دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 34 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 46 |
گزارش کارآموزی ریخته گری در شرکت قالبسازی فیکس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش
قسمت قالبگیری
روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد .
ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد
ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .
پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .
از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب
2- قابلیت شکل پذیری خوب
معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد
2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)
این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :
1- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه 6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …
مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .
مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد
مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .
نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .
درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .
انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :
1- ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .
ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .
ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .
ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .
ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :
sio2 Al2o3 اکسید آهن اکسیدهای قلیایی خاکی اکسیدهای قلیایی
96% 5/1% 1% 75/. % 1%
این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .
2- ماسه کرومیتی : fecr2o3 1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2- رنگ این ماسه سیاه است . 3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .
ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .
2- ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .
نسبت ماسه و چسب :
در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است . اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد . یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند .
اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد . به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد .
با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .
برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .
تغذیه گیری :
تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است .
تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده .
تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.
جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .
اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود .
نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .
دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .
ماهیچه گیری :
ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است .
ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.
در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است .
جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند .
ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی
ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد .
ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند .
علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است .
ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشک می شود .
در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری که کاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است که به قسمت هایی از جعبه ماهیچه که با ماسه در تماس است زده خواهد شد . این کار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است .
نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است که ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم کرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار کمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا کرده .
این نکته در این قسمت حائیز اهمیت است که ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.
در ماهیچه گری با گاز co2 این نکته را باید در نظر گرفت که بعد از این که جعبه ماهیچه را با ماسه پر کردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی که اطراف جعبه ماهیچه روی میز کار ریخته شده است جمع آوری کنیم چون اگر این کار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشک شده و کاربرد ندارد و این حرکت ضرر اقتصادی به همراه دارد .
راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود . 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد . 1- راهگاه معمولی 2- راهگاه قیفی
این نکته حائز اهمیت که برای ماهیچه های مخروطی شکل یک سوراخ بزرگ وسط آن زده این کار برای خروج گاز و رطوبت است .
تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقک گرما داده می شود . به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی . با این کار ماهیچه هاکاملاً خشک شده و رطوبت آن گرفته می شود .
کاربرد ماهیچه برشی این است که در زیر تغذیه ها قرار می گیرد .برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل .
نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می کنند .
بزرگترین جعبه ماهیچه هایی که من مشاهده کردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده .
در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود . این کار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد . اصولاً مبرد به منظور سرد کردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود . گاهی اوقات مشاهده شده است که در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد کهدر مرحله تمیز کاری نیاز بیشتری به سنگ کاری خواهد داشت جهت رفع این مشکل پیشنهاد می شود در نحوه کار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا کاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد .
برای درست کردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشکاری هم انجام می شود . به این صورت است که اسکلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه .
ج) ماسه CO2
د) ماسه چراغی
- ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود که به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است که در کنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به کارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به کار برده نمی شود ، بلکه همان 5 الی 6 درصد خاک رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می کند و به ماسه استحکام لازم را می دهد .
از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه کردن آن با هزینه کم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در کنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی کمی دارد و زود زینتر می شود که از عیوب آن محسوب می شود
- ماسه مصنوعی : این ماسه که نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشکیل شده است از 5 الی 6 درصد چسب بنتونیت و 3 الی 4 درصد آب که هنگامی که با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می کند . این نوع ماسه از خرد کردن و آسیا کردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید که نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون که نزدیک به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .
- ماسه CO2 (دی اکسید کربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشک است ولی هنگامی که به مقدار 6% به آن چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) اضافه میشود، حالت تر شوندگی پیدا می کند و می توان با ان کار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیکات سدیم هنگامی که در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محکم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .
- ماسه چراغی : این نوع ماسه که دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بکار می رود و هنگامی که در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محکم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .
2- مدل : مدل عبارتست از شکلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم که ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می کنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می کنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم که شکلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند که اسامی آنها عبارتند از :
الف) مدلهای ساده که در درجه زیری قرار می گیرند و اکثراً از جنس چوب می باشند .
ب) مدلهای دو تکه یا چند تکه که همانطور که از اسم انها استنباط می شود ، دارای تکه هایی هستند . هر کدام از این تکه های مدل در یک درجه قالبیگری می شوند که در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار می دهند .
ج) مدلهای صفحه‌ای که هر دو تکه مدل بر روی یک صفحه مونتاژ می شوند و کار قالبگیری را برای ما آسان می کنند .
3-1) ابزارهای قالبگیری : ابزارهایی که برای یک قالبگیری مورد نیاز است عبارتند از :
3-1) درجه قالبگیری : که عبارتست از محفظه‌ای چهار گوش که مدل و ماسه را در آن قرار می دهیم . درجه قالبگیری از دو لنگه تشکیل شده است که به وسیله پین و جاپین بر روی همدیگر قرار می گیرند .
3-2) کوبه : وسیله ای است برای کوبیدن ماسه بر روی مدل، تا ماسه شکل مدل را به خود بگیرد .
3-3) پودر تالک (جدایش) : که بین ماسه و مدل و یا بین ماسه دو درجه میزنند که از چسبندگی ماسه به همدیگر یا به مدل جلوگیری کند .
3-4) ابزار قاشقی و پاشنه : ابزاری است که به وسیله آن تعمیرات قالب را انجام می دهیم و کانالهای اصلی و فرعی راهگاه را در ماسه ایجاد می کنیم .
3-5) قلم مو و آب : که برای خیس و مرطوب کردن ماسه اطراف مدل بکار می روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگیری می کنند .
4- کوره ها و وسایل تهیه مذاب :
در کارگاه ریخته گری دو کوره وجود دارد : کوره زمینی یا بوته ای و کوره شعله ای یا دوار
کوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم ، مس ، برنج ، و …… بکار می رود . بدین ترتیب که بوته را مثلاً از آلومینیوم پر کرده و داخل کوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل کمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف کمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند . سوخت این کوره از گازوئیل است که به وسیله هوای که از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل کوره می شود ، گازوئیل را پودر کرده و باعث می شود که راندمان حرارتی کوره بالا رود .
کوره شعله ای یا دوار تشکیل شده است از بدنه ، شاسی ، موتور جهت گرداندن کوره و شعله گیر . این کوره بیشتر برای ذوب چدن بکار می رود . بدین ترتیب که چدنها داخل محفظه کوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها ، آنها را ذوب می کند . درهمین حین کوره به وسیله موتور و چدنهایی که در زیر کوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می کند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی کوره بالا رود . بوسیله چرخاندن کوره و قرار دادن بوته در زیر کوره مذاب چدن را از داخل کوره به قالبها انتقال می دهیم .
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد
در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و کلاً موادی که در ریخته گری استفاده می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر می باشد :
1- آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی که با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاک اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر کدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل کوبه ، خشک کن ، ترازو ، دستگاه کشش و فشار و … برخوردار است .
2- آزمایشگاه خواص مکانیکی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مکانیکی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند کشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد که هر کدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .
3- آزمایشگاه متالوگرافی : در این آزمایشگاه متالوگرافی قطعات آهنی و غیر آهنی را ابتدا سنگ می زنند و بعد با سمباده های زبر و نرم آنها را سمباده کاری میکنند. و در مراحل آخر پولیش واچ می کنند . اچ کردن به معنی قرار دادن قطعه داخل یک اسید خورنده مثل هیدروکلریدریک یا اسید نیتریک است تا سطح قطعه کاملاً زیر میکروسکوپ پیدا باشد . پس از این مراحل قطعات را زیر میکوسکوپ قرار می دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقیق قرار می دهند . در مواردی از سطح ان قطعات توسط میکروسکوپ عکسبرداری می کنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادی میکروسکوپ ، دستگاه پولیش و اسیدهای گوناگون از تجهیزات این آزمایشگاه به شمار می رود .
