت بهران.................................................................................................... 2
1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال.......................................................... 2
1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K.................................................................... 2
1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن.............................................................................................. 2
1-2-4- واحد تولید ضد یخ......................................................................................................................... 3
1-2-5- واحد تولید واکس کم روغن........................................................................................................ 3
1-2-6- واحد پایلوت...................................................................................................................................... 3
1-2-7- واحد تسهیلات ............................................................................................................................... 3
1-2-8- واحد آزمایشگاه................................................................................................................................ 4
1-2-9- واحد پژوهش.................................................................................................................................... 4
1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی............................................................................................................ 5
1-2- 11- لوبکات............................................................................................................................................ 5
فصل دوم
2-1- مقدمه....................................................................................................................................................... 6
2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی ............................................................................................. 7
2-2-1- تقطیر.................................................................................................................................................. 7
2-2-2- تصفیه و پالایش شیمیایی............................................................................................................. 7
2-2-3- آسفالت گیری................................................................................................................................... 7
2-2-4- موم گیری.......................................................................................................................................... 7
2-3- تقطیر نفت خام..................................................................................................................................... 7
2-3-1- تقطیر در فشار (یک اتمسفر)....................................................................................................... 8
2-3-2- تقطیر در خلاء ................................................................................................................................ 8
2-4- دستگاه های تفکیک و تقطیر روغن (لوب تاور)........................................................................... 9
2-5- شناخت هیدروکربورهای روغن پایه................................................................................................. 10
2-5-1- گروه پارافینیک................................................................................................................................ 11
2-5-2- هیدروکربورهای نفتنیک و مشخصات آنها................................................................................ 12
2-5-3- هیدروکربورهای آروماتیک و خواص آنها................................................................................... 13
2-5-4- توزیع هیدروکربورها و انواع روغن پایه.................................................................................... 13
2-6- واحد روغن سازی................................................................................................................................. 16
2-6-1- استخراج مواد آروماتیک ونفتینیک.......................................................................................... 17
2-6-1-1- تصفیه با اسید............................................................................................................................. 17
2-6-1-2- استخراج با فورفورال ................................................................................................................ 18
2-6-1-3- عوامل مؤثر در جداسازی مواد آروماتیکی از لوب کات................................................... 20
2-6 -1-4- خواص فورفورال ...................................................................................................................... 22
2-6-1-5- دستگاههای عمده...................................................................................................................... 24
2-6-2- روش های دیگر تصیه (حلال گاز هیدروژن)............................................................................ 25
2-6-3- عملیات آسفالت گیری................................................................................................................... 26
2-6-4- عملیات موم گیری.......................................................................................................................... 27
2-6-4-1- کارخانه موم گیری..................................................................................................................... 28
2-6-4-2- خواص حلال ( MEX و تولوئن)........................................................................................... 29
2-6-4-3- عوامل مؤثر در کیفیت و کمیت محصول............................................................................. 30
2-6-4-4- دستگاه های عمده ................................................................................................................... 33
2-6-4-5- روش موم گیری با اوره ........................................................................................................... 34
2-6-4-6- روش هیدروکراکتیگ................................................................................................................ 34
2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم...................................................................................................... 34
2-7-1- روغنهای مصرف شده ................................................................................................................... 35
2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده............................................................................ 35
2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده........................................................................... 36
2-7-4- دستگاه های جداسازی گریز از مرکز......................................................................................... 36
2-7-5- دستگاه صافی لبه دار..................................................................................................................... 36
2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیائی و صاف نمودن آن ................................................................ 36
2-7-7- تصفیه با خاک مخصوص............................................................................................................... 37
2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریک............................................................................................................. 37
2-7-9- خنثی نمودن بوسیله آهک و تصفیه با خاک مخصوص........................................................ 37
فصل سوم
3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن....................................................................................................... 38
3-1-1- تعریف روانکاری............................................................................................................................... 39
3-2- شرایط اصلی روان کننده خوب........................................................................................................ 39
3-3- انواع روان کننده................................................................................................................................... 39
3-4- روغنهای روان کننده نفتی................................................................................................................. 40
3-5- انواع روانکاری........................................................................................................................................ 41
3-5-1- روانکاری با لایه ضخیم ................................................................................................................. 41
3-5-1-1- روانکاری هیدرواستاتیک ......................................................................................................... 41
3-5-1-2- روانکاری هیدرودینامیک ......................................................................................................... 42
3-5-2- روانکاری با لایه نازک .................................................................................................................... 42
3-5-3- روانکاری حدی................................................................................................................................. 42
3-5-4- روانکاری خشک............................................................................................................................... 42
3-5-5- روانکاری غلطان................................................................................................................................ 42
3-6- ترکیبات ساختار یک روغن صنعتی .............................................................................................. 43
3-6-1- بررسی علل اضمحلال کیفیت روغن......................................................................................... 43
3-6-2- کاهش خصوصیات مواد افزودنی................................................................................................. 43
3-6-2-1- کاهش اثر بازدارنده های اکسیداسیون................................................................................. 44
3-6-2-2- کاهش ویسکوزیته روغن.......................................................................................................... 44
3-6-2-3- کاهش بازدارنده های رنگ زدگی........................................................................................... 45
3-6-2-4- بازدارنده های کف...................................................................................................................... 45
3-7- اصطلاحات روانکاری............................................................................................................................ 46
3-8- آزمونهای مهم فیزیکی و شیمیایی روغنهای روان کننده.......................................................... 47
3-8-1- ویسکوزیته ....................................................................................................................................... 47
شرح آزمون
3-8-1-1- کاربرد و مزایای اندازه گیری گرانروی در دماهای فوق الذکر......................................... 52
3-8-2- شاخص ویسکوزیته ........................................................................................................................ 52
شرح آزمون
3-8-3- نقطه آنیلین...................................................................................................................................... 57
شرح آزمون
3-8-4- دانسیته ............................................................................................................................................. 58
شرح آزمون
3-8-5- عدد خنثی شدن............................................................................................................................. 60
3-8-5-1- عدد اسیدی کل......................................................................................................................... 60
3-8-5-2- TBN............................................................................................................................................. 61
شرح آزمون
3-8-5-3- TAN............................................................................................................................................. 61
شرح آزمون
3-8-6- ضریب شکست................................................................................................................................. 61
شرح آزمون
3-8-7- نقطه ریزش....................................................................................................................................... 62
شرح آزمون
3-8-8- نقطه اشتعال ................................................................................................................................... 63
شرح آزمون
3-8-9- نقطه احتراق..................................................................................................................................... 64
شرح آزمون
3-8-10- کف ................................................................................................................................................. 64
شرح آزمون
3-8-11- خوردگی مس................................................................................................................................ 66
شرح آزمون
3-8-12- توانایی تحمل بار ......................................................................................................................... 67
شرح آزمون
3-8-13- مقدار آب ....................................................................................................................................... 68
3-8-14- عدد صابونی شدن........................................................................................................................ 68
3-8-15- خاکستر........................................................................................................................................... 68
3-8-16- نقطه ابری شدن............................................................................................................................ 69
3-8-17- خاصیت امولسیون و دمولسیون .............................................................................................. 70
3-8-18- پایداری در مقابل اکسیداسیون................................................................................................. 70
فصل چهارم
4-1- عملیات فلزکاری .................................................................................................................................. 72
4-2- انواع سیالات عملیات فلزکاری.......................................................................................................... 72
4-2-1- روغن معدنی خالص....................................................................................................................... 72
4-2-2- روغن چرب خالص.......................................................................................................................... 72
4-2-3- روغن معدنی و چرب مخلوط شده............................................................................................. 73
4-2-4- مخلوط روغن معدنی و روغن چرب گوگرد دار شده............................................................ 73
4-2-5- روغنهای معدنی گوگرد دار........................................................................................................... 73
4-2-6- روغنهای معدنی کلردار و گوگرد دار.......................................................................................... 73
4-2-7- روغن معدنی کلردار........................................................................................................................ 74
4-3- روغنهای برش........................................................................................................................................ 74
4-4- روغنهای حل شونده (روغنهای امولسیون شونده)....................................................................... 75
4-4-1- امولسیونهای معدنی........................................................................................................................ 75
4-4-2- سیالات نیمه سنتتیک................................................................................................................... 75
4-4-3- روغنهای سنتتیک........................................................................................................................... 75
4-5- امولسیفایر............................................................................................................................................... 76
4-6- روغنهای امولسیون شونده.................................................................................................................. 76
4-6-1- مزایای روغنهای امولسیون شونده............................................................................................... 77
4-6-2- معایب روغنهای امولسیون شونده............................................................................................... 77
4-7- امولسیونهای شیمیایی نیمه سنتتیک............................................................................................. 78
4-7-1- مزایای سیالات نیمه سنتتیک..................................................................................................... 78
4-8- سیالات سنتتیک.................................................................................................................................. 78
4-8-1- مزایای سیالات سنتتیک............................................................................................................... 79
4-9- وظایف سیال روانکار............................................................................................................................. 79
4-10- معیار انتخاب نوع سیال عملیات فلزکاری ................................................................................. 79
4-11- سختی اعمال سیالات برش............................................................................................................ 80
4-11-1- اعمال سبک................................................................................................................................... 80
4-11-2- اعمال نیمه سخت........................................................................................................................ 80
4-11-3- اعمال سخت.................................................................................................................................. 81
4-11-4- اعمال خیلی سخت...................................................................................................................... 82
مقاله ای در مورد سیالات برش.............................................................................................................. 93-82
پروژه ....................................................................................................................................................... 102-94
واژه نامه انگلیسی................................................................................................................................. 107-103
منابع............................................................................................................................................................... 108
-1- تاریخچه شرکت نفت بهران:
شرکت نفت بهران یکی از بزرگترین تولیدکنندگان انواع روغن موتور، روغن های صنعتی، مواد اولیه لاستیک سازی و مواد پارافینی میباشد و یکی از سه شرکت تولید کننده روغن های صنعتی در ایران میباشد که نقش بسیار مهمی در پیشرفت صنایع کشور بر عهده دارد.
این شرکت در سال 1341 در شهر ری در جنب ساختمان فعلی پژوهشگاه صنعت نفت و با مشارکت بخش خصوصی و تحت امتیاز چند ملیتی ESSO و وابسته به شرکت اکسون و با نام شرکت تولید روغن تهران شروع به کار نمود.
در ابتدا این شرکت با دریافت روغن پایه از پالایشگاه آبادان و اختلاط آن با مواد افزودنی به تولید روغن موتور مشغول بود ولی در سال 1347 پالایشگاه آن با ظرفیت سالانه 30000 تن روغن پایه آماده بهره برداری گردیده و روغن پایه پس از اختلاط با مواد افزودنی مناسب به انواع گوناگون روغن های موتور و روغن های صنعتی مورد نیاز صنایع تبدیل می گردد.
تا قبل از انقلاب این شرکت محصولات خود را تحت آرم ESSO و با نامهای تجاری کمپانی اکسون آمریکا به بازار عرضه می گردید. پس از قطع رابطه با آمریکا برنامه ریزی و سیاست گذاری جهت اداره شرکت توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی راساً به عهده گرفته شد و کارها بر پایه مدیریتی پویا استوار گردید. در پی تحولات فوق نام شرکت در سال 1363 به پالایشگاه روغن تهران و در سال 1369 همراه با گسترش دامنه فعالیت های اصلی شرکت به ویژه در زمینه نفت و پتروشیمی به شرکت نفت بهران(سهامی عام) تغییر یافت هم اکنون با اجرای برنامه توسعه پالایشگاه و افزایش سطح کیفیت و ظرفیت تولید انواع روغن و دیگر محصولات بالغ بر 100 میلیون لیتر در سال گردیده است. از نظر سود دهی رتبه دوم را در میان شرکت های سازمان یافته بنیاد مستضعفان و جانبازان داشته است. این شرکت دارای صادرات روغن موتور وکس (WAX) به کشورهای ایتالیا. رومانی، پاکستان و لبنان و … میباشد.
از جمله محصولات ساخته شده در بهران میتوان از انواع روغن های برش، روغن های عملیات ماشین کاری فلزات روغن های گریفیت دار برای مصرف در درجه حرارت های بالا، روغن های کمپرسورهای پیستونی و … را نام برد. محصولات ویژه براساس سفارش و با توجه به مقدار مورد نیاز قابل تولید هستند.
1-2- کلیات عملکرد در شرکت نفت بهران
خوراک واحد روغن سازی ماده ای بنام لوبکارت است که یکی از محصولات برج تقطیر در خلاء پالایشگاه نفت است. لوبکات بعلت دارا بودن مواد آروماتیک و پارافینیک سنگین نامطلوب و نداشتن مشخصات فیزیکی لازم در سه واحد جداگانه مورد پالایش قرار میگیرد.
1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال
دراین واحد برجی بنام RDC (برج استخراج) از اختلاط لوبکات و فورفورال دو فلز جدا تشکیل میشود. آروماتیکها در فورفورال حل شده و بعلت اختلاف دانسیته ازفلز روغنی (رافینیت) جدا میشود. از بالای برج مخلوط رافینیت و حلال و از پایین برج آروماتیکها (اکستراکت) EXTERACT و حلال خارج میشوند. پس در دو سیستم بازیابی حلال از رافینیت و اکستراکت جدا میشود. رافینیت بعنوان خوراک واحد M.E.X و اکستراکت بعنوان محصول جانبی جهت ساخت روغنهای صنعتی استفاده میشود.
