دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهینقش توان راکتیو در شبکه های انتقال و فوق توزیع
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 2210 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 105 |
نقش توان راکتیو در شبکه های انتقال و فوق توزیع در 105 صفحه word قابل ویرایش با فرمت doc
چکیده:
در این پروژه در مورد نقش توان راکتیو در شبکه های انتقال و فوق توزیع بحث شده است و شامل 5 فصل
می باشد که در فصل اول در مورد جبران بار و بارهایی که به جبران سازی نیاز دارند و اهداف جبران بار و جبران کننده های اکتیو و پاسیو و از انواع اصلی جبران کننده ها و جبران کننده های استاتیک بحث شده است و در فصل دوم در مورد وسایل تولید قدرت راکتیو بحث گردیده و درمورد خازنها و ساختمان آنها و آزمایش های انجام شده روی آنها بحث گردیده است و در فصل سوم در مورد خازنهای سری و کاربرد آنها در مدارهای فوق توزیع و ظرفیت نامی آنها اشاره شده است و در فصل چهارم در مورد جبران کننده های دوار شامل ژنراتورها و کندانسورها و موتورهای سنکرون صحبت شده است و در فصل پنجم ترجمه متن انگلیسی که از سایتهای اینترنتی در مورد خازنهای سری می باشد که در مورد UPFC می باشد.
فصل اول:
جبران بار
مقدمه
توان راکتیو یکی از مهمترین عواملی است که در طراحی و بهره برداری از سیستم های قدرت AC منظور می گردد علاوه بر بارها اغلب عناصر یک شبکه مصرف کننده توان راکتیو هستند بنابراین باید توان راکتیو در بعضی نقاط سیستم تولید و سپس به محل‌های موردنیاز منتقل شود.
در فرمول شماره (1-1) ملاحظه می گردد
قدرت راکتیو انتقالی یک خط انتقال به اختلاف ولتاژ ابتدا و انتها خط بستگی دارد همچنین با افزایش دامنه ولتاژ شین ابتدائی قدرت راکتیو جدا شده از شین افزایش می‌یابد و در فرمول شماره (2-1) مشاهده می گردد که قدرت راکتیو تولید شده توسط ژنراتور به تحریک آن بستگی داشته و با تغییر نیروی محرکه ژنراتور می توان میزان قدرت راکتیو تولیدی و یا مصرفی آن را تنظیم نمود در یک سیستم به هم پیوسته نیز با انجام پخش بار در وضعیت های مختلف می‌توان دید که تزریق قدرت راکتیو با یک شین ولتاژ همه شین ها را بالا می برد و بیش از همه روی ولتاژ همه شین تأثیر می گذارد. لیکن تأثیر زیادی بر زاویه ولتاژ شین ها و فرکانس سیستم ندارد بنابراین قدرت راکتیو و ولتاژ در یک کانال کنترل می شود که آنرا کانال QV قدرت راکتیو- ولتاژ یا مگادار- ولتاژ می گویند در عمل تمام تجهیزات یک سیستم قدرت برای ولتاژ مشخص ولتاژ نامی طراحی می شوند اگر ولتاژ از مقدار نامی خود منحرف شود ممکن است باعث صدمه رساندن به تجهیزات سیستم یا کاهش عمر آنها گردد برای مثال گشتاور یک موتور القایئ یک موتور با توان دوم و ولتاژ ترمینالهای آن متناسب است و یا شارنوری که لامپ مستقیماً با ولتاژ آن تغییر می نماید بنابراین تثبیت ولتاژ نقاط سیستم از لحاظ اقتصادی عملی نمی باشد از طرف دیگر کنترل ولتاژ در حد کنترل فرکانس ضرورت نداشته و در بسیاری از سیستم ها خطای ولتاژ در محدوده 5% تنظیم می شود. توان راکتیو مصرفی بارها در ساعات مختلف در حال تغییر است لذا ولتاژ و توان راکتیو باید دائماً کنترل شوند در ساعات پربار بارها قدرت راکتیو بیشتری مصرف می کنند و نیاز به تولید قدرت راکتیو زیادی در شبکه می باشد اگر قدرت راکتیو موردنیاز تأمین نشود