4- آزمایشگاه عملیات حرارتی : این آزمایشگاه اثر حرارت بر روی قطعات مختلف را بررسی می کند . بدین ترتیب که قطعات را در کوره های برقی قرار داده و سپس در آب یا روغن یا در هوا خنک می کنند و آنها را در آزمایشگاه متالوگرافی برده و سطح انها را زیر میکروسکوپ می بینند تا تغییرات حاصل شده را متوجه شوند .
در طول دوران کاراموزی با کمک سرپرست و استاد کارگاه توانسیم قطعات بزرگ و کوچکی را تولید کنیم که در طول دوران تحصیل کمتر به تولید چنین قطعاتی پرداخته بودیم . قالبگیری های مختلف و قطعات بزرگ و کوچک تولید شده را در این بخش توضیح می دهیم
نکات پایانی
در پایان به نکاتی در مورد مشکلات کارگاه و پیشنهادات اشاره می کنیم و همچنین طرح یک سوال توسط سرپرست کارآموزی و جواب آن توسط شخص کارآموز ، در این قسمت ذکر شده است .
در کل ، دوره کارآموزی بسیار مفید و اموزنده بود و من توانستم چیزهای زیادی را در طول این مدت و با راهنمایی های آقای حسینی یاد بگیرم . اما این کارگاه نسبت به ظرفیت دانشجویی که در ان به کار عملی مشغولند ، دارای امکانات کمی است و از جمله این مشکلات می توان نداشتن امکانات جهت کوره سازی ، همچنین نداشتن کوره های قوس الکتریکی و القایی برای ذوب فولاد ، نداشتن مکان مناسب جهت ماهیچه سازی و کارهای جانبی ریخته گری ، عدم وجود ماشینهای ریخته گری و … را نام برد .
پیشنهادات :
برای حل این مشکلات باید دستگاههای مورد نیاز خریداری و نصب گردد . همچنین مکان کارگاه گسترش پیدا کند و منبع های گاز CO2 و کپسولهای گاز مایع در مکانهای جداگانه ای قرار گیرد . همچنین همکاری کارگاه تراشکاری با این کارگاه باعث سریعتر تولید شدن قطعات زیادی می شود . کارگاه کوره سازی باید در مکان جداگانه ای تشکیل شود و همچنین باید وسایل ایمنی و اتش نشانی در کل کارگاه وجود داشته باشد . نصب جرثقیل برای بلند کردن درجه های بزرگ نیز باعث سهولت در قالبگیری و همچنین حمل پاتیل باعث سهولت در مذاب ریزی می گردد .
گزارش کارآموزی پیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیک
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 38 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 40 |
گزارش کارآموزی پیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیک در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
صفحه کلید 6
حافظه RAM 8
هارد دیسک 13
اتصال کابل 17
روش RLL 27
کنترلر SCSI 36
کارت گرافیک 39
مد گرافیک 46
از VGA تا VAC 50
نکاتی برای نصب یک کارت نمونه 52
مدارات رنگ در تلوزیون رنگی 55
دیکودر پال در تلوزیون شهاب 21 اینچ 59
دیکودر NTSCN در تلوزیون رنیگ شهاب 21 اینچ 62
مقدمه
تاریخچه سازمان :
این شرکت واقع در رفسنجان چهار راه شهدا روبروی آموزش و پرورش است .
شرکت فنی و مهندسی آرمان الکتریک در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیتهای خود را آغاز نمود بیشتر کارهای این شرکت پیمانکاری برق بود که اکثر کارهای الکترونیکی از قثبیل نصب تابلوهای الکترونیکی و بردهای سیستمهای هوشمند در شرکت مس سرچشمه رفسنجان را این شرکت انجامداده است و در کار خد نیز بسیار موفق عمل کرده است .
این واحد صنعتی فنی الکترونیک و نصب سیستمهای کامپیوتر را نیز انجام
می دهد و همچنین طراح و سازنده کلیه تجهیزات ترافیکی از قبیل چراغهای راهنمایی چشمک زن و ساعتهای دیجیتال و تابلوهای الکترونیکی نیز هست .
مهندس ناظر و طراح در این شرکت آقای مهندس محمدعلی پرهیزگار می باشد که کارهای فنی و تخصصی به عهده ایشان است و ریاست شرکت را آقای علیرضا پرهیزگار بر عهده دارد .
این شرکت دارای چند گرو کاری که شامل گروه نصب و راه اندازی و گروه تدارکات و گروه فنی و تخصصی می باشد .
این واحد واقع در یک ساختمان دو طبقه است که طبقه اول آن دفتر شرکت و بخشی از آن قسمت فروش تجهیزات و سیستمهای کامپیوتری می باشد و طبقه دوم آن کارگاه فنی می باشد که در آن بردها و تجهیزات لازم برای سیستمها درآنجا ساخته می شود .
در این کارگاه سه خانم و دو آقا کار میکنند که کارهای ظریف از جمله لحیم کاری را خانمها بر عهده دارند و کارهای دیگر را آقایان انجام می دهند .
نمودار سازمانی تشکیلات واحد صنعتی
مدیر شرکت آقای علیرضا پرهیزگار می باشد و معاون وی آقای محمدعلی پرهیزگار است و کارکنان آن شامل دو کارفرما و ده پرسنل کاری تین شرکت هستند همچنین کارهای بازاریابی و اداری شرکت بر عهده آقای حسین پرهزگار می باشد .
این شرکت شامل یک ساختمان دو طبقه و یک کارگاه می باشد که کارگاه آن واقع در بلوار شهدا می باشد .
در کارگاه کاهایی از قبیل جوشکاری طراحی سازه های آهنی و ساخت قطعات و ادوات لازم برای نصب می باشد کهتجهیزات این کارگاه اشمل یک جرثقیل و موتور جوش لوازم برشکاری و تراشکاری انواع کلید و پریز و کابل و غیره میباشد .
نوع محصولات تولیدی و خدماتی
اکقر کارهای این شرکت خدماتی است و از جمله محصولفات تولیدی این واحد می توان به ساخت و تولید سرعت گیر و نصب آن در تقاطع شهر اشاره کرد .
و از خدمات آن نصب سیستمهای کاکمپیوتری و تولید و نصب انواع تابلوهای الکترونیکی و همچنین چراغهای چشمک زن می باشد البته این شرکت سیستمهای حفاظتی از قبیل دزدگیر را نیز طراحی و اجرا می کند .
اینجانب از اول خردادماه سال جاری وارد این شرکت برای کراآموزی شدم و کارهایی از قبیل 1- لحیم کاری بر روی تابلوهای الکترونیکی 2- نصب سیستم 3- عیب یابی بردها را انجام می دادم .
ابتدا طرح مدار روی فیبر مدار چاپ می شود و برای نصب قطعات عناصر مدارهای آماده و به ما می دادند و ما عناصر و قطعات (ترانزیستور ها ، LED ، مقاومت ها …) را روی برد قرار می دادیم و لحیم کاری روی انها انجام می دادیم سپس آنها را تست می کردیم .
برای تست بردها از یک اهمتر دیجیتالی استفاده می کریدم و با آن عیب یابی می کردیم و عیب مدار را بر طرف می کردیم.
پس از اینکه از عملکرد مدار مطمئن می شدیم آن را روی سیستم یا تابلو نصب می نمودیم و آن را راه اندازی می کردیم .
در مورادی هم طراحهایی برای ساخت و یا اصلاح به آقای مهندس پرهیزگار دادم که مورد توجه ایشان قرار گرفت و آنها را جرا کردیم و خیلی خوب عمل کردند برای مثال یک طرح برای برد تابلوی فرمان دهنده چراغ چشمک زن راهنمایی ارائه دادم که موفق بود.
خدمات کامپیوتر
این خدمات شامل بستن کیسهای کامپیوتر و نصب مادربرد و یگر قسمتهای کامپیوتر بر روی کیس بود و همچنین راه اندازی سیستم کامپیوتر و ریختن برنامه روی آن بود .