1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K
رافینیت حاصله از واحد فورفورال ضمن اختلاط با مخلوط حلال های تولوئن و M.E.K در حلالهای برودتی سرد شده و کریستالهای پارافینی سنگین (واکس) تشکیل میشوند. پس مخلوط روغن و حلال ضمن عبور از فیلترهای خلاء مرحله اول و مرحله دوم از کریستالهای واکسی تفکیک گشته و جهت بازیابی حلال به سیستم های بازیابی هدایت می گردند.
محصول به دست آمده خوراک واحدها یدرو بوده و فوم حاصله پس از کاهش درصد روغن بعنوان پارافین و نمونه به بازار عرضه می گردد.
1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن
محصول بدست آمده از واحد M.E.K ضمن اختلاط با هیدروژن در فشار و درجه حرارت بالا وارد راکتور شده و از نظر رنگ و ثبات حرارتی بهبود می یابد. در این واحد مواد ناخواسته بوسیله واکنش شیمیایی از روغن جدا شده و ترکیبات غیر اشباع به ترکیبات اشباع تبدیل می گردند. محصول بدست آمده از این واحد بعنوان روغن پایه جهت ساخت انواع روغنهای موتور و صنعتی بکار می رود.
در این واجد جهت تأمین مشخصات فیزیکی مورد نظر مطابق با استانداردهای جهانی و برای تولید انواع مختلف روغن های موتور صنعتی با توجه به نوع روغن تولیدی روغن پایه با مواد افزودنی مناسب مخلوط می گردند.
1-2-4- واحد تولید ضد یخ
شرکت نفت بهران در حال حاضر دو نوع ضد یخ به کمک 2000 تن در سال و با سطح کیفیت با استانداردهای ملی ایران 338 بنام ضد یخ و ضد جوش بهران بهمن با استانداردهای جهانی BS- 6580 انگلستان بنام بهران پلور را تولید و به بازار عرضه می نماید.
1-2-5- واحد تولید وکس کم روغن :
این شرکت به منظور بهبود کیفیت و پاسخگویی به نیاز صنایع و طرح تولید واکس کم روغن بطریق تعریق و همچنین رنگبری از واکس را در دست اجرا دارد. ظرفیت تولید این واحد تا پایان سال 1378 به 3000 تن در سال افزایش یافته است.
1-2-6- واحد پایلوت :
شرکت نفت بهران طرح رنگبری روغن جهت استفاده در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و نساخی را در دست مطالعه و بررسی دارد که این تحقیقات در حد پایلوت به نتیجه مطلوب رسیده است.
1-2-7- واحد تسهیلات (تولید آب، بخار، هوا و برق)
وظیفه تأمین تسهیلات مورد نیاز از واحدها از قبیل آب صنعتی آب سرد ، بخار ، هوا، برق و سوخت را واحد تسهیلات جانبی به عهده دارد. آب پالایشگاه در حال حاضر به میزان متوسط 25 مترمکعب در ساعت از خط لوله آب شهری پالایشگاه تهران تأمین میشود. آب نرم (آب معدنی) توسط 4 مخزن سختی گیر با تولید متوسط 20 متر مکعب در ساعت تولید میشود و جهت سرد کردن آب برگشتی از واحد ها، 4 برج خنک کننده وجود دارد که اغلب 2 و یا 3 برج در سرویس میباشد.
برای تأمین بخار فشار بالا از 4 رنگ بخار با ظرفیت اسمی 68 تن در ساعت استفاده میشود و از کندانس برگشتی از واحدها بخار فشار پایین تولید میشود. این بخار در کوره رافینیت واحد فورفورال به بخار مافوق گرم تبدیل شده و به مصارف مورد نظر می رسد.
وظیفه تولید هوا در پالایگشاه به عهده 4 دستگاه کمپرسور به ظرفیت کل اسمی SCEM 1500 میباشد مصرف هوا شامل هوا جهت وسائل ابزار دقیق مصارف واحد میباشد.
برق پالایشگاه از دو منبع برق شهر و نیروگاه تأمین میشود. حدودا 1300 کیلو وات از برق شهر و 1475 کیلو وات از واحد نیروگاه مصرف میگردد.
1-2-8- آزمایشگاه:
بطور کلی آزمایشاتی که د ر آزمایشگاه انجام میشود به دو دسته عادی و ویژه تقسیم می گردند. آزمایشات عادی که بر روی روغن پایه و محصولات انجام میشود شامل مشخصات فیزیکی از قبیل رنگ مقدار آب، چگالی، گرانروی، کف، نقطه ریزش، نقطه اشتعال و خاصیت جدا شدن از آب در روغن های هیدرولیک میباشد و آزمایشات ویژه که عموما توسط قسمت کارشناسی آزمایشگاه انجام میشود مشخصاتی مانند T.B.N (عدد کل قلیایی) اندازه گیری مقدار روی و خاکستر باقی مانده میباشد. این قسمت در زمینه سرویس دادن به سایر قسمتهای شرکت نیز فعالیت دارد.
1-2-9- آزمایشگاه پژوهشی:
این قسمت در ساخت محصولات جدید ارتقاء کیفیت محصولات ساخت نمونه های جدید با نمونه روغنهای خارجی مورد مصرف در صنایع بهبود پروسس شییمیایی و ارائه خدمات کارشناسی غیر روتین به داخل و خارج کشور فعالیت دارد. این واحد تحت مدیریت بازاریابی و فروش فعالیت می نماید.
از دیگر فعالیتهای واحد پژوهش می توانیم به ارائه محصولات خاص که در صنایع مصرف خاصی دارد و همچنین راه یافتن راه کارها و فرآیندهای جدید برای تولید محصولات اشاره میکند.
1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی
ضد یخ و روغن های صنعتی و موتور تولیدی در قسمت مخلوط کنی با توجه به توانایی ظرفسازی و پرکنی در زمینه ساخت ظروف و خطوط پرکن موجود در ظروف دراین قسمت بسته بندی شده و به بازار عرضه میشوند.
1-2-11- لوبکات Lobcut :
پس از اینکه ته مانده برج خلاء را در قسمت آسفالت زدایی پالایشگاه از آسفالت عاری کردند به عنوان خوراک ورودی برای این چرخه صنعتی آورده میشود که به این خوراک اصطلاحاً لوبکات گفته میشود.
این برش دارای مواد Ar ، نفتینیک، هیدروکربن های اشباع نشده و پارافینیک ها میباشد.
این خوراک ورودی را بر حسب ویسکوزیته سینماتیک آن در به دسته های مختلف تقسیم بندی می کنند و لوبکات را به وسیله یک ضریب نشان دهندة مقدار ویسکوزیتة آن است نشان می دهند مانند لوبکات 36 ، لوبکات 32، لوبکات 55.
رنگ لوبکات بستگی به هیدروکربن های Ar دارد. هر چه مقدار آروماتیک بیشتر باشد رنگ لوبکات تیره تر است بعضی اوقات لوبکات ورودی از لحاظ رنگ در رنج وسیعتری تغییر میکند که برای منظور روغن سازی مناسب نیست که در این حالت ابتدا آن را تقطیر کرده بعد جداسازی را انجام می دهند تا لوکات مورد استفاده در روغن سازی به دست آید. بعد از اینکه لوبکات وارد پالایشگاه شد برحسب درجه ای که دارند در تانک های بزرگی ذخیره میشوند. به علت بالا بودن ویسکوزیته باید همیشه گرم نگه داشته شود. برای این منظور در داخل مخازن لوله هایی تعبیه شده است که بخارات از داخل آنها رد میشود که باعث انتقال حرارت میشود. از لحاظ رعایت مسائل ایمنی و جلوگیری از آتش سوزی روی مخازن لوبکات را به وسیله گاز خنثی می پوشانند تا از تماس هوا با ماده نفتی جلوگیری کند.
2-1- مقدمه
آنچه که امروزه تحت نام روغن جهت روانکاری و یا کاربردهای مخصوص دیگر همچون هیدرولیک سیستم های حرارتی، عایق الکتریکی و یا برش فلزات به کار می رود می باید دارای خصائص عدیده ای باشد.
مشخصه های عمومی که هر روغنی باید داشته باشد همان مشخصه های اصلی است که ابتدا مد نظر بوده مثلا اصطکاک قطعات را به منظور حرکت دو قطعه کاهش دهد ویا اینکه حرارت حاصل در سیستم که بطرق مختلف بوجود می‌آید تحمل به نوعی برطرف نماید و یا اینکه به نحوی آب بندی ایجاد کند که از نفوذ ذرات خارجی جلوگیری نموده و یا برعکس ذرات ریزی که از سائیدگی حاصل میشود از محل شرکت دو قطعه برداشته و از محیط عمل خارج نماید.
ولیکن تعدادی از مشخصه ها خیلی اختصاصی است و بستگی به نوع عملکرد آن دارد مثلا روغنهایی که در تراشکاری بکار می رود و باید آب بخوبی مخلوط شده و از اکیسد شدن قطعات بسیار داغ فلزی در مجاورت هوا و آب جلوگیری به عمل آورده و ضمناً عمر متغیر برش را بهبود بخشد.
به منظور ساخت یک روغن که بتواند کلیه مشخصات لازم را برحسب عملکرد داشته باشد دو ماده اصلی به نام روغن و یا به مواد افزودنی را با یکدیگر مخلوط می نمائیم.
روغن پایه ماده ای است نفتی و یا سنتتیک synthetic (مصنوعی) که در حدود 95-90 درصد روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشکیل میدهد (در بعضی موارد از این مقدار کمتر است) و میتوان نیازهای یک روغن را تا حدودی بر حسب آن عملکرد برطرف نماید.
رکن اساسی هر روغن تمام شده ماده ای به نام روغن پایه است و بعد از مخلوط شدن با مواد دیگر تبدیل به روغن محصول می گردد.
برای تهیه این ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد که عبارت است از استفاده از برش مواد نفتی، تصفیه روغنهای مصرف شده و تهیه مصنوعی آنها (سنتتیک) که در فصول بعدی به تفصیل به روشهای تهیه آنها خواهیم پرداخت.
مواد افزودنی تعدادی مواد شیمیائی با ترکیبات مخصوص است که افزودن آنها به مقدار معین به روغن پایه خواص روغن را ترمیم و تصحیح نموده و علاوه بر آن تعدادی مشخصه مخصوص که درروغن پایه وجود ندارد و یا ضعیف میباشد به مجموع روغن میدهد.
2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی
این نوع روغن های پایه که امروزه اکثراً مورد مصرف قرار میگیرد از نفت خام و بر طبق مراحل زیر حاصل می گردد.
-6-4-4- دستگاه های عمدد
وقتی روغن و حلال در دستگاههای تبادل حرارت سرد میشوند کریستالهای موم تشکیل شده در جدار لوله های دستگاه تبادل حرارتی جمع میشود که موجب کاهش انتقال حرارت و گرفتگی لوله ها خواهد شد، بدین منظور دستگاه های تبادل حرارت خاص به نام Double Pipe Heat Exchanger به کار می رود که از لوله های داخل یکدیگر تشکیل یافته و لوله داخلی که مخلوط روغن و حلال جریان دارد مجهز به میله گردان و تیغه میانی است که موم ها را از جدار لوله می تراشد ، در لوله بیرونی مواد سرد کننده جریان دارد. دستگاه فیلتر از یک استوانه گردان تشکیل یافته که سطح جانبی آن لایه فیلتر پوشانده است داخل این استوانه به چندین قسمت تقسیم شده و هر قسمت در حالی که استوانه می چرخد هر آن در مقابل قسمتی قرار میگیرد که به لوله های ورودی و خروجی متصل می باشند یک قسمت خلاء میباشد که مخلوط روغن و حلال را مکیده و از فیلتر خارج می نماید، قسمتهای داخل استوانه به نحوی تقسیم شده است که قسمتی که در داخل مایع قرار گرفته و همچنین قسمتی که از مایع خارج شده و حلال بر روی آن می پاشد به خلاء متصل میباشد و پس از آنکه به وسیله خلاء با فشار از داخل استوانه دمیده میشود تا لایه موم از فیلتر جدا شود و سپس به وسیله تیغه کنده شده و با تلمبه خاص برای جداسازی حلال از فیلتر خارج میشود.
مخلوط حلال وروغن پس از گرم شدن و برای جداسازی حلال به برج L.P Flash towe که فشار آن حدود آتمسفر است انتقال می یابد درجه حرارت مخلوط حدود 300 درجه فارنهایت می باشد مقداری از حلال در این برج جدا می گردد سپس باقیمانده حلال و روغن پس از گرم شدن تا حدود 435 درجه فارنهایت به برج HP Flash Tower که فشاری برابر psig 35 دارد منتقل می گردد، روغن که هنوز مقادیری جزئی حلال با خود دارد به وسیله بخار و یا Stripping در برج دیگری عاری از حلال می گردد.