اجباراً ولتاژ نقاط مختلف کاهش یافته و ممکن است از محدوده مجاز خارج شود. نیروگاه های دارای سیستم کنترل ولتاژ هستند که کاهش ولتاژ را حس کرده فرمان کنترل لازم را برای بالا بردن تحریک ژنراتور و درنتیجه افزایش ولتاژ ژنراتور تا سطح ولتاژ نامی صادر می کند با بالا بردن تحریک (حالت کار فوق تحریک) قدرت راکتیو توسط ژنراتورها تولید می شود لیکن قدرت راکتیو تولیدی ژنراتورها به خاطر مسائل حرارتی سیم پیچ ها محدود بوده و ژنراتورها به تنهایی نمی تواند در ساعات پربار تمام قدرت راکتیو موردنیاز سیستم را تأمین کنند بنابراین در این ساعات به وسایل نیاز است که بتواند در این ساعات قدرت راکتیو اضافی سیستم را مصرف نمایند نیاز می باشد. وسائلی را که برای کنترل توان راکتیو و ولتاژ بکار می روند «جبران کننده» می نامیم.
همانطوری که ملاحظه می شود توازن قدرت راکتیو در سیستم تضمینی بر ثابت بودن ولتاژ و کنترل قدرت راکتیو به منزله کنترل ولتاژ می باشد.
به طور کلی کنترل قدرت راکتیو ولتاژ از سه روش اصلی زیر انجام می گیرد.
1- با تزریق قدرت راکتیو سیستم توسط جبران کننده هائی که به صورت موازی متصل می شوند مانند خازن- راکتیو کندانسور کردن و جبران کننده های استاتیک
2- با جابجا کردن قدرت راکتیو در سیستم توسط ترانسفورماتورهای متغیر ازقبیل پی و تقویت کننده ها
3- از طریق کم کردن راکتانس القائی خطوط انتقال با نصب خازن سری
خازنها و راکتورهای نشت و خازنهای سری جبرانسازی غیر فعال را فراهم می آورند این وسایل با به طور دائم به سیستم انتقال و توزیع وصل می شوند یا کلید زنی می شوند که با تغییر دادن مشخصه های شبکه به کنترل ولتاژ شبکه کمک می کنند.
کندانسورهای سنکرون و SVC ها جبرانسازی فعال را تأمین می کنند توان راکتیو تولید شده یا جذب شده به وسیله آنها به طور خودکار تنظیم می شود به گونه ای که ولتاژ شینهای متصل با آنها حفظ شود به همراه واحدهای تولید این وسایل ولتاژ را در نقاط مشخصی از سیستم تثبیت می کنند ولتاژ در محلهائی دیگر سیستم باتوجه به توانهای انتقالی حقیقی و راکتیو از عناصر گوناگون دارد ازجمله وسایل جبرانسازی غیرفعال تعیین می شود.
خطوط هوائی بسته به جریان بار توان راکتیو را جذب یا تغذیه می کنند در بارهای کمتر از بار طبیعی (امپدانس ضربه ای) خطوط توان راکتیو خالص تولید می کنند و در بارهای بیشتر از بار طبیعی خطوط توان راکتیو جذب می نمایند کابلهای زیرزمینی به علت ظرفیت بالای خازنی، دارای بارهای طبیعت بالا هستند این کابلها همیشه زیر بار طبیعی خود بارگذاری می شوند و بنابراین در تمام حالتهای کاری توان راکتیو جذب می کنند ترانسفورمرها بی توجه به بارگذاری همیشه توان راکتیو جذب می کنند در بی باری تأثیر راکتانس مغناطیس کننده شنت غالب است و در بار کامل تأثیر اندوکتانس نشتی سری اثر غالب را دارد بارها معمولاً توان راکتیو جذب می کنند یک شین نوعی بار که از یک سیستم قدرت تغذیه می شود از تعداد زیادی وسایل تشکیل شده که بسته به روز فصل و وضع آب و هوایی ترکیب وسایل متغیر است معمولاً مصرف کننده های صنعتی علاوه بر توان حقیقی به دلیل توان راکتیو نیز باید هزینه بپردازند این موضوع آنها را به اصلاح ضریب توان با استفاده از خازنها شنت ترغیب می کند معمولاً جهت تغذیه یا جذب توان راکتیو و در نتیجه کنترل تعادل توان راکتیو به نحوه مطلوب وسایل جبرانگر اضافه می شود.