همانطور که در قبل گفته شد سیستمهای کامپیوتر را نیز نصب می کرد و قسمتهای سخت افزار را روی کیس سوار می کردم قسمتهای مثل CD ROM و هرد دیسک کامپیوتر ، مودم ، کارت گرافیک و غیره .
بخشی از طبقه اول فروشگاه لوازم کامپیوتر و لوزام و قطعات الکترونیکی بود که انواع IC ها و ترانزیستورها ، دیودها و اهمتر دیجیتال و غیره برای فروش عرضه می شد .
نصب دزدگیر و سیستمهای حفاظتی
کاردیگر شرکت نص انواع دزدگیر اتومبیل و خانه و همچنین سیستمهای حفاظتی است . سیستمای حفاظتی شامل دوربین های مدار بسته و سنسورهای حرارتی و حساس به نور و یا صدا بودند که پس از گرفتن سفارش از مشتریان این وسایل را از تهران دریافت می کردیم و در خانه و یا بانکها و مغازه ها نصب می کردیم.
که در این پروژه به نحوه پردازش و نصب سیستمهای کامپیوتری می پردازیم.
صفحه کلید :
به عنوان میکرو کنترلی 40 پایه و پردازنده استفاده شده است.این تراشه در داخل خود حافظهRA M به مقدار 128بیت حافظهROM به مقدار یک کیلو بایت دارد.سیگنال صفحه کلید به عنوان تنها ورود استاندارد کامپیوتر،دارای 38کلید درکامپیوتر IBM-XI می باشد.در ساختار تمام صفحه کلیدها از ماتریس برای تست فشار یک کلید استفاده شده است.در صفحه کلیدXT از تراشه8048 ورودی این تراشهMH2 77/4 می باشدکه درداخل آن تقسیم برسه انجام می شود. 12ردیف و3 ستون این تراشه هر3 تا5 میلی ثانیه یک بار جاروب می شوند.هنگامی که یک کلید فشرده شد و کد جاروب آن توسط 8048 کشف شد،کد جاروب آن در حافظهRAM مربوط به 8048 ذخیره می شود.سپس از طریق یک خط سریال برای مادربرد ارسال می شود.اگر یک کلید بیش از نیم ثانیه پایین نگاه داشته شود،آنگاه در هر ثانیه 10 بار کد اسکن کلید تولید شده ودر حافظه RAMذخیره می شود(البته این مدت زمان و تعداد آن در صفحه کلیدهای AT قابل تغییر بوده وحتی از طریق فرامین DOS نیز قابل کنترل می باشد).حافظه RAM برای16 کلید جای لازم را دارد.هنگامی که یک کلید فشرده شده،رها می شود،کد اسکن آن کلید بعلاوه 128(بیت7آن یک شد)برایCPU فرستاده می شود، اینکه یک کلید و یا مجموعه ای از کلیدها فشرده می شوند.از خط خط اطلاعات(پایه شماره2کابل ارسالاطلاعات) سیگنال HIGHبمدت2/0 میلی ثانیه به خروجی فرستاده می شود و سپس هشت بیت اطلاعات از طریق خط خروجی و پالس ساعت از طریق پایه یک به خروجی فرستاده می شود و سپس پهنای پالس هر بیت که 1/0 میلی ثانیه است جهت ارسال به بوردCPU از طریق کابل سریال است. بعد از وصل شدن خط+5 ولت به صفحه کلید یک منطق(power on reset)POR به مدت حداقل 300 میلی ثانیه و حداکثر 4 ثانیه بوجود می آید.بعد از آن یک برنامه تست در صفحه کلید اجرا شده وحافظهROM وRAMتست می شود.در این مرحله برای لحظه ای سه لامپ سمت راست روشن شده وسپس خاموش شده.زمان اجرای این برنامهاز600 تا900میلی ثانیه میباشد.با کامل شدن برنامه تست و آماده شدن صفحه کلید(خط پالس و اطلاعات بصورت HIGHمی شود)در صورت درست بودن یک کدAAHبرای آمادگی و سالم بودن ویا FCHجهت خطا برای واحد سیتم ارسال می نماید.در حین کار و ارسال اطلاعات توسط صفحه کلید،فرامین زیادی بین صفحه کلید و واحد سیستم مبادله می شود که هر کدام معنی و کار خاصی انجام می دهند .
تولید کننده پالس ساعت
کنترلرIDE
کنترلر جدید که به عنوان ستاره کنترلرها معروف است و تقریباً در 90% از سیستمهای نصب هستند IDE می باشد . این کنترلر از سال 1984 شروع به طراحی و ساخت شده است و آن زمانی بود که یکی از کارخانه های سازنده کامپیوتر یعنی کامپک به شرکت دیجیتال سفارش توسعه و پیشرفت کنترلر ST506 را داده بود تا کارتهای موجود در اسلات به روی خود بدنه هارد جا سازی شود ، زیرا تا این زمان کنترلرها به صورت کارت در اسلاتها بودند و کنترلر IDE بود که بر روی خود هارد قرار داشت و فقط از یک بافر یا اینتر فیس (کارت مالتی ID یا اینترفیس هارد) در اسلاتها و یا مادر بورد استفاده می کنند . کنترلر IDE توسط یک کابل 40 پین به باس سیستم وصل می شود . بعضی از PCها سیستمهای (ONBOARD) یک کانکتور بر روی مادر بورد برای اتصال کابل هارد دارند ولی در بعضی از سیستمهای دیگر از یک کارت اینترفیس و یا انتقال اطلاعات از کنترلر هارد به سیستم استفاده نماییم . ترکیب یک هارد و یک کنترلر IDE در اغلب مواردبافر جهت پارامترها و قابلیتهای یک کنترلر قوی را دارد می باشد ، او همچون اسکازی انعطاف پذیر بوده و همچون ESDI سریع عمل نموده وبا کنترلر ST506 بطور کامل سازگار بوده ، بنابراین برای تمام کامپیوترهای روزانویی و کامپیوترهای کتابی و غیره مناسب و ایده آل می باشد .
کارت گرافیک
برای ارسال اطلاعات از حافظه RAM به صفحه نمایش ، نیاز به یک واسطه ، ظروری به نظر می رسد . این واسطه باید اعداد صفر و یک را به سیگنالهای مناسب برای صفحه نمایش تبدیل نماید . علاوه بر آن اینتر فیس یا آداپتور باید یک صفحه را درون خود کامل نموده و سپس آنرا به صفحه نمایش بفرستد . تمام این کارها بعلاوه هماهنگیهای لازم بر عهده یک کارت ، بنام آداپتور ویدئو می باشد که در این فصل بطور اجمال آنرا بررسی می نماییم .
1-آداپتور صفحه نمایش
برای پشتیبانی از صفحه نمایش در کامپیوترهای IBM از یک کارت گرافیک که در اسلاتهای سیستم قرار می گیرداستفاده شده است . زمانی که IBM سیستمهای خود را تولید کرد ، دو نوع کارت به همراه آن عرضه نمود که عبارتند از : آداپتور تک رنگ (MDA) و آداپتور رنگی (C’GA) . بعد از آن زمان ، پیشرفت تکنولوژی باعث ساخت کارتهای با کیفیت بهتر و رنگی شده است . بعد از کارت MDA ، کارتهای رنگی CGA ، EGA ، PGA به سرعت وارد بازار شده که جای همدیگر را یکی بعد از دیگری گرفتند . همزمان با IBM شرکتهای دیگر از قبیل هرکرلس نیز مبادرت به ساخت کارتهای تکرنگ و رنگی نمودند که تقریباً موفق نیز بوده اند . امروزه ، با حضور کارتهای گرافیکی VGA ، SVGA ، XGA تقریباً از آداپتورهای تکرنگ و EGA استفاده نمایند .