مخلوط موم و حلال نیز پس از گرم شدن به وسیله دستگاههای تبادل حرارت داخل یک دستگاه حرارت دهنده به وسیله بخار می گردد. که قسمتی از حلال از آن جدا میشود باقیمانده حلال نیز مشابه روغن به وسیله بخار و با Stripping در برج معین از موم جدا می گردد.
2-6-4-5- روش موم گیری با اوره
این روش بر این اساس است که اوره با هیدروکربورهای پارافینی نرمال ترکیب شده و شکل جامدی به دست می آید.
در عمل ابتدا باید محلول کلرور متیلن را جهت رقیق شدن اضافه نمود و سپس محلول آبی اوره به محیط عمل وارد کرد. مواد جامد ترکیب شده اوره و نرمال پارافین در یک فیلتر جدا شده و حلال از طریق تقطیر بازیابی می گردد.
بدین ترتیب محصولی که به دست می آید دارای نقطه ریزش پائینی میباشد.
2-6-4-6- روش هیدروکراکینگ
این نوع واکنش هنوز به صورت عملیات گسترده در سطح جهان کاربرد ندارد و از این نظر جالب است که از طریق تبدیل پارافین های زنجیره ای در طی عملیات شکست مولکولی در کنار کاتالیست روغنی به اندیس گرانروی بالا و نقطه ریزش مطلوب بدست می‌آید.
اگر یک واکس در تحت عملیات هیدروکراکینگ و موم گیری با حلال تقطیر قرار گیرد یک روغن با اندیس گرانروی بسیار بالایی (بالاتر از 150) به دست خواهد آمد.
2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم
یکی از راههای تولید روغن استفاده از روغنهای مصرف شده و احیاء آنها به منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف می باشد برخلاف اکثریت فرآورده های نفتی که منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف میباشد بر خلاف اکثریت فرآورده های نفتی که تنها یکبار قابل استفاده بوده و از بین می روند، چنانچه روغن مصرف شده به طور صحیحی بازیابی گردد قابل استفاده مجدد میباشد علت این امر را میتوان به خاطر تغییر عمده در مواد تشکیل دهنده قرارداد که مواد افزودنی خاصیت خود را از دست داده و مختصر تغییری در درصد هیدروکربورهای تشکیل دهنده روغن بوجود می آید. به خاطر اهمیتی که تولید و عرضه روغنهای تصفیه دوم در بازار روغنهای مصرفی دارند ذیلا روغنهای مصرف شده ناخالصیهای موجود در روغنهای مصرف شده راههای جمع آوری و احیاء این روغنها مورد بررسی قرار گرفته سپس موقعیت کارخانجات تصفیه دوم در ایران مورد مطالعه قرار می گیرد.
2-7-1- روغنهای مصرف شده
معمولاً روغنهای موتور تازه در موتور ریخته میشود و پس از مدتی کار بتدریج آلوده می گردد منبع اصلی این آلودگی مواد تولید شده از احتراق سوخت موتور می باشد، بنابراین نوع وکیفیت سوخت، طرز احتراق آن ، شرایط عمل و وضع مکانیکی موتور در آلودگی روغن موتور مؤثر می باشند، بعضی اوقات بخاطر خاموش و روشن کردن متوالی، موتور به حد کافی گرم نشده … بنزین یا گازوئیل با روغن مخلوط می گردد. از طرف دیگر گازهای حاصل از سوخت که معمولاً اسیدی میباشند وارد روغن شده خاصیت اسیدی به روغن می دهند و این امر نیز ممکن است باعث خوردگی قطعات موتور گردد. مواد و ناخالصی های غیرمحلول در روغن از قبیل آب، دوده، سوخت، و مواد صمغی در نقاطی مانند سرسیلندرها سوپاپها، و روغندان که سرعت جریان روغن کندتر است رسوبات لجنی تولید می نمایند در شرایط سنگین و حرارت زیاد موتور، روغن اکسید شده ذرات کربن و مواد آسفالتی به صورت غیر محلول در آن ظاهر می گردد تشکیل رسوبات لجنی و غیر محلول در روغن کمک زیادی به زنگ زدگی اجزاء موتور نموده حرارت زیاد موتور و نفوذ بخار آب در روغن نیز باعث اسیدی شدن روغن می گردد. بدین ترتیب به تدریج روغن مصرف شده خواص خود را از دست میدهد و می بایست تعویض گردد.
2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده
روغنهای مصرف شده غالباً شامل ناخالصی های جامدی چون گرد و خاک، شن و ماسه، ذرات فلزی، باقیمانده مواد سربی کربن و غیره است که برای کار موتور زیان آور می باشد. در شرایط حرارت بالا و مجاورت با اکسیژن ذرات فلزی موجود در روغن همچون یک کاتالیزور عمل نموده موجب ایجاد مواد آسفالتی و لجن می گردند که تا حدی گرانروی روغن را نیز افزایش می دهند. روغنهای پارافینی مواد اسفالتی را به حالت محلول در خود نگهمیدارند که در اثر گرم شدن به صورت ذغالی سخت رسوب می نمایند. روغنهای نفتینی و یا روغنهایی که دارای موادی با خاصیت پاک کنندگی باشند از ایجاد رسوبات جلوگیری می نماید.
مواد سبک و فرار شامل قسمتهای سنگین تر بنزین و محتملا پلیمرهای اشباع نشده بنزین موجب رقیق شدن روغن و پائین آمدن نقطه اشتعال آن میشوند. گر چه به طور اصولی این مواد به مقدار کم زیان عمده ای برای کارکرد موتور ندارند ولی چون ناخالصی است می بایست برای احیاء روغن از آن جدا گردد.
2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده
احیاء روغنهای مصرف شده بسته به کیفیت روغن موتور نیاز و کمیت و کیفیت روغنهای جمع آوری شده به طرق مختلفی میتواند صورت گیرد فرآیندهایی که برای احیاء روغنهای مصرف شده به کار گرفته میشوند به قرار زیر میباشد.
2-7-4- دستگاه جداسازی گریز از مرکز (CENTRIFUGE)
به وسیله این دستگاه و با استفاده از نیروی گریز از مرکز ذرات آب ، لجن و ناخالصی های غیر محلول در روغن را میتوان از آن جدا نمود هیدروکربورهای اکسید شده و محلول در روغن مواد کلوئیدی بسیار ریز معلق در آن از روغن جدا نمی گردد.
2-7-5- دستگاه صافی لبه دار
در این دستگاه روغن مصرف شده از صافی های که دارای دیسکهای فشرده کاغذی یا فلزی می باشند با فشار خیلی زیاد عبور داده میشود به علت فشردگی دیسکها مواد ناخالص معلق در روغن و مواد چسبنده آن هنگام عبور روغن روی دیسک باقیمانده و روغن صاف شده از آن خارج می گردد. این نوع صافی قادر نیست مواد سوختی که وارد روغن شده و یا مواد اکسید شده محلول در روغن را از آن جدا نماید.
2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیایی و صاف نمودن آن
در این روش روغن مصرف شده را در مخزن ریخته وآن را گرم می نمایند تا مواد نامحلول در آن تا حد امکان ته نشین و جدا گردد. سپس این روغن را با آب یا مواد قلیایی دیگری میشویند تا اسید موجود در آن خنثی گشته و لجن موجود در روغن نیز ته نشین گردد، سپس روغن حاصل را از فیلتر نمدی عبور می دهند. در بعضی موارد مواد سبک محلول در روغن را به وسیله Stripping در خلاء در دستگاه خاص از روغن جدا می نمایند در مواردی نیز قبل از فیلتر آن را با خاک Activated مخلوط نموده سپس از صافی عبور می دهند تا مواد اکسید شده محلول در آن را جدا نموده و رنگ آن نیز روشن تر شود.
2-7-7- تصفیه با خاک مخصوص:
در این روش روغن را با خاک مخصوص مخلوط نموده آن را در خلاء حرارت، می دهند تا مواد سبک و آب را از آن جدا شود، جداسازی خاک مخصوص و ناخالصی های روغن به وسیله صافی های کاغذی و یا سطوح متخلخل و به کمک پوشش نازکی از خاک Filter Aid انجام میگیرد.
2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریک:
در این روش روغن مصرف شده را ابتدا گرم می نمایند تا آب و ناخالصی های غیر محلول از آن جدا شود سپس با اسید سولفوریک غلیظ مخلوط نموده و فرصت داده میشود تا مواد ناخالص ته نشین شود. پس از جداسازی لجن اسیدی روغن را حرارت داده از صافی مختلخل عبور می دهند، بعضی اوقات روغن را قبل از فیلتر با خاک مخصوص و آهک مخلوط نموده وسپس از صافی عبور می دهند.
2-7-9- خنثی نمودن به وسیله آهک و تصفیه با خاک مخصوص:
روغن شسته شده با اسید را در 200 درجه سانتیگراد با مقدار آهک و Activated Clay مخلوط نموده و به مدت دو ساعت بهم می زنند و سپس مخلوط را از صافی عبور می دهند تا کاملاً صاف شود در این عمل آهک اسیدهای باقیمانده در روغن را خنثی نموده و خاک مخصوص ذرات معلق موجود در روغن و همچنین مواد اکسید شده را جدا می نماید. پس از این مرحله روغن حاصله از نظر گرانروی تصحیح گشته و مواد افزودنی لازم به آن اضافه می گردد.
3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن
طبقه بندی روغنها:
بطورکلی روغنهای موتور و ماشین آلات صنعتی را از دو لحاظ طبقه بندی می کنند.
1- طبقه بندی براساس گرانروی (ویسکوزیته)
2- طبقه بندی برحسب کارائی (performance)
طبقه بندی برحسب ویسکوزیته عمدتاً مصرف کنندگان را در انتخاب صحیح روغن، فقط از لحاظ ویسکوزیته مناسب کمک می کنند.
جداول طبقه بندی ویسکوزیته ، عموماً روغنها را برحسب ویسکوزیته در رابطه با درجه حرارت دسته بندی می کنند. البته سازندگان وسائل هنگام توصیه ویسکوزیته مناسب خود و یا ماشین ساخت خود علاوه بر درجه حرارت فاکتورهایی ازقبیل بار، فشار، سرعت، اصطکاک و غیره را نیز در نظر می گیرند.
اما توصیه آنها عموما فقط به همان ویسکوزیته به تنهایی یا در رابطه با دما انجام میشود.
طبقه بندی روغنها بر حسب کارائی در واقع اصلی ترین معیاربرای انتخاب صحیح روغن را بدست میدهد. در این نوع دسته بندی روغنها برحسب مورد کاربرد معین شدت کار آن مورد نوع متالوژی و طراحی ماشین الات که روغن در آنها بکار می رود، نوع سوخت مصرفی این وسایل و سایز امکانات جانبی، نوع کار یا وسایل کار آنها، محیط کار آنها، عمر تعمیراتی مورد نظر و … طبقه بندی می گردند. کاملاً روشن است که انجام چنین طبقه بندی ظریفی، نیاز به تجربه و تستهای بسیار پیچیده دارد.
باید توجه کرد که سازندگان خودروها و ماشین آلات صنعتی که معتبر ترین منابع برای توصیه روغن مورد استفاده هستند روغنهای مورد نیاز خود را در کاتالوگهای ماشین آلات هم بر حسب ویسکوزیته هم براساس کارایی معرفی می کنند ولی در گذشته بسیار دیده شده است که به علت عدم آشنایی مصرف کنندگان روغن فقط به گرانروی روغنها توجه شده و به نوع و سطح کیفیت آنها که در طبقه بندی کارایی مشخص میشود اعتنایی نشده و لذا روغن به طور نامناسب مورد استفاده قرار گرفته است.
بطور خلاصه میتوان گفت که انتخاب روغن به کمک دو نوع طبقه بندی انجام میشود :
برحسب ویسکوزیته که دلیل خوبی و بدی روغن نیست و فقط به انتخاب گرانروی صحیح کمک میکند.
بر حسب کارایی که در واقع طبقه بندی کیفیت واقعی روغن است.
- روانکاری
3-1-1- روانکاری یا tribology که علم تسهیل حرکت نسبی سطوح با یکدیگر تعریف شده در هر جا که سطوح در جوار و در تماس با یکدیگر دارای حرکتی نسبی هستند روانکاری نقش مهمی در انجام حرکت به نحو صحیح مداوم و اقتصادی ایفا میکند
عدم روانکاری صحیح ماشین آلات علاوه بر آنکه باعث تقلیل را در زمان مکانیکی و پایین آمدن بازده زمانی ماشین میشود منجر به فرسایش بیش از حد فرسودگی و از کار افتادگی زودرس آنها می گردد/
روانکاری را میتوان به کلیه عملیاتی اطلاق نمود که اثرات اصطکاک وسائیدگی را کاهش میدهد و روان کننده ماده ای است که با قرار گرفتن مابین دو سطح در تماس باعث پایین آوردن نیروی مقامت در برابر حرکت یا نیروی اصطکاک مابین آنها و در نتیجه نیروی لازم برای شروع و ادامه حرکت نسبی سطوح می گردد.
3-2- شرایط اصلی روان کننده خوب
وظیفه اصلی یک روان کننده جلوگیری از تماس سطوح در حرکت نسبی با یکدیگر است.