1- جبران بار
1-1- اهداف درجبران بار:
جبران بارعبارتست از مدیریت توان راکتیوکه به منظور بهبود بخشیدن به کیفیت تغذیه در سیستم های قدرت متناوب انجام می گیرد.اصطلاح جبران بار در جایی استعمال می شود که مدیریت توان راکتیو برای یک بار تنها (یا گروهی از بارها ) انجام می گیرد و وسیله جبران کننده معمولا در محلی که در تملک مصرف کننده قرار دارد , در نزدیک بار نصب می شود. پاره ای از اهداف و روشهای به کار گرفته شده در جبران بار با آنچه که در جبران شبکه های وسیع تغذیه (جبران انتقال) مورد نظر است , به طور قا بل ملاحظه ای تفاوت دارد. در جبران بار اهداف اصلی سه گانه زیر مورد نظر است.
1-اصلاح ضریب توان
2- بهبود تنظیم ولتاژ
3- متعادل کردن بار
خاطر نشان می کنیم که اصلاح ضریب توان ومتعادل کردن بار حتی درمواقعی که ولتاژ تغذیه فوق العاده((محکم)) است (یعنی ثابت و مستقل از بار است ) مطلوب خواهند بود.
اصلاح ضریب توان به این معنا ست که توان راکتیو مورد نیاز به جای آنکه از نیروگاه دور تامین گردد, در محل نزدبک بار تولید گردد. اغلب بارهای صنعتی دارای ضریب توان پس فاز هستند. یعنی توان راکتیو جذب می نمایند. بنا براین جریان بار مقدارش از آنچه که برای تامین توان واقعی ضروری است بیشتر خواهد بود. تنها توان واقعی است که سر انجام در تبدیل انرژی مفید بوده و جریان اضافی نشان دهنده اتلاف است که مشتری نه تنها بایستی بها هزینه اضافی کابلی که آن را انتقال می دهد بپردازد .بلکه تلفات ژولی اضافی ایجاد شده در کابل تغذیه را نیز می پردازد.موسسات تولید کننده همچنین دلیل کافی برای عدم ضرورت انتقال توان راکتیو غیر ضروری از ژنراتورها به بار, را دارند و آن این است که ژنراتورها و شبکه های توزیع قادر نخواهند بود در ضریب بهره کامل کار کنند و کنترل ولتاژ در سیستم تغذیه بسیار مشکل خواهد شد. تعرفه های برق تقریباٌ همواره مشتریان صنعتی را به واسط بارهای با ضریب توان پایین آنها جریمه می نمایند. و این عمل سالیان متمادی انجام گرفته و در نهایت منجر به توسعه گسترده کاربرد سیستم های اصلاح ضریب توان در مراکز صنعتی شده است . تنظیم ولتاژ در حضور بارهایی که توان راکتیو مصرفی آنها تغییر می کند, یک موضوع مهم ودر مواردی یک مساله بحرانی خواهد بود. توان راکتیو مصرفی کلیه بارها تغییر می کند , گر چه مقدار و میزان تغییرات آنها کاملا متفاوت است. این تغییرات توان راکتیو در تمامی موارد منجر به تغییرات ولتاژ (یا تنظیم ولتاژ)در نقطه تغذیه می گردد.و این تغییرات ولتاژ بر عملکرد مفید و مؤثر کلیه وسایل متصل به نقطه تغذیه مداخله نموده ومنجر به امکان تداخل در بارهای مصرف کننده های مختلف می گردد .به منظور جلوگیری از این مساله موسسات تولید کننده برق معمولا موظف می شوند که ولتاژ تغذیه را در یک حد قانونی نگاه دارند. امکان دارد این حد از مقدار مثلا %5+ میانگین در یک فاصله زمانی چند دقیقه یا چند ساعت تا یک مقدار بسیار محدودتر تغییر نماید این مقدار محدودتر از ناحیه بارهای بزرگ و دارای تغییرات سریع که منجر به ایجاد فرورفتگی در ولتاژ و اثر نامطلوب بر عملکرد وسایل حفاظتی یا چشمک زدن لامپ و آزار چشم می گردد, تحمیل می شود . وسایل جبران کننده نقش اساسی را در نگاهداشتن ولتاژ در محدوه مورد نظر بازی
می کنند .