2- حافظه مربوط به صفحه نمایش
تمام آداپتورهای گرافیک از یک حافظه بنام MEMORY-MAPPED برای ذخیره اطلاعات و سپس فرستادن آن به صفحه نمایش استفاده می نمایند ، این حافظه قسمتی از فضای آدرس سخت افزاری مربوط به کارت گرافیک و کلاً فضای آدرس مربوط به حافظه ویدئو می باشد . این حافظه می تواند از طرف پردازنده بطور مستقیم آدرس دهی شود و در آن چیزی نوشته و یا از آن خوانده شود . حافظه بورد گرافیک به صورت جدا از حافظه RAM سیستم بوده و بر روی خود آداپتور قرار می گیرد و معمولاً حافظه RAM از نوع دینامیکی می باشد.
3- نحوه کار کارت گرافیک
هر دو نوع کارت گرافیک (تکرنگی و رنگی) ، بر اساس جاروب یک اشعه از چپ به راست و بالا به پائین صفحه نمایش کار می کند . حداکثر نسبت مدولاسیون (پهنای باند) ، قدرت تفکیک افقی صفحه نمایش را تعیین می نماید . صفحه نمایش تکرنگ دارای 720 نقطه در جهت افقی و صفحه نمایشهای رنگی (CGA) دارای 640 نقطه در جهت افقی می باشند . هر کاراکتر بوسیله یک الگوی نقطه ای محدود در یک الگوی نقطه ای محدود در یک مستطیل تعریف شده است . در این مجموعه دو نوع نقطه روشن و خاموش تعریف شده است که به ترتیب به عنوان متن و زمینه تلقی می شود برای ساختن الگوی هر حرف و فرستادن آن بر روی صفحه نمایش از یک تراشه میکرو کنترلر بنام (6845) CRT و یک حافظه ROM در کنار آن استفاده می شود . این کنترلر در کارتهای مختلف بوده و مخصوصاً کارتهای جدید XGA و SVGA دارای کنترلهای مختلف از کمپانیهای متفاوت می باشند . در آداپتورهای تکرنگ و رنگی به اتفاق از این تراشه برای کنترل قسمت ویدئوی سیستم توسط IBM استفاده شده است . در سیستمهای رنگی هر حرف در یک مستطیل 14×8 قرار گرفته است هر حرف دارای 8 بایت است . این 8بایت برای تمام حروف قابل نمایش بر صفحه ، صفحه نمایش در حافظه ROM تعریف شده می باشد . آداپتورهای تکرنگ دارای مقدار K4 حافظه DRAM بوده و دارای سرعت انتقال اطلاعات MB8/1 در ثانیه می باشد . این آداپتور 256 کاراکتر مختلف را پشتیبانی می نماید و دارای یک حافظه ROM به مقدار KB8 برای تعریف فونتها و حروف می باشد در آداپتورهای تکرنگ فرکانس کار افقی KHZ18 می باشد که یکی از پارامترهای مهم در یک کارت گرافیک و یا یک صفحه نمایش می باشد . هنگام جاروب صفحه نمایش ، هر بایت در یک خط نشان داده می شود و هر بایت به 8 بیت تبدیل می شود و به صورت سریال به صفحه نمایش ارسال می شود . در کارتهای گرافیک تکرنگ ، CGA ، EGA اطلاعات به صورت دیجیتال به صفحه نمایش فرستاده می شود و این در حالیست که در آداپتورهای گرافیک VGA ، SVGA و XGA اطلاعات بصورت آنالوگ به صفحه نمایش ارسال می شود . برای پیدا کردن الگوی مربوط به حروف در حافظه ROM ، از کد اسکی آن استفاده می شود . تراشه 6845 با گرفتن کد اسکی ، آنرا در 8 ضرب کرده (زیرا به ازای هر حرف 8 بایت اطلاعات الگو وجود دارد) و آدرس مربوط به آن حرف را پیدا می کند و آنرا بر روی صفحه نمایش نشان می دهد . به عنوان مثال برای حرف A (دارای کد اسکی 42H) . آدرس 208H بدست می آید ، یعنی از این آدرس به تعداد 8 بایت مربوط به الگوی حرف A می باشد . میکروکنترلر 6845 یک تراشه پیچیده و انعطاف پذیر بوده که در داخل خود 18 رجیستر برای برنامه ریزی داخلی دارد . این رجیستر در هنگام روشن شدن سیستم توسط بایاس برنامه ریزی می شوند . اگر در زمان روشن سیستم این رجیستر به هر دلیلی برنامه ریزی به شوند و یا درست برنامه ریزی نشوند و یا اینکه آداپتوری برای برنامه ریزی نباشد ، آنگاه سیستم با زدن 8بیت +به پشت سر هم خطای فوق را گزارش می نماید.
4- آداپتور رنگی (CGA) IBM
آداپتور رنگی IBM دارای سه سیگنال خروجی برای سه استفاده مختلف می باشد که عبارتند از :
(1)پورت سیگنال ویدئو مرکب .
(2)پورت ارتباط مستقیم به یک صفحه نمایش ، برای سه سیگنال RGB .
(3)پورت مربوط به سیگنال مدولاسیون RF برای پشتیبانی تلویزیون .
این آداپتور در دو مد رنگی و تکرنگ کار می کند و می تواند دو حالت متن و گرافیک را پشتیبانی نماید . در حالت گرافیک تمام نقاط صفحه نمایش قابل آدرس دهی می باشد . در آداپتور رنگی CGA نیز از کنترلر 6845 برای کنترل صفحه نمایش استفاده شده است . این اینترفیس دارای KB16 حافظه RAM ویدئو می باشد و این در حالیست که در آداپتورهای تکرنگ فقط چهار کیلو بایت RAM ویدئو وجود دارد . همچنین شروع حافظه RAMویدئو در این آداپتور از آدرس B8000H می باشد .
مد متن
در این حالت آداپتور فوق می توانند در چهار فرمت کا ر نماید که عبارتند از :
25 خط در 40 ستون در هر خط ---به صورت سیاه و سفید .
25 خط در 40 ستون در هر خط ---به صورت رنگی .
25 خط در 80 ستون در هر خط --- به صورت سیاه و سفید.
25 خط در 80 ستون در هر خط ---بهصورت رنگی .
در این آداپتور (CGA)دو نوع قلم در سیستمهای IBM/PC می باشد .
حروف با پهنای 7 در ارتفاع 7 (در یک مستطیل 8×8)
حروف با پهنای 5 در ارتفاع 7 (در یک مستطیل8×8)
دیکدورNTSCNرتلویزیون رنگی شهاب 21اینچ :
این تلویزیون قادربه دریافت و پخش NTSCبافرکانس 43/4مگاهرتز(NTSCاروپایی )میباشد ومسیر دیکدور آن با مسیر دیکدوری که برای پال توضیح داده شدهیچ تفاوتی نمی کند تنهافرق آن با دیکدور پال این است که در سیستم NTSCسیگنالهای B-YوR-Yبرای هر خط بدون هیچ گونه تغییر فازی ارسال می شود پس نیازی به خط تاخیر ندارد.
به همین دلیل توسط مدار تشخیص پال از NTSCهنگامیکه سیستم دریافتی NTSCFاشد،پایه 19آی سی 501که مسیر سیگنال تاخیری است شاسی می شود.
طریقه تعمیر در صورتی که تلویزیون در حالت NTSCVرنگ نداشت :
ولتاژ DC پایه 19 از IC501 گرفته شود:
الف –اگرصفربود:IC501خراب است بررسی وتعویض گردد.
ب –اگر ولتاژاین پایه زیادبود:مسیرIC501تاICK01Fررسی گردد.
مدارات سوئیچ سه دیکدورNTSC،PAL،SEKAM:
هنگامیکه درتلویزیونی هر سه سیستم NTSC،PAL،SEKAMوجودداشته باشد،درزمان دریافت تصویر فرستنده فقط باید یکی از سه دیکدور فعال باشند (بسته به سیگنال ارسالی )،که این کار یا توسط کلید وبه صورت دستی ویا توسط مدار الکترونیک و بصورت اتومات انجام می گیرد.