شرایط اصلی: - مقاومت ناچیز در برابر تنش برش - قابلیت جذب و انتقال حرارت - از نظر شیمیایی بی اثر بوده و غیر خورنده - عامل حفاظت شیمیایی و فیزیکی سطوح فلزی - پایدار-
پر دوام- فراوان و ارزان.
3-3- انواع روان کننده :
روان کننده های مورد مصرف در دنیای صنعتی امروز را میتوان از نظر حالت در چهار رده روان کنند ههای گازی، روان کنند ههای مایع، روان کننده های نیمه جامد و روان کننده های جامد دسته بندی نمود.
روان کننده های گازی به خصوص هوا برای روانکاری در کاربردهایی که سرعت بسیار زیاد و بار کم و ثبات شعاعی محور چرخش مورد نظر است یا شرایط غیرعادی درجه حررات و یا وجود پرتوهای هسته ای ایجاب کند مورد استفاده قرار می گیرند مثالهای عملی کاربرد گاز و هوا به عنوان روان کننده روانکاری اولتراسانتریفیوژها، ماشین های ابزار سنگ زنی دقیق با سرعت زیاد ، چرخ مته دندانپزشکی و گاز گردانهای راکتورهای اتمی است.
2- روان کننده مایع طیف وسیعی از سیالات از گازهای مایع تحت فشار تا انواع روغنهای سنتتیک را در بر میگیرد. کاربرد روان کننده های مایع در روانکاری به روش هیدرودینامیک با لایه ضخیم یا لایه نازک روان کننده است و بدین مناسب رایج ترین نوع روان کننده مورد استفاده است. مهمترین و پرمصرف ترین روان کننده مایع روغن معدنی حاصل از پالایش نفت خام است.
روان کننده مایع شامل روغنهای طبیعی ، حیوانی و گیاهی که خود مصارف بخصوص از نظر روانکاری دارند نیز می باشند.
3- روان کننده های نیمه جامد شامل انواع گریس و چربی های جامد و موم در مواردی که آب بندی محل روانکاری برای استفاده از روان کننده مایع مشکل است و یا شرایط کار سبک و غیر مداوم و یا عدم دسترسی یکبار روانکاری برای طول عمر مکانیزم را توجیه نماید.
گریس که پرمصرف ترین روان کننده نیمه جامد است خود متشکل از یک روغن نفتی یا سنتیک و یک پرکننده یا سفت کننده است.
4- روان کننده های جامد برای روانکاری در شرایط بخصوص کار مانند خلاء کامل یا با درجه حرارت زیاد و در مواردیکه روانکاری حدی (Boundary iubricaition) حاکم است بکار میرود.
3-8-5- عدد خنثی شدن Neutralization Number
ASTM D974, ASTM D664, ASTM D2896
عدد خنثی شدن یک روغن عبارت است از مقدار (برحسب mg) باز (koH) یا اسیدی (HC104 , HCl) که برای خنثی کردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یک گرم روغن لازم است و واحد آن (چه برای قلیائیت روغن و چه برای اسیدیته آن) است.
یک روغن پایه خوب پالایش شده معمولاً Neut. No بیش از ندارد. مگر اینکه روغن پایه حاصله از تصفیه مجدد روغنهای کارکرده باشد و اسید سولفوریکی که برای تصفیه آن به کار رفته است کاملاً خنثی نشده باشد)
ولی روغنهای موتور و انواع ماشین آلات صنعتی بعلت دارا بودن مواد افزودنی ممکن است خاصیت اسیدی یا بازی یا هر دو (درآن واحد)داشته باشد. از این گذشته روغنها پس از مدتی کار کردن بعلت تجزیه و نیز اکسید شدن عموما تولید اسید نموده و به سمت اسیدی شدن تغییر می یابند.
Neut . No در روغنها به صورت های اسیدیته قوی (strong Acid No=SAN) اسیدیته کلی (Total Acid No= TAN)، قلیائیت قوی (Strong Base No= SBM) و قلیائیت کل (Total Base No= TBN) بیان میشود .
3-8-5-1- عدد اسیدی کل: TAN (Total acid Number)
چنین عددی تمام اجزای اسیدی اعم از افزوده ها گازها احتراق وارد شده به روغن و مواد اکسنده راشامل میشود.
TAN عامل کمکی است که برای رساندن PH نمونه مورد آزمایش به رقم11 با تیراسیون لازم است.
عدد خنثی در مورد روغن های تصفیه شده کار نکرده 1% یا کمتر است.
اسیدهای قوی موجود در محلول را میتوان با تیتراسیون اسیدی که در یک گرم روغن وجوددارد گزارش کرده تعداد میلی گرم پتاس که برای رساندن PH نمونه مورد آزمایش به عدد 4 لازم است. عدد اسیدی قوی SAN اثر اسیدهای ضعیف و برخی از افزوده ها از تفاوت بین TAN و SAN (Strong Acid Number).
اثر اسیدهای ضعیف و برخی از افزوده ها از تفاوت بین TAN و SAN به دست می‌آید.
3-8-5-2- شرح آزمون TBN :
ابتدا یک بشر حاوی 100 میلی لیتر حلال تیتراسیون ریخته (titration solvent) و به آن 10 میلی لیتر با فراز نوع (stoka) می ریزند. الکترود دستگاه PH متر را به داخل محلول Blank (شاهد) قرار داده و دستگاه را روی mv (میلی ولت) تنظیم می کنند و در اثر عبور جریان عقربه روی عدد ثابتی می ایستد.
در بشر دیگری 100ml حلال تیتراسیون را می ریزند و 0.5 gr روغن یا به مقدار کمتر از ماده افزودنی می ریزند.
حال الکترود دستگاه PH متر را داخل این بشر قرار داده و آنقدر اسید کلریدریک الکلی اضافه می کنند تا عقربه دستگاه دوباره عدد مورد نظر را نشان دهد و مقدار حجم اسید مصرفی را از روی بورت می خوانند و توسط فرمول مقابل عدد بازی کل (TBN) را بدست می آورند.
3-8-5-2- شرح آزمون TAN
عدد اسیدی که مانند عدد بازی کل بدست می‌آید و فقط عمل تیتراسیون توسط باز صورت میگیرد:
3-8-6- ضریب شکست: ASTM - D- 1747- 62
دستگاه آزمایش شامل انکسار سنج و حمام با درجه حرارت ثابت همراه با پمپ جریان دادن آب به جداره منشور (برای بالا یا پایین آوردن دما) و یک ترمومتر است.
شرح آزمون:
ابتدا منشور شیشه ای را توسط پنبه آغشته به تولوئن یا تری کلرواتان خوب میشویند و خشک می کنند بعد حمام ترموکپل در دمای مورد نظر تنظیم کرده و خروجی آب حمام را به یک انکسار سنج وصل می کنند و خروجی انکسار سنج را به حمام وصل می کنند.
پمپ را روشن کرده و چند لحظه فرصت داده میشود تا به حالت ثابت برسد و دستگاه انکسار سنج هم به همان درجه سانتی گراد مورد نظر برسد.
مقدار کمی آزمون ها از نمونه (یک قطره) را روی منشور ریخته و مایع کاملاً پخش میشود در پوش روی آن قرار میگیرد زاویه نور ورودی توسط تنظیم پائین دستگاه و چرخاندن آن طوری تنظیم میشود که در روی صفحه دایره ای دو قسمت تاریک و روشن کاملاً جدا از هم مشاهده شود و فصل مشترک این دو محیط را میتوان توسط پیچ بالایی دستگاه به طور وضوح و به صورت یک خط در آورد. از روی خطوط ضریب شکست را می خوانیم این آزمایش برای رافینیت انجام میشود تا درصد جذب آروماتیک ها توسط فورفورال را تعیین کنند زیرا آروماتیک ها شاخص ویسکوزیته روغن (VI) را پائین می آورند و از کیفیت روغن کم خواهد کرد پس جذب بیشتر میشود حال با اندازه گیری ضریب شکست میتوان نمودار درصد فورفورال را بدست آورد.
نقطه ریزش pour point (ASTM-D-47-66)
منظور از نقطه ریزش یک نمونه عبارت است از پایین ترین درجه حرارت از مضرب 3درجه فارنهایت که نمونه شکل سیال خود را حفظ می کند. حداقل درجه ای که در آن روغن پس از سرد شدن تدریجی و تحت اثر وزن خود جاری میشود رقم نقطه ریزش راهنمایی برای درک این مسئله است که روغن در چه حرارتی تحت اثر وزن خود جاری میشود اما در عمل عواملی وارد میشود که نتایج حاصل در آزمایشگاه اختلاف قابل توجهی پدید می‌آورد. فشار و شرایط کاری که روغن با آن روبرو است در نقطه ریزش آن تأثیر می گذارد این تأثیر اغلب در جهت مثبت است. آن روغن های که برای کار در شرایط سخت انتخاب شده اند باید نقطه ریزش داشته باشند و خوب است که این دو حالت در مورد روغن انتخابی برقرار باشد.
1) نقطه ریزش کمتر از حداقل درجه حرارت محیطی باشد که روغن در آن کار میکند.
2) نقطه ر یزش روغن کمتر از حداقل درجه حرارت کارکرد سیستم مکانیکی باشد که در آن مصرف میشود.
گزارش کارآموزی بررسی دستورالعمل های نگهداشت و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی
| دسته بندی | علوم پزشکی |
| بازدید ها | 11 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 168 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 110 |
گزارش کارآموزی بررسی دستورالعمل های نگهداشت و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی در 110 صفحه ورد قابل ویرایش
سیر تاریخی علم نگهداشت :
دانش نگهداری و تعمیرات ( نت ) در طول دوران شکل گیری خود دستخوش تحولات گوناگونی بوده است. در این جا به بررسی روند دگرگونیها خواهیم پرداخت و بر این اساس سیر تاریخی تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسی تقسیم می نماییم :
1 - دوره نخست ( BM ) :
سیر تحولات در دوره نخست تحقیقات نشان می دهد که گامهای اولیه در پیاده سازی نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است. در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشین آلات مشکلات جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی نمود ؛ به بیان دیگر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمی گردید. و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار می افتادند ، بازبینی و یا تعمیر آنها را آغاز می نمودند ؛ در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کار افتادگی ( Breakdown Maintenance ) معمول بود.
2 - دوره دوم ( TPM ) :
همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجار آمیز دستخوش تحول گردید. فشارهای ناشی از زمان جنگ ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود ؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید. می توان سال 1950 را سال رونق طراحی و ساخت ماشین آلات مکانیزه نامید و این ایام ، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است.
با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می گشت. پس از گذشت چند سال روند افزایش خرابیها به گونه ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود. ادامه این روند ناخوشایند ، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود.
در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ( Preventive Maintenance ) بعنوان چاره درد و راه حلی مناسب در کشور آمریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد. نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دوره ای بعنوان موثرترین راه حل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد.
در طول دهه 1950 نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافت تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد. در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور( Productive Maintenance ) در سال 1954 به صنایع آمریکا معرفی گردید. در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیر منتظره تجهیزات با بهره گیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیه سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته می توانستند اصول فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابیها را پیش بینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه ریزی انجام پذیرد.
دهه 1960 را می توان دهه گسترش استفاده از نت بهره ور در صنایع نامید. معرفی نت بی نیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر ( 1962 ) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهره ور بسیار موثر بوده است.
معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر ( Total Productive Maintenance ) در دهه 1970 از سوی صنایع ژاپنی را می توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید. سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره ور به شیوه آمریکایی است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می پردازند. در نت بهره ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیت های صنعتی و تجاری به صورت
اعجاب انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره وری بالا ، شادی آفرین و ایمن با بهینه سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می گردد.
3 - دوره سوم ( RCM ) :
میزان افزایش سرمایه گذاری بر روی ماشین آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینه سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد. افزایش میزان اثربخشی ماشین آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی است که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید.
دست آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از :
3-1- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین آلات و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارت سنجی و... ( Reliability Centered Maintenance )
3-2- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین آلات.
3-3- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .
3-4- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری.
3-5- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر .
3-6- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم های نگهداری و تعمیرات موجود.
RCM فرآیندی است که اولاً معین می کند چه کاری می بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنکه انتظاراتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می نماید.
انواع سیستم های نگهداری و تعمیرات :
سیستم نگهداری و تعمیرات واکنشی ( Reactive Maintenance )
این استراتژی بیان می کند که :
بعد از وقوع خرابی نسبت به تعمیر ماشین و بازگشت وضعیت به حالت اولیه اقدام می گردد. ( Fix it after it Breaks)در استاندارد TPM از این روش با عنوان (Breakdown Maintenance ) یاد شده و در ایران نیز عنوان (Emergency Maintenance ) برای این روش مورد استفاده قرار می گیرد.
همانگونه که اشاره نمودیم این سیستم در سالهای آغازین تکامل نت مورد استفاده قرار می گرفته و بدین سبب با ساختار امروزی ماشین آلات و تجهیزات همخوانی چندانی نداشته و معایب زیر را با خود به همراه دارد :
1 - کاهش ایمنی کار با ماشین آلات .
2 - عدم برنامه ریزی دقیق تولید به علت بروز مشکلات کمی و کیفی .
3 - نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار .
4 - افزایش زمان تعمیرات به علت مشاهده خرابیهای فرعی .