بدیهی ترین روش بهبود ولتاژ ((قوی تر کردن ))سیستم قدرت به کمک افزایش اندازه و تعداد واحد های تولید کننده برق وبا هر چه متراکم کردن شبکه های به هم پیوسته , می باشد این روش عموماٌ غیر اقتصادی بوده ومنجربه افزایش سطح اتصال کوتاه و مقادیر نامی کلیدها می شود . راه عملی تر و با صرفه تر این است که اندازه سیستم قدرت بر حسب ماکزیمم تقاضای توان واقعی طراحی شود و توان راکتیو به وسیله جبران کننده ها- که دارای قابلیت انعطاف بیش از مولدها بوده و در تغییر سطح اتصال کوتاه دخالت ندارند-فراهم گردد.
مساله سومی که در جبران بار مد نظر است متعادل کردن بار است . اکثر سیستمهای قدرت متناوب سه فاز بوده و برای عملکرد متعادل طراحی می شوند. عملکرد نامتعادل منجر به ایجاد مولفه های جریان توالی صفر ومنفی می گردد. اینگونه مولفه های جریان اثرات نامطلوبی چون ایجاد تلفات اضافی در موتورها ومولدها , گشتاور نوسانی در ماشین متناوب افزایش ریپل در یکسو کننده ها , عملکرد غلط انواع تجهیزات , اشباع ترانسفورماتورها وجریان اضافی سیم زمین را به دنبال خواهند داشت.انواع خاصی از وسایل (منجمله تعدادی از انواع جبران کننده)در عملکرد متعادل, هارمونیک سوم را کاهش می دهند. در شرایط کار نا متعادل این هارمونی نیز درسیستم قدرت ظاهر
می شود محتوی هارمونیک در شکل موج ولتاژ تغذیه پارامتر مهمی در کیفیت تغذیه محسوب می شوداما این مساله ای است که به واسطه این حقیقت که طیف تغییرات کاملا بالاتر از فرکانس پایه است, مستلزم توجه خاص جداگانه
می گردد.
فهرست کلی مطالب:
فصل اول:
جبران بار.
مقدمه.
۱- جبران بار.
۱-۱- اهداف درجبران بار:
۲-۱- جبران کننده ایده ال.
۳-۱- ملا حظات عملی.
۱-۳-۱- بارهائیکه به جبران سازی نیاز دارند.
۴-۱- مشخصا ت یک جبران کننده بار :
۵-۱- تئوری اسا سی جبران.
۱-۵-۱- اصلاح ضریب توان و تنظیم ولتاژ در سیستم تکفاز :
۲-۵-۱- ضریب توان و اصلاح آن :
۶-۱- بهبود ضریب توان
۷-۱- جبران برای ضریب توان واحد
۸-۱- تئوری کنترل توان راکتیو در سیستم های انتقال الکتریکی در حالت ماندگار
۹-۱- نیازمندیهای اساسی در انتقال توان AC
۱۰-۱- خطوط انتقال جبران نشده
۱-۱۰-۱پارامتر های الکتریکی
۱۱-۱- خط جبران نشده در حالت بارداری
۱-۱۱-۱- اثر طول خط توان بار و ضریب توان بر ولتاژ و توان راکتیو.