دراین قسمت مدارات سوئیچ رنگ رادرتلویزیون شهاب که بصورت الکترونیک می باشد بررسی می نمائیم .
1-طریقه تشخیص سیستم SECAMازNTSCوPAL
زمانیکه سیستم دریافتی SECAMباشد ولتاژ پایه 7آی سی 501کم می شود (7/0ولت )وزمانیکه سیستم فرستنده NTSCیاPALباشد ولتاژ این پایه زیاد می گردد(3/7ولت ).
زیاد شدن ولتاژپایه 7درحالتNTSC یاPALباعث روشن شدن ترانزیستورQS01می شود دراین حالت پایه 27آی سی ICN01از طریق دیودDS01واز مسیر امیترکلکتور ترانزیستور QS01به شاسی وصل می شود.
هادیهای خطوط توزیع و انتقال
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 28 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 16 |
هادیهای خطوط توزیع و انتقال در 16 صفحه word قابل ویرایش با فرمت doc
فهرست مطالب:
هادیهای خطوط توزیع و انتقال
دسته بندی هادیها
مقره های خطوط هوایی
مقره اتکائی
تسمه حائل
مزایای مقره شیشه ای نسبت به چینی
شکست الکتریکی مقره
انواع مقره ها
مقره های سوزنی
مقره سوزنی ساده
مقره آویزی یا بشقابی
کراس آرم صلیبی
مقره چرخی
کراس آرم یا کنسول و انواع آن
دمپر (موج گیر
کراس آرم ال ارم
کراس آرم فولادی
کراس آرم پرچمی
کراس آرم کانادایی ( جناقی
کراس آرم چتری
یا بازو کراس آرم نیرو شکن
هادیهای خطوط توزیع و انتقال:
هادیهای خطوط توزیع و انتقال:
بهترین فلزات از نظر هدایت الکتریکی نقره و طلای سفید می باشد که به علت گرانی و کمیابی نمی توان از آن استفاده نمود. بنابراین فلزاتی که بعنوان هادیهای شبکه بکار می روند عبارتند از : مس ‚ آلومینیوم وفولاد که ممکن است به تنهایی یا بصورت ترکیبی از دو یا چند فلز بکار روند
مانند: مس ‚ فولاد و آلومینیوم/ فولاد.
مس: COPPER
از معمولترین هادیهای خطوط است که قابلیت هدایت بسیار خوبی دارد و از نظر هدایت الکتریکی بعد از نقره به حساب می آید و هر چقدر ناخالصی آن بیشتر باشد قابلیت هدایت آن کمتر است و چون در طبیعت به وفور یافت می شود ارزان تر از نقره است. استقامت مکانیکی آن خوب و عوامل جوی بر آن تاثیر زیاد ی ندارد.
آلومینیوم:
آلومینیوم بیشتر در خطوط انتقال بخصوص با ولتاژ قوی بکار می رود. دارای 5/99درصد آلومینیوم و 5/. درصد فلزات دیگر می باشد. ضریب هدایت آلومینیوم از مس کمتر ولی قیمت آن ارزانتر و وزنش سبکتر است. استحکام مکانیکی آن از مس کمتر و تاثیر عوامل جوی و رطوبت بر آن به مراتب بیشتر از مس است و در هوای مرطوب زود اکسیده می شود.
الملک:
این فلز در آلمان به الداری معروف است آلیاژی از 3/98درصد آلومینیوم و بقیه آن منیزیم و سیلیسیوم می باشد. قابلیت هدایت آن 10درصد از آلومینیوم خالص کمتر ولی مقاومت مکانیکی آن خیلی زیادتر می باشد.
آلومینیوم ـ فولاد:
منظور هادی می باشد که در وسط یک مغز فولادی و اطراف آن رشته های آلومینیومی قرار دارند. مغز فولادی برای استحکام مکانیکی ورشته های آلومینیومی برای هدایت الکتریسیته می باشد.
مقاومت مخصوص این هادی دو برابر مس و مقاومت مکانیکی آن 80 درصد مس سخت است. ضمنا برای جلوگیری از زنگ زدگی و همچنین خوردگی بین سیمها فولادی و آلومینیومی از فولاد گالوانیزه استفاده می کنند.
فولاد:
فولاد دارای مقاومت مکانیکی زیاد و قابلیت هدایت کمی می باشد و با اسپانهای بلند به کار میرود. در شبکه به عنوان سیم گارد به کار می رود و سیمهای فولادی که در هوای آزاد بکار میروند بایستی گالوانیزه باشند تا زود زنگ نزنند.
دسته بندی هادیها:
هادیها به دو دسته تک رشته ای و چند رشته ای تقسیم می گردد. هادی تک رشته ای دارای یک دسته سیم و هادی چند رشته ای از یک گروه سیم که به هم تابیده شده مشتمل می باشد.
مقره های خطوط هوایی :
هادیهای خطوط هوایی باواسطه مقره ها بر روی کراس آرم قرار دارند.علت استفاده از مقره در خطوط عبارت است از:
- 1. عایق نمودن هادیها نسبت به کراس آرم و پایه و درنتیجه زمین.
- 2. عایق نمودن هادیها نسبت به یکدیگر و ایجاد فاصله ایمن بین فازها
مقره ها بایستی از تحمل یک مقاومت الکتریکی و مکانیکی خاصی برخوردار باشند تا بتوانند علاه بر نیروهای مختلف مکانیکی ( فشار ‚ کشش ‚ خمش ) که به آنها وارد می شود در مناسب ترین شرایط ( باران ‚ مه ‚ شبنم و آلودگی هوا ) فشار الکتریکی وارده مانند ولتاژ دائمی خط و ولتاژ ضربه ای ( رعد وبرق ‚ کلید زنی ) را نیز تحمل کنند. استقامت مکانیکی مقره ها بستگی به جنس و ضخامت عایق دارد. استقامت الکتریکی آن بستگی به جنس ‚ طول و شکل مقره دارد. دو ماده اصلی برای ساختن مقره های خطوط هوایی ‚ چینی و شیشه سخت می باشد.
مزایای مقره شیشه ای نسبت به چینی:
- 1. در مقابل لب پریدگی و قوس الکتریکی نسبت به چینی مقاوم تر است.
- 2. اگر بشکند به تکه های کوچکی شکسته شده وآن عیب را می توان از روی زمین مشاده کرد بنابراین تشخیص عیب در مقره های شیشه ای آسانتر از مقره های چینی است .
- 3. استقامت عایقی شیشه بیشتر از چینی و در حدود 120کیلو ولت بر میلی متر می باشد.
- 4. تحت فشار مقاوم تر از چینی بوده و در مقابل کشش استقامت معادل چینی را دارد.
- 5. تنها عیب مقره شیشه ای این است که در اثر ضربه لبه های آن کاملا خرد شده و در عین اینکه یک حسن در مقابل عیب یابی است ‚ عیب بزرگ آن این است که بطور فوق العاده از قدرت عایقی آن زنجیره و مقره کاسته می شود.