5 - نیاز به ذخیره و انبار کردن وسیع قطعات .
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ( Preventive Maintenance )
این استراتژی بیان می کند که :
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه عبارت است از یک روش سیستماتیک برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز .
این کار باید بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات انجام پذ یرد . ( Fix it before it breaks )
Maintain based upon calendar or running time
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه از یک روش سیستماتیک برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیر عادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات.
نت پیشگیرانه بر اساس تناوب اجرای فعالیتها برنامه ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت : Time Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق می گردد .
فعالیت های نت پیشگیرانه عبارتند از :
1 - جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزاء ماشین : نظافت ، آچارکشی و روانسازی ( روغنکاری و گریسکاری )
2 - کاهش توقفات اضطراری : تعمیر و تعویض های دوره ای مطابق با برنامه زمانی از پیش تعیین شده .
نگهداری و تعمیرات پیشگویانه ( Predicative Maintenance )
Maintain based upon known condition
نت پیشگویانه به مجموعه فعالیت هایی اطلاق می گردد که جهت تعیین شرایط فنی کارکرد اجزاء ماشین ( اندازه گیری میزان فرسایش اجزاء ) در حین بهره برداری انجام گردیده و بر اساس نتایج حاصله از آن ، زمان و نوع فعالیت نت مورد نیاز تعیین می گردد.
نت پیشگویانه بر اساس شرایط کارکرد اجزاء ماشین برنامه ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Condition Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق می گردد.
فعالیت های نت پیشگویانه ( PDM ) عبارتند از :
1 - بازرسی فنی توسط حواس انسانی : انجام بازرسی فنی توسط پرسنل ماهر نت با استفاده از حواس انسانی ( همچون بازرسی سر و صدای غیرعادی یا گرم شدن بیش از حد اجزاء )
2 - اندازه گیری فرسایش با استفاده از ابزار توسط انسان : بازرسی فنی اجزاء ماشین و اندازه گیری فرسایش با استفاده از ابزارهایی همچون ارتعاش سنج ، حرارت سنج ، آنالایزر روغن . در این روش بازرس PM در فواصل زمانی مشخص و در حین کارکرد ماشین با استفاده از ابزار نسبت به اندازه گیری میزان فرسایش اجزاء اقدام و نتایج به دست آمده را با محدوده کارکرد مجاز اجزاء مقایسه می نماید. تصمیم جهت ادامه کار ماشین و یا توقف آن جهت انجام فعالیت های نت بر اساس نتایج حاصله از این تحلیل خواهد بود. در این روش هیچ فعالیت اضافی نت انجام نمی گیرد و بر همین اساس عبارت نت اقتصادی نیز به این گروه از فعالیت های نت اطلاق می گردد .
3 - بازرسی و اندازه گیری پیوسته توسط ابزار : امروزه با استفاده از روش کنترل پیوسته توسط طراحان ماشینهای صنعتی به عنوان روشی جهت جلوگیری از خطاهای برنامه ریزی نت مورد توجه قرار گرفته است . فیلترهای هوا مجهز به سنسورهایی جهت تعیین زمان دقیق تعویض فیلتر شده اند ؛ برای یاتاقانها سنسورهای حرارتی طراحی گردیده تا زمان دقیق روانسازی آنها مشخص و به اپراتورها اعلام گردد و . . .
کدام سطح را بکار ببریم ؟
یک سازمان بزرگ که مدیریت یک فن آوری مرکز پزشکی بزرگ را کنترل می کند باید تصمیم بگیرد که چه حدی از توانایی را در کارگاه خود نیاز دارد.
یک روش مدیریت مناسب ، تهیه فهرست تجهیزاتی است که نیاز به نگهداری دارند و سپس مطالعه نیازهای پرسنل و کارهای پشتیبانی برای هر سطح نگهداری و تصمیم گیری در مورد اینکه نگهداری داخلی از نوع سطح O ، I و D یا هیچکدام از آنها باشد وابسته است به برآوردی که از هزینه ها در برابر سرعت حاصل در فرآیند تعمیرات صورت می گیرد [3] .
کالیبراسیون و اهداف آن :
کالیبراسیون در واقع ایجاد نظامی مؤثر به منظور کنترل صحت و دقت پارامترهای مترولوژیکی دستگاه های آزمون و وسایل اندازه گیری و کلیه تجهیزاتی است که عملکرد آنها بر کیفیت فرایند تأثیرگذار است و به منظور اطمینان از تطابق اندازه گیریهای انجام شده با استانداردهای جهانی مورد استفاده قرار میگیرد. اگرچه کالیبراسیون تعاریف متعددی دارد اما در یک نگاه کلی میتوان کالیبراسیون را مقایسه یک دستگاه اندازه گیری با یک استاندارد و تعیین میزان خطای این وسیله نسبت به آن و درصورت لزوم تنظیم دستگاه در مقایسه با استانداردهای مربوطه دانست.
اگرچه کالیبره کردن تجهیزات پزشکی در ابتدای به کارگیری آنها و در لحظه ساخت از اهمیت قابل قبولی برخوردار است، اما حصول اطمینان از کاربرد دستگاه های کالیبره در تمامی مدت فعالیت آن دستگاه، نکته ای است که باعث ایجاد اعتماد متقابل پزشک و بیمار شده و علاوه بر کاهش هزینه های درمانی، کاهش مدت زمان بستری رانیزدربرخواهدداشت .
بدون شک، آزمایشگاه کالیبراسیون میتواند دربسیاری از فرآیندهای بیمارستانی نقش عمده ای ایفا نماید و ابعاد مختلف مرتبط با تجهیزات پزشکی از جمله تعمیرات، نظارت و بازرسی را متحول سازد.
مهمترین اهداف تأسیس آزمایشگاه کالیبراسیون به شرح زیر است:
1- کاهش هزینه تعمیرات اتفاقی به دلیل نظارت بر عملکرد دستگاه
2- افزایش عمر تجهیزات پزشکی به دلیل کاهش مراجعات و بررسی عملکرد دستگاه توسط متخصصان
3- کاهش مواد، قطعات و ملزومات مصرفی
4- جلوگیری از مراجعات متعدد به مراکز درمانی به منظور کسب اطمینان از صحت آزمایشات
یکی از تصمیماتی که به هنگام تنظیم کالیبراسیون باید در نظر گرفته شود این است که آیا کالیبره کردن دستگاه مورد نظر در داخل سازمان و از طریق راه اندازی آزمایشگاه کالیبراسیون انجام شود یا از خدمات شرکتهای ارائه کننده خدمات کالیبراسیون استفاده شود. کالیبراسیون فرآیندی دوره ای است که باید نسبت به انجام آن در دوره های مشخص و معینی اقدام نمود. دلایل زیر به صورت پنهان و غیرمستقیم به توجیه اقتصادی و فرآیند کالیبراسیون تجهیزات پزشکی تأثیرگذار است:
1- در حال حاضر تکنولوژی کالیبره کردن تجهیزات پزشکی موضوع بسیار جدیدی است و شرکتهای کمی در این زمینه فعالیت دارند و توانایی پوشش دادن محدوده وسیع کلیه تجهیزات پزشکی را ندارند.
2- هزینه اصلی استفاده از شرکتهای خدمات دهنده در زمینه کالیبراسیون به طور مستقیم با تعداد دستگاه هایی که نیاز به کالیبره شدن دارند، متناسب است. البته این هزینه قابل توجه است.
3- افزون بر هزینه ذکر شده در بند (2) باید هزینه های غیرمستقیم زیر نیز در نظر گرفته شود:
الف- هزینه های پنهان مدت از کارافتادگی (خواب دستگاه) در هنگام ارسال دستگاه جهت انجام کالیبراسیون
ب- هزینه های پنهان اداری جهت ارسال دستگاه برای انجام کالیبراسیون
ج- هزینه های پنهان خرابی احتمالی دستگاهها در اثر حمل و نقل
د- هزینه های پنهان خارج شدن دستگاهها از وضعیت کالیبره به دلیل حمل و نقل
4- کالیبراسیون فرآیندی است که در اثر اجرای آن اطمینان از داده خروجی دستگاه در ازای ورودی معین برای کاربر مشخص میگردد. بنابراین پس از هر بار انجام تعمیر بر روی هر دستگاه پزشکی، باید آن دستگاه از نظر کالیبره بودن نیز بررسی گردد. بنابراین بیمارستان متحمل هزینه های مرتبط با انجام کالیبراسیون به ازای انجام هر تعمیر اتفاقی برروی دستگاهها، علاوه بر کالیبراسیون دوره های بعد میگردد.
تقسیم بندی استانداردهای آزمایشگاه کالیبراسیون
آزمایشگاه کالیبراسیون باید همواره اطمینان حاصل کند که تمامی وسایل آزمون و
اندازه گیر به طور دوره ای برای بررسی، کالیبره و تأیید دقت و درستی به آزمایشگاه آورده میشوند. بر روی دستگاههایی که تأیید میشوند باید برچسب مخصوصی زده شود و تاریخ کالیبراسیون و انقضا روی آن نوشته شده باشد. از به کار گرفتن دستگاههایی که فاقد این برچسب هستند باید جداً جلوگیری به عمل آید.
استانداردهای موجود در هر آزمایشگاه به سه دسته کلی تقسیم میگردند:
1-استانداردهای اولیه:
این استانداردها دارای بالاترین دقت برای کمیت خاص هستند که همواه توسط یک مؤسسه معتبر بین المللی کالیبره و دارای تأییدیه هستند. این استانداردها توسط افراد مجرب برای کالیبره کردن استانداردهای ثانویه مورد استفاده قرار میگیرد.
2-استانداردهای ثانویه:
استانداردهایی هستند که به صورت دوره ای توسط استانداردهای اولیه کالیبره میگردند و صرفاً برای کالیبره کردن استانداردهای رده پایینتر یعنی استانداردهای کاری به کار گرفته میشوند.
3-استانداردهای کاری
از نظر دقت، پایینترین مقیاس را در سطح آزمایشگاه کالیبراسیون دارند و برای کالیبره کردن کلیه دستگاههای اندازه گیر که از واحدهای دیگر به آزمایشگاه فرستاده میشوند مورد استفاده قرار میگیرند.
ب) چارت کنترل
کمیتهای تست شده در هر مرحله تأیید، یادداشت شده و منحنی تغییرات آنها نسبت به زمان رسم میشود. از این منحنیها پراکندگی حول میانگین و انباشتگی محاسبه میگردد.
ج) زمان تقویمی یا سپری شده
ابتدا وسایل اندازه گیری به گروههایی بر اساس مشابهت ساختاری آنها با یکدیگر، قابلیت اطمینان و پایداری یکسانی تقسیم میشوند. طول زمان تأییدیه مشخصی به هر گروه بر اساس درک و تجارب مهندسی اختصاص داده میشود. در هر گروه تعداد وسایلی که در زمان تعیین شده جهت تأیید مجدد برگردانده میشوند. اما خطای زیادی در آنها مشاهده میشود، یا به گونه ای تأیید نمی شوند، یادداشت شده و به صورت نسبتی از کل تعداد وسایل در آن گروه بیان میشود.
در تعیین اقلام غیرقابل تأیید آن تعداد که به طور واضح آسیب دیده اند یا توسط مصرف کننده به عنوان مشکوک یا معیوب بازگردانده شده اند، گنجانیده نمی شوند. چون این وسایل برای اندازه گیری به کار نمی روند، در نتیجه تولید خطا نمی کنند. اگر نسبت وسایل تأیید نشده زیاد باشد، پریود بین دو تأیید باید کاهش داده شود . اگر زیرمجموعه ای خاص از وسایل مانند سایر اعضای گروه رفتار ننمایند، این زیرگروه باید به گروه دیگری منتقل شود که دارای پریود بین دو تأیید متفاوتی باشد. اگر تعداد وسایل غیرقابل تأیید دریک گروه خیلی کم باشد ممکن است از نظر اقتصادی افزایش پریود بین دو تأیید قابل توجیه باشد.
د- زمان مصرف شدن وسیله:
این روش برگرفته از روشهای قبلی است. اساس روش ثابت است، اما پریود بین دو تأییدیه به جای زمان سپری شده برحسب ماه، برحسب ساعات مصرف تعریف میشود.
وسیله اندازه گیری مجهز به سیستم اندازه گیری زمان مصرف است و هر گاه زمان مصرف نشان داده شده به حد مشخصی رسید، وسیله تست، تنظیم و تأیید مجدد میشود. امتیاز تئوریک مهم این روش آن است که دفعات تأیید و در نتیجه هزینه تأیید مستقیماً بر اساس زمان مصرف است.
و- تست در حال سرویس یا جعبه سیاه:
این روش مکمل تست و تأیید کامل سیستم است. در این صورت در فاصله زمانی بین دو تأیید کامل، از وضعیت وسیله اندازه گیری اطلاع گرفته میشود و این اطلاعات کفایت یا عدم کفایت طول زمان بین دو تأیید کامل را روشن مینماید. این روش مشابهتی با روشهای اول و دوم دارد و برای وسایل و سیستمهای اندازه گیری پیچیده مناسب است. پارامترهای بحرانی و مهم به طور مکرر مثلاً هر روز یک بار یا هر روز چند بار چک میشوند و این کار توسط کالیبراتوری که تنها پارامترهای مشخصی را اندازه گیری میکند (Black Box) انجام میشود. اگر در این تستها وسیله اندازه گیری تأیید نشود جهت بررسی، تست و تأیید کامل ارسال میشوند.