مقاله نیروگاه شهید بهشتی
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 38 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 81 |
نیروگاه شهید بهشتی در 81 صفحه word قابل ویرایش با فرمت doc
فهرست مطالب:
مقدمه
نیروگاه شهید بهشتی لوشان
بویلر
وظیفه دیگ بخار
اساس کار دیگهای بخار
اجزاء دیگ بخار
اکونومیزر ECONOMIZER
لوله های دیوراه ای و محوطه احتراق
قسمتی از محوطه احتراق دیک
درام
تقسیم آب و بخار
مقطع درام
سوپر هیتر
دی سوپر هیتر
دی سوپر هیتر
ری هیتر Reheater
مثالی در مورد نحوه قرار گرفتن ری هیتر در داخل دیگ بخار
مسیر آب و بخار در داخل دیگ بخار
فن یا دمنده هوا Forced Draught Fan
گرم کن بخاری
ساختمان ساده یک گرم کن بخاری
ژنکستروم یا گرم کن دوار هوا
دریچه های کنترل هوا یا دامپرها
گردش دهنده مجدد دود
فن مکش دود از بویلر
دود کش
توضیح در خصوص مسیر هوا و دود در داخل دیگ بخار
مسیر هوا و دود در داخل دیگ بخار
توربین
سیکل آب و بخار
دیاگرام ساده سیکل آب و بخار نیروگاه
مقدمه
نیروگاه شهید بهشتی لوشان که در کیلومتر 90 جاده رشت به تهران قرار دارد ، این نیروگاه تشکیل شده از چهار واحد که دو واحد آن بخار و دو واحد آن گازی می باشد . تولیدی واحد بخار هر کدام mw120 و در مجموع mw 240 می باشد و تولیدی واحد گازی هر کدام mw 60 که در مجموع mw 120 می باشد. حال توضیحاتی مختصر و مفید راجع به واحد های بخار می پردازیم .
واحد بخار در مجموع تشکیل شده از بویلر ، توربین و الکتریک یا ژنراتور که از ابتدا شرحی در رابطه با بویلر و بعد توربین و بعد ژنراتور می پردازیم.
فصل اول
بویلر
1-وظیفه دیگ بخار
همانطور که در توضیح داده شد در ابتدا وظیفه دیگهای بخار تولید بخار جهت به حرکت درآوردن موتورهای بخار نظیر موتور وات برای انواع کارهای صنعتی بوده است که می توان موتورهای بخار قطارها یا پمپ ها را مثال زد. ولی پس از کشف موتورهای دیزل و همچنین موتورهای الکتریکی موتورهای بخار مورد استفاده ای نداشته و لذا نیروگاهها بکار می روند. بنابراین در عصرل حاضر دیگهای بخار با استفاده از سوخت های فسیلی و یا اتمی وظیفه تامین بخار را برای نیروگاههای برق عهده دارد هستند.
2-اساس کار دیگهای بخار :
در ابتدا آب تغذیه ای وارد مخزن استوانه ای شکل به نام درام شده و پس از طی لوله های پائین آورنده وارد لوله های دیواره ای می شود . در این محوطه درجه حرارت آب دائماً اضافه شده تا حدی که به نقطه جوش می رسد و سپس مقداری بخار در لوله های ایجاد می گردد. در نهایت مخلوط آب و بخار وارد همان مخزن استوانه ای شده و توسط تجهیزات مخصوصی در این مخزن بخار ها جدا شده و آبها مجدداً مسیر فوق الذکر را ادامه می دهد . بخارها پس از خروج از این مخزن وارد لوله ها معمولاً در معرض حرارت ناشی از دود بویلر قرار دارند. بنابراین به درجه حرارت بخار داخل آنها افزوده می شود و در نهایت به صورت بخار خشک این لوله ها را ترک نموده و به طرف توربین هدایت می گردند.
3-اجزاء دیگ بخار
ابتدا به شرح اجراء دیگ بخار که در مسیر آب و بخار قرار دارند می پردازیم :
اکونومیزر ECONOMIZER
اکونومیزر حاوی تعدادی لوله موادی است که در آخرین مراحل دود خروجی از بویلر قرار دارند . داحل این لوله ها آب تغذیه ورودی به بویلر جریان دارد . این آبها مادامی که لوله های اکونومیزر را طی می نمایند . حرارت دود را جذب نموده و سپس به سمت درام هدایت می گردند. اساس کار این اکونومیزر و بطور کلی نامگذاری آن بر این است که در واقع درآن از حرارت دود استفاده می شود که در بویلر های قدیمی این حرارت بوسیله دود و بدون استفاده از دودکش دیگ خارج می گردید. بنابراین راندمان بویلرهای قدیمی کمتر از بویلر های جدید که اکونومیزر در آن بکار رفته است می باشد . بنابراین مهمترین فلسفه وجودی اکونومیزر در داخل دیگهای بخار بالا بردن راندمان دیگ بخار و بطور کلی نیروگاه می باشد .
4-لوله های دیوراه ای و محوطه احتراق
همانطور که از نام محوطه احتراق پیداست ،فضایی است که عمل احتراق در آن صورت می گیرد. اطراف این محوطه عموماً تعداد زیادی لوله های موازی نزدیک به هم که لوله ها دیواره ای موسوم هستند پوشیده شده است . بخشی از حرارت حاصل از احتراق از طریق تشعشعات و جابجایی به این لوله ها منتقل می گیرد. این لوله ها نیز حرارت را بوسیله هدایت ،به آب داخل خود منتقل می نمایند . بنابر این در کوره هر سه نوع انتقال حرارت با یکدیگر انجام می گیرند حاصل این تبادل حرارت جذب حرارت توسط آب داخل لوله ها و تبدیل آن به بخار است به عبارت دیگر کلیه بخار تولیدی دیگ در این لوله های دیواره ای باعث خنک شدن فضای اطراف کوره می شوند و لذا مشکلی از نظر عایقکاری دیواره ای اطراف محفظه احتراق پیش نخواهد آمد به عبارت دیگر لوله ها دیواره ای همانطور که از نامشان پیداست دیواره کوره را تشکیل داده و با حذب حرارت و انجام آن به آب داخل خود دیواره کوره را خنک می نمایند .
در گذشته دیوارهای اتاق احتراق از آجرنسوز ساخته می شدند که بعلت حرارت زیاد در این محوطه به سرعت خراب می شدند.این اشکال در عصرحاضر بوسیله لوله های دیواره ای خنک شونده با آب(لوله های دیواره ای ذکر شده)حل شده است.
قسمتی از محوطه احتراق دیک
در شکل سعی شده است بطور بسیار ساده ای قسمتی از محوطه احتراق نشان داده شود.همانطوریکه ملاحظه می شودبین لوله های دیواره ای یک نوار فلزی که بهfinموسوم است قرار دارد.این فین رابط بین لوله ها بوده وهمچنین از نظرتبادل حرارت نیز نقش مؤثری بعهده دارد.
همواره جریان آب در داخل لوله های دیواره ای از پایین به بالا است.هر چه آب درطول کوره به طرف بالا حرکت می نماید حرارت بیشتری جذب نموده ودر نتیجه بخار بیشتری تولید می گردد.در بویلر های گردش طبیعی این حرکت به صورت طبیعی(بخاطر اختلاف دانسیته آب بین ولوله های پایین آورنده ودیواره ای)انجام می گیرد ولذا در خاتمه لوله های دیواره ای مخلوطی از آب وبخار موجود خواهد بود.که به محض ورود به درام آب وبخار از یکدیگرجدا می شوند.در بریلر های گردش اجباری جریان آب در داخل لوله های دیواره ای به کمک یک پمپ که در مسیرلوله های پایین آورنده نصب است انجام می گیرد ،در این نوع بویلرطراحی مجموعه محوطه احتراق ولوله های دیواره ای به نحوی است که کلیه آبهای موجود در لوله های دیواره ای پس از طی محوطه احتراق به بخار تبدیل شده ومستقیماً به سوپرهیترها هدایت می گردند.ولذا ساختمان درام از این نوع بریلرها قابل حذف خواهد بود.