مهمترین مزیت این روش آن است که اطمینان لازم برای استفاده کننده از وسیله را فراهم می آورد. این روش برای وسایلی که از نظر جغرافیایی دور از لابراتوار کالیبراسیون هستند، مناسب است. زیرا تست و تأیید کامل زمانی انجام میشود که نیاز به آن وجود داشته باشد و از طرفی فاصله زمانی بین دو تأییدیه افزایش یابد. مشکل اساسی در این روش تعیین پارامترهای مهم وسیله اندازه گیری جعبه سیاه و طراحی جعبه سیاه است.
چرا قبل از وقوع حادثه به سراغ کارشناسان تجهیزات پزشکی نمی‌رویم؟
مسؤول تجهیزات پزشکی بیمارستان لولاگر تهران با تأکید بر نقش آموزش پرسنل بخش تجهیزات پزشکی می‌گوید: در حال حاضر ساختار آموزشی پرسنل تجهیزات پزشکی ناقص است. یک پرسنل مرکز درمانی برای کار با یک کامپیوتر موظف است دوره‌های مختلف آموزشی مختلفی را بگذارند، ولی برای کار با یک دستگاه پیشرفته پزشکی آموزشی در حد روشن نمودن دستگاه کفایت میکند. در دوره‌های آموزشی ما، نه به کالیبراسیون پرداخته میشود و نه Pin و شرایط خاص نگهداشت هر دستگاه.در صورتیکه آموزش ناکافی و غلط خسارتی به مراتب سنگین‌تر از عدم آموزش را به دستگاهها وارد میکند چرا که ما عادت کرده‌ایم بیشترین هزینه‌ها را صرف خرید و تعمیرات کنیم ولی هیچ هزینه‌ای را بابت اقدامات پیشگیرانه پرداخت نکنیم.
از طرفی رعایت نکات ایمنی در مورد دستگاهها اهمیت بسیار زیادی دارد، به خصوص اگر این نکته را همیشه در نظر داشته باشیم که این تجهیزات با جان بیماران سروکار دارد، عواملی از قبیل پاک‌سازی اصولی دستگاهها که ساده‌ترین شیوه نگهداشت محسوب میشود تا دقت در تأثیر عوامل جانبی چون نور خورشید، گرمای شوفاژ و محل نصب دستگاهها همه و همه نکات ریزی هستند که در صورت رعایت نتایج باور نکردنی به دست می‌آید. فکر می‌کنید چند درصد تعمیرات دستگاهها در مراکز درمانی تعمیرات بردی است. بارها شده است که در مورد یک دستگاه مانند الکتروکاردیوگراف که 3 بار درخواست خرید داشته‌ایم، با اقداماتی بسیار ساده مانند تعویض کابل و نگهداشت و آموزش بسیار ساده دستگاه را به نحو تعجب‌آوری زنده کردیم.
در صورتی که در رعایت نکات ایمنی بیمارستانی فقط حفظ ظاهر صورت میگیرد و مثلاً ما در چند بخش تأسیسات بیمارستانی ohmeter را می‌توانیم پیدا کنیم که یکی از ابتدایی‌ترین وسایل تأسیسات هر مرکز درمانی محسوب میشود. بارها مشاهده شده است که در بسیاری از بیمارستان‌های خصوصی شناسنامه‌ای برای تجهیزات وجود ندارد. سیستم ما سیستمی است که بر پایه تنبیه پایه‌گذاری شده است نه تشویق و همین عامل باعث شده که انگیزه کافی برای نگهداری صحیح از دستگاهها و تجهیزات پزشکی در بیمارستان‌ها وجود نداشته باشد.
از طرف دیگر عدم حمایت جدی از کارشناسان بخش تجهیزات پزشکی و ضعف این بخش در اکثر مراکز دانشگاهی و درمانی و حتی خود اداره استاندارد نیز مزید بر علت به شمار می‌آید.
در حال حاضر 520 بیمارستان در کشور مستقیماً تحت پوشش دانشگاه‌های علوم پزشکی در حال فعالیت هستند، و به عبارتی بیشتر از 80درصد درآمد و اعتبار وزارت بهداشت در دانشگاه‌ها هزینه میشود.
جمع بندی و پیشنهادات :
مطالعات نشان می دهد که با وجود اهمیت مسأله نگهداشت و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی متأسفانه ، در سطح کشور ما ، به این مسأله توجه چندانی نشده است و عدم وجود سیستم مدیریت نگهداری تجهیزات پزشکی در بسیاری از بیمارستان ها هزینه های سنگین را به آنها تحمیل نموده و آنها را دچار مشکل کرده است .
طی بررسی های انجام شده در دوره کارآموزی ، متأسفانه شاهد آن بودیم که بیمارستان ها ابتدایی ترین اصول نگهداری از تجهیزات را رعایت نمی کنند .
عدم وجود اطلاعات کامل راجع به تجهیزات از قبیل شرح عملیات بازدید دستگاه ، مدت زمان انجام فعالیت P.M ، استاندارهای دستگاه ، برچسب های کالیبراسیون و ..... وحتی در مواردی نام شرکت سازنده (مارک) دستگاه و نیز فقدان کالیبرتورهای مخصوص دستگاهها در اکثر بخش های بیمارستان به چشم می خورد . در بعضی موارد نیز مقاومت مسئولین بی اطلاع از شرایط موجود ، مشکلات را دامن می زند از جمله اینکه فاکتورهای تجهیزات پزشکی بیمارستان 22 بهمن و تجهیزات پزشکی دانشگاه آزاد اسلامی (گروه مهندسی پزشکی) برای تکمیل فرم شناسنامه ها در اختیار دانشجویان قرار نگرفت . اما شاید دلیل عمده در وضعیت موجود بیمارستان های کشور عدم تعریف جایگاه مهندسین پزشکی در نمودار سازمانی بیمارستان ها و فقدان سازمانی برای جذب مهندسین پزشکی در بیمارستان ها و مراکز درمانی باشد . که این امر موجب شده که بسیاری از مهندسین پزشکی مجبور به فعالیت در بخش فروش تجهیزات و یا فعالیت در رشته ای غیر از رشته تحصیلی خود ، شوند .
آشنایی ناکافی پرسنل با جزئیات فنی دستگاه و نگهداری آن باعث به وجود آمدن گورستانی از دستگاه هایی که دچار اشکال فنی شده اند ، می شود و یا با صرف هزینه های غیر واقعی از سوی بعضی شرکت ها تعمیر دستگاه صورت می گیرد . از این رو حضور مهندسین پزشکی به عنوان مسئول فنی و مهندسین بیمارستان ها و آموزش تکنیسینها و کاربران دستگاه ها توسط ایشان جهت نگهداری ، تعمیر و استفاده ی صحیح و نیز کارشناسی خرید و تهیه نرم افزار تجهیزات پزشکی ضروری به نظر می رسد .
امید است در آینده ای نه چندان دور با اصلاح بخش مدیریت تجهیزات پزشکی و جایگاه مهندسین پزشکی در بیمارستان ها ، بر کلیه ی دستورالعمل های ذکر شده در جهت توسعه و پیشبرد سیستم های بیمارستانی ، جامه عمل پوشانده شود .
گزارش کارآموزی بررسی بیمه دانا
| دسته بندی | بیمه |
| بازدید ها | 21 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 245 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 78 |
گزارش کارآموزی بررسی بیمه دانا در 78 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول: آشنایی با محل کارآموزی............................................................................... 1
مقدمه.............................................................................................................................. 1
تاریخچه شرکت.............................................................................................................. 2
چارت سازمانی................................................................................................................ 3
فصل دوم: معرفی انواع بیمه ها......................................................................................... 6
بیمه خودرو..................................................................................................................... 6
بیمه درمان گروهی.......................................................................................................... 17
بیمه باربری..................................................................................................................... 22
بیمه آتش سوزی............................................................................................................ 38
بیمه مسئولیت................................................................................................................. 52
بیمه مهندسی و خاص..................................................................................................... 56
بیمه عمر و پس انداز و حوادث انفرادی.......................................................................... 70
بیمه عمر و حوادث ناگهانی گروهی................................................................................. 72
فصل سوم: اهداف و برنامه های راهبردی........................................................................ 78
فصل اول
مقدمه
شرکت بیمه‌دانا به عنوان یکی از بزرگترین شرکتهای بیمه در کشور، تأمین امنیت خاطر آحاد جامعه بزرگ ایرانی را در بخشهای مختلف‌اقتصادی با ارائه پوششهای مناسب بیمه‌ای، رسالت خود قرار داده است و با بهره‌گیری بهینه از منابع و امکانات موجود تمام تلاش خود را جهت تحقق اهداف دولت محترم که همانا ایجاد رفاه، امنیت و عدالت اجتماعی در سطح جامعه است به کار خواهد گرفت.
مشتریان، نمایندگان، کارگزاران و کارکنان، اعضاء اصلی خانواده بزرگ شرکت هستند و این شرکت با استفاده از نیروی جوان، تحصیل‌کرده، با انگیزه و شبکه فروش فعال، گسترده و آراسته به اخلاق حرفه‌ای و همچنین بهره‌گیری از تکنولوژی روز در فناوری اطلاعات رضایت تمام و کمال مشتریان خود را فراهم می‌آورد و خدمات خود را با بهترین کیفیت ارائه خواهد نمود.
ترکیب پرتفوی بیمه با مدیریت ریسک علمی و همچنین بهره‌گیری حداکثری از منابع مالی و سرمایه‌ای، شرکت‌رادر بهترین شرایط سودآوری قرار می دهد و به این ترتیب بنیه مالی شرکت برای پاسخگویی به مشتریان تقویت و حقوق صاحبان سهام نیز تأمین خواهد شد.
کارکنان و شبکه فروش بیمه‌دانا به عنوان یکی از مهمترین سرمایه‌های شرکت با اشراف به آخرین اطلاعات روز دنیا در امور محوله و با بهره مندی از نیروی اندیشه، جهت ارتقاء خدمات تلاش خواهند نمود و از این رهگذر از امنیت شغلی ورفاه بهره مند خواهند شد.
تاریخچه شرکت
بیمه دانا در سال 1353 با مشارکت بیمهCommercial Union انگلیس بصورت شرکت سهامی عام با سرمایه بخش خصوصی و با امکان فعالیت در کلیه رشته های بیمه ای تاسیس شد .این شرکت پس از 5 سال فعالیت در قالب بخش خصوصی در تیر ماه 1358 بر اساس مصوبه شورای انقلاب ودولت موقت به همراه 12شرکت بیمه خصوصی ملی اعلام شد وجهت ارزیابی سهام وتسویه حساب با سهامداران داخلی وخارجی بر اساس مصوبه سال 1360 فعالیت بیمه دانا و10 شرکت ملی شده دیگر متوقف گردید.
در آذر ماه سال 1367 به موجب(( قانون نحوه اداره امور شرکتهای بیمه))تعداد 9 شرکت بیمه ملی شده (آریا، امید، پارس، تهران، توانا، حافظ، ساختمان وکار، شرق و ملی)در شرکت سهامی بیمه دانا ادغام شده و به موجب همین قانون مقرر شد این شرکت ضمن بررسی حسابها وتسویه دیون دولت وسهامداران شرکتهای ادغامی، به عنوان یک شرکت بیمه تخصصی در رشته بیمه های اشخاص شروع به فعالیت نماید .هدف از تاسیس مجدد بیمه دانا تشکیل یک شرکت بیمه تخصصی اشخاص خصوصاً بیمه های عمر در کشور بود . به دلیل محدودیت حوزه فعالیت ونبود امکان رقابت با سایر شرکتهای بیمه در سال 1375 با تصویب ماده واحده ای توسط مجلس شورای اسلامی به بیمه دانا اجازه داده شد همچون سایر شرکتهای بیمه ای فعالیت نماید . فعالیتهای عمومی بیمه دانا عملاًاز ابتدای سال 1376 آغاز و گسترش یافت.
اصول اخلاق حرفه ای صنعت بیمه
(مصوب شورای عمومی سندیکای بیمه گران ایران)
کلیه فعالان صنعت بیمه به اصول اخلاقی زیر متعهد هستند:
پایبندی به مقررات و تعهدات
1- احترام و توصیه به رعایت قانون و مقررات و عدم تلاش برای بی اثر کردن آنها؛
2- برخورد با همکاران و واسطه هایی که از طرق غیر اخلاقی از جمله پرداخت رشوه به بازاریابی می پردازند؛
3- عدم چشم پوشی نسبت به تخلف دیگران و همکاری برای کاستن هرگونه فساد؛
4- پایبندی به قول و تعهد خود و وفاداری به عهد و توافقات و قراردادها چه قانون بر آن ناظر باشد چه نباشد، چه آشکار باشد چه پنهان؛
5- پرداخت به موقع خسارت مطابق آنچه در قرارداد آمده است؛
6- رعایت و حمایت از رقابت آزاد و عادلانه و پیروی از اصول بیمه گری، به ویژه در تعیین نرخ و شرایط؛
عدالت و انصاف
7- تعیین دستمزد همکاران بصورت منصفانه و پرداخت کارمزد نمایندگان و کارگزاران طبق ضوابط؛
8- رفتار منصفانه با مشتریان و طرفهای تجاری در همه جوانب؛
9- پرهیز از به چنگ آوردن اطلاعات تجاری با ابزار غیر اخلاقی و غیر صادقانه؛
10- تغیین نرخ حق بیمه بر پایه اصول فنی،معقول، منصفانه و در خور شرایط بیمه بدون تأثیر از رقبا؛
شفافیت و صداقت
11- صداقت و راستی در مبادله اطلاعات و نیز خودداری از عرضه گزارشات فریب دهنده، پنهان کاری و حذف هدفمند برخی از اطلاعات؛
12- خودداری از ارائه ی اطلاعات نادرست در تبلیغات و اطلاع رسانی؛
13- انتشار مستمر اطلاعات دقیق مالی و ویژگی های حرفه ای خود به صورت واقعی؛
14- اطلاع رسانی به موقع به بیمه گذاران نسبت به بروز هر گونه تغییرات موثر در ادای تعهدات؛
15- توجیه کامل مشتریان نسبت به شرایط پوشش بیمه و محدودیت های دریافت خسارت؛
16- برقراری روابط شفاف با مشتری بگونه ای که امکان هیچ نوع سوء استفاده نباشد؛
حفظ کرامت انسانی
17- خودداری از تقدیم و دریافت مسرفانه هدیه و برگزاری بیش از حد برنامه های سرگرمی و تفریحی برای طرفهای تجاری؛
18- انتخاب همکارانی که به اصول اخلاق حرفه ای متعهدند و از هر گونه آلودگی به ارتشاء و پرداختهای غیر موجه مبرا می باشند؛
19- محترم دانستن و حفظ حریم خصوصی مشتریان، همکاران و رقبا؛
رعایت حقوق اجتماعی
20- احترام به منزلت و حقوق انسانی و شهروندی افراد و پاسداری از آن؛
21- احترام به فرهنگ، آداب، رسوم و اعتقادات مشتریان؛
22- سلوک و عدم کینه توزی با منتقدانی که سخن از نقض قانون و مقررات می گویند و عملکردها را نقد می کنند؛
23- مقابله با پولی شویی و هر گونه فعالیت دیگری که پشتیبان بزه های سازمان یافته باشد؛
24- پاسداری از طبیعت، محیط زیست و توسعه پایدار؛
25- همکاری با سازمانهای مردم نهاد (NGO ) و حمایت از آن دسته از تدابیر عمومی که سبب تقویت توسعه صنعت بیمه می شود؛
26- پذیرش شکایت مشتریان و نظارت مقامات مجاز؛
27- احترام به حقوق مالکیت مادی و معنوی رقیبان؛
وظایف و تعهد بیمه گذار
1-اظهار مشخصات خطر و تغییرات حاصل در آن
چنانچه بیمه گذار هنگام انعقاد قرارداد بیمه از اظهار مطالبی موثر در سنجش خطری که از آن مطلع بوده خودداری یا در آن خصوص برخلاف واقع اظهاری بکند ، قرارداد بیمه باطل است ولو آنکه مطالب کتمان شده یا برخلاف واقع در وقوع خسارت هیچگونه تاثیری نداشته باشد . دراین صورت نه فقط حق بیمه هایی که پرداخته است به او مسترد نمی شود بلکه بیمه گر حق دارد حق بیمه های معوق تا تاریخ حادثه را نیزمطالبه و دریافت کند (ماده 12 قانون بیمه )
2-پرداخت حق بیمه
به محض صدور بیمه نامه ، بیمه گذار مذیون پرداخت حق بیمه خواهد بود و ملزم است که حق بیمه را به نحوی که در بیمه نامه پیش بینی میشود پرداخت کند و گرنه بیمه گر تعهدی در جبران خسارت نخواهد داشت .
واحدهای صدور بیمه دانا به منظور حمایت مالی از بیمه گذاران بیمه بدنه آمادگی دارند در زمینه پرداخت حق بیمه تسهیلاتی را در خصوص تقسیط حق بیمه براساس شرایط و مقررات ارائه نمایند .
3-اعلام تشدید خطر :
اعلام تشدید خظر ،هرگاه درطول مدت بیمه تغییراتی در کیفیت و با وضعیت و با کاربری موضوع بیمه بوجود آید که موجب تشدید خطر شود بیمه گر موظف است به محض اطلاع ، مراتب را به بیمه گر اعلام نماید در غیر اینصورت و درصورت وقوع حادثه خسارت پرداختی به نسبت حق بیمه تعیین شده به حق بیمه متناسب با خطر می باشد .
4- اعلام خسارت
بیمه گذار موظف است حداکثر ظرف پنج روز کاری از تاریخ اطلاع خود از وقوع حادثه به یکی از مراکز پرداخت خسارت بیمه گر مراجعه و با تکمیل فرم اعلام خسارت نماید یا مراتب را ظرف مدت مذکور از طریق پست سفارشی به اطلاع بیمه گر برساند .
5-خودداری از انتقال یا تعمیر اتومبیل
بیمه گذار باید از جابه جا کردن وسیله نقلیه مورد بیمه (جز به دستور مقامات انتظامی در مواقع لازم ) یا تعمیر آن خودداری کند ، مگر این که موافقت بیمه گر را دراین خصوص جلب کرده باشد . درغیر این صورت بیمه گر می تواند ادعای خسارت را رد کند .
1- انتقال حقوق بیمه گذار به بیمه گر
به میزان خسارت پرداخت شده حقوق بیمه گذار در قبال اشخاص که مسئول وقوع حادثه منجر به خسارت هستند ، به بیمه گر منتقل می شود .
به منظور تعیین حق بیمه می بایست نوع ، مورد استفاده و ارزش روز خودرو و مشخصات دیگر آن درنظر گرفته شود لذا اعلام مبلغ دقیق حق بیمه پس از مراجعه به واحدهای صدور بیمه نامه و بازدید خودرو امکان پذیر می باشد .
* مدارک لازم برای خرید بیمه نامه بدنه شامل :
1-گواهینامه رانندگی 2- کارت و اسناد مالکیت خودرو 3- تکمیل فرم پیشنهاد بدنه در واحدهای صدور بیمه نامه و بازدید اولیه بدنه خودروتوسط کارشناس بیمه گر 4- ارائه بیمه نامه سال قبل درصورت دارا بودن بهمراه استعلام عدم خسارت آن 5- همراه داشتن کد ملی و کد پستی الزامی است .
*سایر موارد و اطلاعات لازم :
توجه داشته باشید با توجه به اینکه درهنگام پرداخت خسارت ارزش روز خودرو مورد توجه قرار میگیرد ضروریست قیمت روز مبنای پوشش بیمه ای قرار گیرد تا ضرر و زیانی متوجه بیمه گذار نگردد .
نحوه تمدید بیمه نامه :
برای تمدید بیمه نامه درصورت مراجعه (تا 24 ساعت ) قبل از انقضای تاریخ بیمه نامه قبلی نیازی به بازدید اتومبیل نمی باشد لذا به منظور پیوسته بودن تاریخ اعتبار بیمه نامه حداقل 72 ساعت قبل از مهلت انقضای بیمه نامه جهت تمدید آن اقدام فرمایند .
به منظور تعیین حق بیمه می بایست نوع ، مورد استفاده و ارزش روز خودرو و مشخصات دیگر آن درنظر گرفته شود لذا اعلام مبلغ دقیق حق بیمه پس از مراجعه به واحدهای صدور بیمه نامه و بازدید خودرو امکان پذیر می باشد .
ج ) بیمه نامه های ساده
بیمه نامه ای است که برای حمل کالای معینی صادر می شود و در آن مشخصات مورد بیمه طبق فرم پیشنهاد باربری در آن قید می گردد ، لازمه صدور این نوع بیمه نامه حمل و نقل کالا این است که بیمه گذار قبلاً از وضعیت مورد بیمه و چگونگی حمل آن اطلاع داشته و این اطلاعات را در اختیار بیمه گر قرار دهد .
بیمه باربری داخلی : همانطور که گفتیم مبدأ و مقصد در این نوع بیمه ها داخل کشور ایران می باشند .
4-1-1) خطرات تحت پوشش در بیمه های باربری داخلی
خطرات تحت پوشش در بیمه های باربری داخلی به دو دسته به شرح ذیل تقسیم می شوند :
الف. خطرات اصلی
ب. خطرات اضافی
الف . خطرات اصلی :
خطرات که معمولاً در بیمه های داخلی تحت پوشش بیمه ای در می آید ، خطر آتش سوزی و حادثه وسیله نقلیه می باشد ، که معمولاً در متن چاپی بیمه نامه های داخلی می آید و منظور از حادثه وسیله نقلیه ، تصادف وسیله نقلیه ، پرت شدن وسیله نقلیه و واژگون شدن وسیله نقلیه می باشد . حدود 70% خسارت های ایجاد شده در حوادث جاده معمولاً ناشی از خطرات فوق می باشد .
ب. خطرات اضافی :
در حمل و نقل خطرات دیگری نیز وجود دارد که محمولات را تهدید می نماید مانند پرت شدن محموله از روی وسیله نقلیه - برخورد جسم خارجی با مورد بیمه و بالعکس ، خسارات ناشی از بارگیری و تخلیه و سرقت کلی محموله .
خطرات فوق بنا به درخواست بیمهگذار و پس از منظور نمودن اضافه نرخ مربوطه ، تحت پوشش بیمه نامههای داخلی درمی آید ، بدیهی است می بایست خطرات اضافی دقیقاً در شرایط خصوصی بیمه نامه آورده شود .
4-1-2 ) نرخ حق بیمه در بیمه های داخلی
نرخ حق بیمه دربیمههای باربری داخلی بهعوامل مختلفی بستگی داردکه مهمترین آنها به شرح ذیل میباشد.
الف) بر اساس تعداد خطرات و نوع خطرات تحت پوشش : به این معنی که بیمه گذار هر چه خطرات بیشتر را تحت پوشش قرار دهد نرخ حق بیمه بیشتر خواهد بود .
ب) مقدار فاصله بین مبدأ و مقصد : واضح و روشن است که هر چه فاصله مبدأ و مقصد کمتر باشد احتمال اتفاق حادثه و در نهایت خسارت کمتر می شود .
ج) نوع محموله از لحاظ آسیب پذیری و خطرناک بودن : هر چه آسیب پذیری کالاها بالاتر شود احتمال خسارت بیشتر می شود ، مثلاً اگر کالا شکستنی باشد مانند شیشه یا تخم مرغ شدت خسارت بیشتر خواهد بود پس منطقی است که برای اینگونه کالاها حق بیمه بیشتری گرفته شود .
د) مسیر حرکت و نوع وسیله نقلیه : اصولاً در جاده های کوهستانی آمار خسارت و حادثه ناشی از پرت شدن وسیله نقلیه بیشتر است و در بعضی مسیرها میبایست قسمتی از حمل در مسیر دریا انجام شود،که این خودمخاطرات خاص خود را به همراه خواهد داشت . اصولاً وسائل نقلیه که در حین حمل با سرعت بالایی حرکت نمایند احتمال خطربیشتری راخواهندداشت،مثلاًحمل بانیسان به مراتب درمقایسه باحمل باکامیون پرریسک ترمی باشد
4-2) بیمه های وارداتی و صادراتی
4-2-1) اصطلاحات تجاری بین المللی International Commercial Terms
در یک قرارداد فروش بین المللی خریدار و فروشنده یا به عبارت دیگر وارد کننده و صادرکننده هر دو مایلند که قرارداد منعقده به نحو احسن اجرا شود ، اما در عین حال ارسال کالا از یک کشور به کشور دیگر به عنوان بخشی از معامله تجاری می تواند با خطراتی همراه باشد . اگر کالا از میان رفته یا خسارت ببیند یا تحویل و پرداخت قیمت آن بنا به دلایلی انجام نشود روابط خریدار و فروشنده ممکن است آنچنان تیره گردد که راهی جز اقامه دعوی وجود نداشته باشد ، بنابراین در اختیار داشتن مجموعه ای استاندارد در مورد تعهدات فروشنده و خریدار می تواند در تنظیم قراردادهای فروش بین المللی کالا و تعیین مسؤولیتهای هر یک از طرفین کمک شایانی بنماید . بدین ترتیب مانع بروز اختلافات بعدی شود .
اینکوترمز ( اصطلاحات بازرگانی بین المللی ) که توسط اتاق بازرگانی بین المللی برای نخستین بار در سال 1936 تنظیم و در سالهای 1953- 1967- 1980 مورد تجدید نظر قرار گرفت و در سال 1990 با شرح و تفسیر سیزده اصطلاح که در چهار گروه E ، F ، C، D طبقه بندی شده اند تکمیل گردید . (از کتاب اینکوترمز 1990 ترجمه مسعود طارم سری ازانتشارات مؤسسه مطالعات و پژوهشهای بازرگانی)
اصطلاحات تجاری بین المللی بخشی از قراردادهای خرید و فروش را تشکیل می دهد .