گزارش کارآموزی ماشین بافندگی پروژکتایل در شرکت فنی و حرفه ای
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1358 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 46 |
گزارش کارآموزی ماشین بافندگی پروژکتایل در شرکت فنی و حرفه ای در 46 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
مقدمه................................................................................................................................................................... 1
1- تاریخچه سازمانهای آموزش فنی و حرفه ای ................................................................................... 2
2- مشخصات کلی و موقعیت مرکز آموزش فنی و حرفه ای ............................................................ 4
3- مقدمات بافندگی ...................................................................................................................................... 10
4- چله پیچی .................................................................................................................................................. 16
5- نخ کشی....................................................................................................................................................... 24
6- بافندگی........................................................................................................................................................ 31
7- مکانیزم تشکیل دهنده و پودگذاری ................................................................................................... 39
8- دفتین زدن در ماشین بافندگی پروژکتایل ....................................................................................... 52
الف
9- مکانیزم کنترل و مراقبت ....................................................................................................................... 54
فهرست اشکال
عنوان صفحه
شکل 1-1 درجه مهارت کارآموزان............................................................................................................. 3
شکل 2-1 موقعیت مکانی سازمان فنی و حرفه ای............................................................................... 4
شکل 2-2 محل قرارگیری ماشین آلات درسالن نساجی..................................................................... 6
شکل 3-1 بوبین پیچی.................................................................................................................................. 13
شکل 4-1 درام................................................................................................................................................. 20
شکل 5-1 نخ کشی مستقیم........................................................................................................................ 27
شکل 5-2 نخ کشی جهشی......................................................................................................................... 27
شکل 5-3 نخ کش جناغی........................................................................................................................... 28
شکل 5-4 نخ کشی ترکیبی......................................................................................................................... 29
شکل 5-5 نمره گذاری شانه........................................................................................................................ 30
شکل 5-6 نمره گذاری شانه........................................................................................................................ 30
شکل 6-1 نمای کلی ماشین بافندگی....................................................................................................... 31
شکل 6-2 لامل................................................................................................................................................ 33
شکل 6-3 ورد و میلمیلک............................................................................................................................ 34
شکل 7-1 ماشین سولز-روتیp7200..................................................................................................... 40
شکل 7-2 پروژکتایل...................................................................................................................................... 47
شکل 7-3 انواع و ابعاد پروژکتایل............................................................................................................... 48
شکل 7-4 تور شن بار.................................................................................................................................... 49
شکل 7-5 اهرم ضربه ومضراب.................................................................................................................... 49
شکل 7-6 مکانیزم پرتاب پروژکتایل.......................................................................................................... 50
شکل 7-7 کناره برگردان............................................................................................................................... 51
شکل 8-1 راهنما............................................................................................................................................. 52
شکل 9-1 مکانیزم کنترل نخ تار................................................................................................................ 55
مقدمه :
ماشین بافندگی پروژکتایل در آغاز دهه 50 وارد بازار شد و هنوز هم در سراسر جهان به کارمی رود. به دلیل نوآوری های پیوسته و استفاده از سیستم های الکترونیکی پیشرفته و نیز استفاده از ریزپردازنده برای نظارت و کنترل وسایل مختلف این ماشین سطح بازده خوب و قابلیت کارکرد بالایی به دست آورده است. این ماشین به خصوص در حوزه ماشین های با عرض شانه زیاد جای خود را تثبیت کرده است.
در این ماشین بافندگی، پودگذاری به وسیله پرتابه های گیره دار کوچکی به نام پروژکتایل انجام می گیرد که تعداد آنها بستگی به عرض بافت دارد. این پرتابه ها به وسیله نخ گیره های خود نخ پود را از بوبین های بزرگ با پیچش گرفته و آن را از دهانه تار در یک جهت می گذراند. پروژکتایل به نوبت عمل می کند و به صورت پی در پی پرتاب می شود. بنابراین یکی پس از دیگری حرکت کرده و در فضا یک مسیر پیوسته و حلقوی را تعریف می کند. که گویی بر روی یک زنجیره نقاله قرار گرفته اند. پروژکتایل اول پود را به صورت یک دنباله در عقب خود گرفته و نگه می دارد. سپس به وسیله میله ای ترشن بار پرتاپ می شود. پروژکتایل از دهانه تار عبور کرده و نخ پود را از داخل نخ های تار می کشاند و پس از آن پایین می افتد و به وسیله قسمتی که از زیر ردیف نخ های تار عبور می کند با سرعتی کمتر به نقطه آغاز خود برمی گردد. در اینجا پروژکتایل برای گرفتن پود جدید به سمت مکان پرتاپ می رود. همزمان پروژکتایل های دیگر پی در پی حرکت کرده و همین عمل را انجام می دهد.
1- تاریخچه سازمان آموزشی فنی و حرفه ای:
سازمان آموزش فنی و حرفه ای کشور وابسته به وزارت کار و امور اجتماعی که از ادغام سه نهاد آموزشی در 1359 و به منظور ارائه آموزش های فنی و حرفه ای تشکیل گردیده و براساس بیش از ده قانون موضوعه و ماده 151 قانون برنامه سوم و تنفیذ آن در برنامه چهارم متولی آموزشهای فنی و حرفه ای کوتاه مدت بوده و فعالیت های آموزشی خود را در دوبخش دولتی و غیردولتی اجرا می نماید.
رکن اصلی فعالیت های سازمان آموزش است که فرآیند آن ماموریت و رسالت سازمان را شکل می دهد و در قالب دوره های یک تا هیجده ماهه از طریق آموزش در مراکز ثابت، آموزش توسط تیمهای( سیار و زندان)، آموزش در پادگان ها، آموزش در صنایع آموزش در مرکز تربیت مربی و بالاخره آموزشگاههای آزاد ( بخش غیردولتی) نسبت عهده دار آموزش رایگان برادران و خواهران علاقه مند به کسب مهارت در رشته های مشروحه زیر می باشد:
هیدرولیک
پتوماتیک
مکانیک صنایع
نساجی
تراشکاری
فرزکاری
کارور cnc
تراش و فرز cnc
نقشه کشی ساختمان و صنعتی
10. برقکاری
11. طراح و نقشه کشی
12. رشته IT
13. ..........
مرکز آموزش فنی و حرفه ای امام حسین (ع) یزد که در سال................... فعالیت خود را آغاز کرد با پذیرش کارآموز در سه شیفت صبح و بعدازظهر و شب به تامین و تربیت نیروی کارگر ماهر و نیمه ماهر مورد نیاز بخشهای مختلف مستعی، کشاورزان و خدماتی کشور و ارتقا فرهنگ فنی جامعه اقدام نماید. میزان یادگیری دانش فنی و کسب مهارت کارآموزان حسب نیاز بازار کار به درجات مختلفی طبقه می شود این میزان در سازمان آموزش فنی و حرفه ای به شرح جدول زیر تقسیم بندی شده است.
بهداشت و رفاه :
مرکز در محیطی خوش آب و هوا قرار دارد. حیاط مرکز با گلها و درختانی آراسته شده و کارآموزان هنگام استراحت در بین کلاسها در این فضا به صحبت کردن و به بازی در فضای ورزشی( فوتبال و والیبال) آن مشغول هستند.
در داخل ساختمان یک اتاق به عنوان نمازخانه برای انجام فرضیه نماز می باشد.
بعضی از اتاق ها به عنوان کلاس درس می باشد که استاد در آن جا بحث های تئوری رشته ها را مطرح می کند تا کارآموزان از سروصدای کارگاهها دور باشند و بعضی از اتاق هم وجود دارد که در آن جا کارآموزان به دانسته های علمی خود جامع عملی بودن می پوشاند و به فعالیت های عملی و کارگاهی مشغول می شوند. بعضی از اتاق هم وجود دارد که کارهای اداری مرکز آموزش در آنجا رسیدگی و بررسی می شود.
سالن نساجی:
سالن در ساختمان شماره 2 مرکز قرار گرفته است. در بدو ورود به سالن در سمت چپ یک دستگاه چله پیچی بخشی قرار گرفته که تقریبا نیمی از فضای سالن را به خود اختصاص داده است. و در سمت راست سالن دو اتاق یکی برای انبار و دیگری به منظور رختکن مورد استفاده قرار می گیرد. در کنار دستگاه چله پیچی، دستگاههای بافندگی قرار دارند.
چندلاکشی و چندلا تابی
برای تولید برخی از پارچه های مصارف خانگی یا سنتی مانند توری- پوپلین ، بارانی، نمدی، تسمه ها و همین نخهای دو رنگی و سایر کالاهای نساجی، نخ محکم و یکنواخت خاصی مورد نیاز است. برای این مصارف به تابندگی نخ نیاز است. نخ تابیده، از نخ دولاتابی دو یا چند نخ یک لا، تهیه می شود.