قرارداد فروش صرفاً قیمت کالا - کمیت و کیفیت آن را معین و مشخص می نماید در حالیکه اصطلاحات تجاری ضمن تعیین وظیفه خریدار و فروشنده ، مسائل مربوط به نحوه تحویل کالا را روشن می کند ، برای جلوگیری از هرگونه اختلاف ، تعبیر و تفسیر شرایط قراردادهای منعقده ، لازم است که دو طرف قرارداد اطلاعاتی را بطور اختصار به شرح زیر در قرارداد معین و مشخص نمایند .
- براساس شرایط قرارداد کدامیک از طرفین موظف به انجام تشریفات مربوط به صدور و یا ورود کالا و ترخیص آن می باشند ؟
-براساس قراردادهزینه های مربوط به بارگیری وتخلیه کالادرمراحل مختلف حمل برعهده چه کسی نهاده شده است؟
- تقسیم ریسک بین فروشنده و خریدار در مورد آسیب دیدن کالا و اخذ پوشش های بیمه ای بر عهده کدامیک از طرفین قرار گرفته است .
از این 13 اصطلاح خرید در ایران معمولاً در قراردادها 3 نوع آن متداول بوده که به شرح ذیل می باشد .
1)FOB : Free On Board
یعنی تحویل کالا بر روی عرشه می باشد . براساس این شرط فروشنده موظف است که کالا را بر روی عرشه کشتی تحویل متصدی حمل دهد .
بر اساس (( FOB))وظایف اصلی فروشنده و خریدار عبارتند از :
وظایف فروشنده :
- کالا را روی عرشه کشتی تحویل متصدی حمل دهد
- کلیه تشریفات گمرکی لازم را برای صدور کالا به انجام رسانیده و پس از پرداخت عوارض ، مجوز صادرات را اخذ نماید .
- بارنامه بدون قید(Clean Bill of Lading) که نشان دهنده تحویل سالم کالاست از متصدی حمل دریافت نماید .
- نسبت به پرداخت مخارج تخلیه کالا اقدام لازم را معمول دارد .
وظایف خریدار :
- حمل کننده را تعیین نماید.
- قرارداد حمل را منعقد و کرایه حمل را پرداخت کند.
- مخارج بارگیری را تا حدی که کرایه حمل منظور شده است پرداخت نماید.
- مخارج تخلیه کالا را پرداخت کند.
2)CFR : Cost and Freight
یعنی هزینه و کرایه حمل توسط فروشنده پرداخت می شود . بر اساس این شرط فروشنده موظف است هزینه ها و کرایه حمل مورد نیاز برای حمل کالا به بندر مقصد در قرارداد را بپردازد . لازم بذکر است که ریسک و خطر از بین رفتن کالا و یا خسارت وارده به آن و سایر مخارج اضافی که ممکن است بعد از تحویل کالا به متصدی حمل اتفاق بیفتد از فروشنده به خریدار منتقل می گردد . بر این اساس وظایف ترخیص کالا برعهده فروشنده نهاده شده است . در این اصطلاح عمده ترین وظایف فروشنده و خریدار عبارتند از :
وظایف اصلی فروشنده :
- می بایست قرارداد حمل را با متصدی حمل منعقد نموده و کرایه حمل را تا بندر مقصد مندرج در قرارداد پرداخت نماید .
- کالا را در عرشه کشتی تحویل متصدی حمل دهد .
- تشریفات لازمه را برای صدور کالا انجام داده و عوارض و مالیاتهای مربوطه را پرداخت کرده و مجوز لازم اخذ نماید .
- پس از تحویل کالا به متصدی حمل بارنامه بدون قید (Clean) را جهت تحویل به خریدار اخذ نماید .
- مخارج بارگیری را پرداخت نماید .
- مخارج تخلیه کالا را تا حد و اندازه ای که در قرارداد حمل منظور شده است پرداخت کند .
وظایف خریدار
- خریدار پس از دریافت اسناد حمل ، فاکتور ، سند و ... کالا را در بندر مقصد تعیین شده در قرارداد تحویل می گیرد .
- مخارج تخلیه کالا را تا حدودی که در کرایه حمل منظور نشده پرداخت نماید .
3) CIF : Cost,Insurance and Freight
یعنی هزینه ، بیمه و کرایه حمل توسط فروشنده تا بندر مقصدتعیین شده پرداخت می شود .
براساس این شرط فروشنده موظف است که هزینه و کرایه حمل را مانند شرط ” CFR “ پرداخت نموده و برای حفظ منافع و کالائی که در جریان حمل قرار دارد و احتمالاً ممکن است مورد آسیب قرار گیرد بیمه نامه دریایی تهیه کند . وظیفه انعقاد قرارداد بیمه و پرداخت حق بیمه با فروشنده است .
خریدار باید مطلع باشد که براساس این شرط ، فروشنده موظف است حداقل پوشش بیمه ای را خریداری نماید و لذا نوع کالا ، مسیر حمل و وسیله حمل این را می طلبد که فروشنده درصورت نیاز بیمه تکمیلی مورد نیاز خود را ابتیاع نماید در این اصطلاح عمده ترین وظایف فروشنده عبارتند از :
وظایف فروشنده :
- می بایست قرارداد حمل را با متصدی حمل منعقد نموده و کرایه حمل را تا بندر مقصد مندرج در قرارداد پرداخت نماید .
- کالا را در عرشه کشتی تحویل متصدی حمل دهد .
- تشریفات لازمه را برای صدور کالا انجام داده و عوارض و مالیاتهای مربوطه را پرداخت کرده و مجوز لازم را اخذ نماید .
- حداقل پوشش بیمه ای مورد نیاز را خریداری نموده و حق بیمه آنرا پرداخت نماید .
- پس از تحویل کالا به متصدی حمل ، بارنامه بدون قید (Clean) را جهت تحویل به خریدار اخذنماید.
- تـاریـخ شروع تعهد بیمه گر The begining of Insurance
واضح است که تاریخ دقیق شروع و مدت اعتبار بیمه نامه در شرایط خصوصی قید میشود لکن بطور کلی بمحض صدور بیمه نامه و در مواردیکه قرارداد عمومی از طرف بیمه گذار نیز امضاء میشود بمحض امضاء آن از طرف بیمه گر و بیمه گذار ، بیمه گر میتواند اجرای قرارداد را از طرف دیگر بخواهد لکن آثار قرارداد از ساعت 24 روز پرداخت حق بیمه محقق خواهد شد مگر اینکه در شرایط خصوصی شرط دیگری شده باشد .
- محل مورد بیمه Place of Object Insured
محل مورد بیمه همان مکانی است که در شرایط خصوصی ذکر شده بنابراین در صورت انتقال اشیاء مورد بیمه از محل مذکور بجای دیگر تضمین بیمه گر اثر خود را از دست میـدهـد.مگراینکه خلاف آن شرطی بین طرفین شده باشد محل مورد بیمه از هر جهت برای بیمه گر حائز اهمیت است یکی از جهت اطراف و جوانب آن که در چه موقعیتی قرار دارد و دیگری از نظر تجمع خطر چون معمولا" بیمه گران باتوجه به تجمع خطر تا میزان معینی خطرهای واقع در یک منطقه را قبول میکنند .
- انتقال مالکیت Transfer of Proprietorship
در صـــورتیکه مالکیت مورد بیمه بهرعلت به دیگری منتقل شود کلیه حقوق وتعهدات ناشی از بیمه نامه به منتقل الیه محول خواهد شد مشروط براینکه بیمه گر موافقت خود را اعلام داشته باشد .
- انتقال حقوق بیمه گذار به بیمه گر Subrogation(اصل قائم مقامی )
بیمه گر تامیزان مبلغی که خسارت میپردازد جانشین بیمه گذار خواهد شد وکلیه حقوقی که ممکن است بیمه گذار از لحظه وقوع حادثه علیه مقصرین حادثه داشته باشد به بیمه گر منتقل میشود .
- موارد فسخ وانفساخ بیمه نامه آتش سوزی Cancellation
بیمه نامه آتش سوزی ممکن است قبل از انقضاء مدت بیمه تعیین شده در شرایط خصوصی از طرف بیمه گــر و یــا بیمه گذار ، فسخ و یا در مواردی منفسخ شود در مورد فسخ یکی از طرفین که حــــق فســـخ دارد اقدام بعمل فسخ میکند در حالیکه در خصوص انفساخ احتیاجی به اقدام از طرف بیمه گذار یا بیمه گر نیست از موارد انفساخ یکی از بین رفتن شیئی بیمه شده بعلتی بجز خطرات بیمه شده مثل خطر جنگ و یا سلب عملیات بیمه گری از بیمه گر میباشد.
- موارد ابطال بیمه نامه ، بیمه نامه آتش سوزی در موارد زیر باطل خواهد شد :
- درصورت فاقدبودن یکی از شرایط اساسی عقد از قبیل فقدان اهلیت طرفین ، فقدان مورد بیمه ، عدم پرداخت حق بیمه از طرف بیمه گذار ، فقدان قصد و رضای طرفین هرگاه بیمه گذار یا نماینده وی عمـدا" اظهارات کاذب بنماید ، و یا به قصد تقلب مـورد بیمه را بیش از قیمت واقعـی بیمه کرده باشد و یا قبل از انعقاد قـرارداد ، خطـر آتش ســوزی واقـع شــده باشد بدین معنی که بیمه گذار بدون اطلاع از وقوع آتش سوزی مـورد بیمه را در مقابل خطر آتش سوزی بیمه کند ولی بعدا" معلوم شود که خطر آتش سوزی قبلا" اتفاق افتاده است .
- حل اختلاف "داوری" Arbitraition
در صورتیکه نظر کارشناس بیمه گر مورد قبول بیمه گذار قرار نگیرد و یا نسبت به صلاحیت او معترض باشد میتواند کارشناسی از طرف خود انتخاب نماید که باتفاق کارشناس منتخب بیمه گر کار رسیدگی به خسارت را مورد بررسی مجدد قرار دهند در اینمورد چنانچه هر یک از طرفین در مدت زمان معین نسبت به انتخاب کارشناس خود اقدام ننمایند کارشناس دوم از طرف دادگاه شهرستان محل موضوع بیمه انتخاب خواهد شد .
-مرور زمان Statute of Limitations
کلیه دعاوی ناشی از بیمه پس از انقضاء دو سال از تاریخ وقوع حادثه منشاء دعوا مشمول مرور زمان میگردد .
- بیمه مضاعف Double Insurance
اگر تمام یا قسمتی از مورد بیمه بموجب قرارداد دیگری و برای همان خطر و همان مدت نـزد بیمه گر دیگری بیمه شده باشد و یا بعدا" بیمه شود بیمه گذار باید مراتب را بدون تاخیر و با ذکر نام بیمه گر جـدید و مـبلغ بـیمه شده به اطلاع بیمه گر اولیه برساند . در صورت وقوع حادثه مسوولیت بیمه گر به تناسب مبلغی که خود بیمه کرده با مجموع مبالغ بیمه شده می باشد . چنانچه اموال بیمه شده تحت بیمه نامه دیگری مانند بیمه نامه باربری که قبل از شروع بیمه نامه آتش سوزی تنظیم گردیده بیمه شده باشد مسوولیت بیمه گر فقط نسبت به قسمتی خواهد بود که بوسیله بیمه نامه مقدم ، تامین نشده است .
شرایط خصوصی Special Conditions
شرایط خصوصی در واقع مکمل شرایط عمومی و مشخص کننده جزئیات قرارداد بیمه و تعهدات ناشی از آن میباشد و برخلاف شرایط عمومی نسبت به تمام بیمه گذاران یکسان نبوده و نسبت به هر بیمه گذار و هر مورد بیمه ،متفاوت میباشد شرایط خصوصی مشخص کننده عناصر زیر است :
1- بیمه گر : نام بیمه گر که طرف اصلی قرارداد بیمه آتش سوزی است و تعهد جبران خسارت در مقابل بیمه گذار را بر عهده میگیرد باید در شرایط خصوصی بیمه نامه منعکس گردد .
2- بیمه گذار : بیمه گذار شخصی است که طرف قرارداد شرکت بیمه بوده و پرداخت حق بیمه را تعهد می کند هر کس که نفع یا مسؤلیتی نسبت به سرمایه بیمه داشته باشد میتواند به انعقاد قرارداد بیمه آتش سوزی اقدام کند .
3- سرمایه بیمه شده : تعیین مبلغ بیمه شده حائز اهمیت فراوانی است زیرا سرمایه بیمه شده است که حداکثر تعهد بیمه گر را روشن میسازد در این خصوص نه تنها جمع کل مبلغ بیمه شده بـایستـی معلـوم باشد بلکه چنانچه مورد بیمه دارای اقلام مختلف باشد بهتر است ارزش هر یک از اقلام به تفکیک در بیمه نامه قید گردد .
4- حق بیمه : حق بیمه مبلغ مورد تعهد بیمه گذار است که ما به ازاء تعهدی است که بیمه گر بجهت جبـران خسارت احتمالی بعهده میگیرد بهمین علت انجام تعهد بیمه گر موکول به انجام تعهد بیمه گذار یعنی پرداخت حق بیمه خواهد بود که اگر توافق خاصی در مورد تقسیط حق بیمه بین طرفین قرارداد بعمل نیامده باشد ، بایستی نقدا" پرداخت شود .