نخ تابیده در مقایسه با نخ یک لای با چگالی برابر از استحکام و یکنواختی بیشتری برخوردار است و سطح آن نیز صافتر است. چون نخهای یک لا به یکدیگر فشرده شده اند. اتصال بین الیاف مجزا کمتر است و هنگام گسیختگی نخ تعداد الیاف بیشتری با هم پاره می شود. یکنواختی در اثر چندلاکنی دویا چند نخ، روی هم قرار گرفتن محل های ضخیم و نازک نخهای تابیده بهبود
می یابد. معمولا نخ های مشابه به هم تابیده می شوند به طوری که جهت تاب در خلاف تاب نخ یک لا است و این کار ساختار یکنواختری به نخ می دهد. برای آن که حالت های تزیینی نظیر حلقه، حلزونی، گره مانند و غیره به دست آید. باید یک لا از نخ های تابیده نسبت به دیگری طول بیشتری داشته باشد. دولاتابی نخ پس از مراحل مقدماتی ماشین های تابندگی انجام می شود.
4- چله پیچی
منظور از چله پیچی عبارت است از پیچیدن تعداد معینی از نخ تار با ملول مشخص به صورت موازی روی نورد چله یا نورد بافندگی. در عمل چله پیچی، نخ از روی بوبین های بوبین پیچی و یا بوبین های حاصل از قسمت دولا تناب باز شده و پس از عبور از قسمتهای کشش دهنده و شانه و غیره بر روی نورد مخصوص چله پیچی یا اسنو بافندگی به طور موازی به صورت یک صفحه پیچیده می شود عمل چله پیچی ممکن است به سه روش زیر انجام شود:
الف) چله پیچی مستقیم Direct warping
ب) چله پیچی بندی (بخشی) Section warping
ج) چله پیچی روی نورد بخشی Section beam warping
در چله پیچی مستقیم تعداد مشخص از نخ روی نورد چله پیچیده می شود که بعدا تعدادی از این نوردها پشت ماشین آهار قرار گرفته، پس از آهار دادن روی نورد مخصوص بافندگی به نام اسنو بافندگی پیچیده می شود.
در چله پیچی بخشی، ابتدا تعداد معین از نخ تار به صورت یک نوار روی یک نورد بزرگ شیبدار پیچیده می شود سپس از روی این نورد تعداد معین از نوارها (بخشها) بسته به خصوصیات پارچه تولیدی بازشده و روی اسنو مخصوص بافندگی پیچیده می شود این سیستم چله پیچی غالبا برای نخهای رنگی و دولا مورد استفاده قرار می گیرد.
در نورد پیچی بخشی، تعداد معینی از نخ تار روی نوردهای کوچک (بیم بخشی) ، پیچیده شده سپس با نوردها مستقمیا پشت قفسه ماشین بافندگی قرار می گیرند یا اینکه روی اسنو بافندگی برگردان می شوند این سیستم چله پیچی غالبا برای نخ های فیلامنت به کار برده می شود.
بسته به نوع بوبین مصرفی و قفسه ماشین چله پیچی در سیستم چله پیچی وجود دارد یکی سیستم منقطع و دیگری سیستم مداوم. در سیستم منقطع بوبین ها پس از اینکه یک مجموعه چله پیچیده شد و به انتها رسیدند ته بوبین ها از روی قفسه برداشته شده و بوبین های جدید جایگزین می گردند در این سیستم موقع تعویض بوبین، ماشین چله پیچی متوقف می گردد در سیستم مداوم ماشین چله پیچی یکسره کار می کند. و هر بوبین که تمام شد بوبین جدی به آن گره زده می شود. هنگام عملیات چله پیچی کلیه نخ های تار باید تحت یک کشش ثابت و یکنواخت قرار گیرند.نورد چله باید کاملا استوانه ای و یکنواخت بوده، دانسیته آن در تمام نقاط یکسان باشد تمام نوردهای یک مجموعه که با یک نوع نخ مشخصات یکسان تهیه شده اند و در مخاشین آهار با هم کار می کنند باید کاملا از نظر تنش نخ و دانسیته یکسان و یکنواخت باشند.
هنگام چله پیچی باید کاملا مطمئن بود که چله های تهیه شده برای یک مجموعه آهار دارای طول یکسان و خواص فیزیکی و مکانیکی است.
ماشین های چله پیچی کارخانه بافندگی سازمان فنی وحرفه ای از نوع چله پیچی بخشی می باشد.
ماشین های چله پیچی بخشی به طور کلی از سه قسمت زیر تشکیل می شوند:
الف) قفسه
ب) درام شیبدار
ج) قسمت نوردپیچ
قفسه (creel)
بوبین های نخ در قفسه قرار می گیرند. تعداد آنها بسته به خصوصیات پارچه تولیدی و ظرفیت قفسه، باید قبلا تعیین شود. ظرفیت قفسه بوبین پیچی بین 400 تا 1000 بوبین است هنگام تعیین اندازه قفسه باید وزن نخ روی هر بسته، فضای قابل استفاده جهت قفسه و تعداد نوردهای لازم برای ماشین آها را در نظر گرفت.
قفسه یک ردیفه: (single End)
9- مکانیزم کنترل و مراقبت:
مکانیزم هایی هستند که برای اطمینان از کارکرد صحیح ماشین بافندگی جلوگیری از بافت
پارچه های معیوب( کنترل پارگی نخ تار و پود) و جلوگیری از صدمه وارد شدن به ماشین بافندگی روی ماشین نصب شده اند و در صورت پارگی نخ تار و پود و یا بروز هر گونه عیب مکانیکی یا الکتریکی ماشین بافندگی را متوقف می کند.
مکانیزم کنترل نخ تار:
یکی از مهم ترین مکانیزم های کنترل اتوماتیک ماشین بافندگی کنترل نخ پارگی تار می باشد. هدف اصلی از کنترل نخ پارگی تار آن است که در صورت پاره شدن نخ تار، ماشین بافندگی طی یک زمان کوتاه متوقف شود تا از بافته شدن پارچه بدون نخ تار و معیوب شدن آن جلوگیری شود و هم چنین زمان رفع نخ پارگی تار کاهش یابد. در نتیجه استفاده از مکانیزم کنترل نخ تار موجب بهبود کیفیت پارچه و افزایش بافندگی خواهد شد. برای کنترل تار پارگی از لامل و تیغه های
شانه ای استفاده می شود. برای هر نخ تار یک لامل مورد نیاز است. نخ های تار قبل از رسیدن به منطقه ی بافندگی از درون سوراخ های لامل ها عبور داده می شوند.
لامل ها تیغه های نازکی هستند که در وسط دارای یک چشم، جهت عبور نخ تار، بوده و دارای یک شیار نیز هستند که دنده ی شانه ای از داخل شیار آن عبور می کند و به تعداد نخ های تار روی چند دنده ی شانه ای در عرض ماشین توزیع می شود. مکانیزم کنترل نخ تار در ماشین
P7200 سازمان فنی و حرفه ای امام حسین(ع) یزد از نوع مکانیزم الکتریکی کنترل نخ تار
می باشد. این مکانیزم حرکت بسیار ساده است.
دنده ی شانه ای از دو ریل ساده تشکیل شده است که یکی از ریل ها به شکل U است و ریل دوم در داخل آن قرار دارد به طریقی که توسط دو لایه ی عایق از ریل U شکل مجزا شده است. ریل داخلی کمی بلندتر از ریل خارجی است. هر یک از ریل ها به دو قطب مختلف جریان ضعیفی متصل شده اند و مانند دو الکترود مثبت و منفی عمل می کنند.در صورت پاره شدن نخ تار و افتادن لامل به پایین جریان بین این دو قطب توسط لامل بسته می شود.