۱۲-۱- جبران کننده های اکتیو و پاسیو.
۱۳-۱- اصول کار جبران کننده های استاتیک
۲-۱۳-۱- موارد استعمال جبران کننده ها
۳-۱۳-۱- مشخصا ت جبران کننده های استاتیک
۱۴-۱- انواع اصلی جبران کننده
۱۵-۱- TCRهمراه با خازنهای موازی
فصل دوم:
وسایل تولید قدرت راکتیو.
۲-۱- مقدمه.
۲-۲- وسایل تولید قدرت راکتیو
۲-۳- ساختمان خازن ها
۲-۴- محل نصب خازن
۲-۵- اتصال مجموعه خازنی
۲-۶- حفاظت مجموعه خازنی
۲-۷- اشکالات مخصوص خازنهای موازی و شرایط آنها
۱-۲-۷- جریان لحظه ای اولیه Inruch current
۲-۲-۷- استفاده از راکتور برای محدود کردن جریان لحظه ای اولیه
۳-۲-۷- هارمونیکها
۴-۲-۷- قوس مجدد در دیژنکتورها
۵-۲-۷- تخلیه Discharge.
۶-۲-۷- تهویه.
۷-۲-۷- ولتاژ کار
۸-۲-۷- کلیدهای کنترل خارجی (دیژنکتور)
۹-۲-۷- کنترل خودکار خازنها
۲-۸- آزمایش خازنها
۱-۲-۸- آزمایش نمونه ای.
۲-۲-۸- آزمایش های جاری.
۲-۹- اطلاعاتی که در زمان سفارش و یا خرید به سازنده باید داده شود.
فصل سوم:
خازن های سری
مقدمه.
تاریخچه.
۳-۱- خازن های سری.
۱-۳-۱-طراحی تجهیزات
۲-۳-۲ – واحدهای خازن
۳-۲- حفاظت با فیوز.
۳-۳- فاکتورهای جبران سازی.
۳-۴- وسایل حفاظتی.
۳-۵- روش های وارد کردن مجدد خازن.
۳-۶- اثرات رزونانس با خازنهای سری..
۱-۳-۷- کاربرد خازن های سری (متوالی):
۱-۳-۸- کاربرد خازن های متوالی در مدارهای فوق توزیع:
۱-۳-۹- کاربرد در مدارهای تغذیه کننده های فشار متوسط:
فصل چهارم:
جبران کننده های دوار.
مقدمه.
۴-۱- جبران کننده های دوار:
۱-۴-۱- ژنراتورهای سنکرون:
۲-۴-۱- کندانسورهای سنکرون:
۳-۴-۱- موتورهای سنکرون:
۴-۲- خازن ها:
۴-۲-۱- کلیات:
۲-۴-۲- مبانی قدرت راکتیو:
۳-۴-۲- اندازه گیری قدرت راکتیو و ضریب قدرت:
۲-۴-۱- بهای قدرت راکتیو مصرفی:
۲-۴-۲- کاهش تلفات ناشی از اصلاح ضریب قدرت:
۲-۴-۳- مصارف جدید (اضافی) که می توان به پست ها، کابل ها و ترانسفورماتورها متصل نمود:
۲-۴-۴- انتقال اقتصادی تر قدرت در یک سیستم برق رسانی جدید در صورت منظور نمودن خازن اصلاح ضریب:
۲-۴-۵- خازن های مورد نیاز جهت کنترل ولتاژ:
۲-۴-۶- راه اندازی آسان تر ماشین های بزرگ که در انتهای خطوط شبکه با مقطع نامناسب قرار دارند:
۴-۵- نکاتی پیرامون نصب خازن:
۴-۶- جبران کننده ها:
۴-۶-۱-جبران کننده مرکزی:
۴-۶-۲- جبران کننده گروهی:
۴-۶-۳- جبران کننده انفرادی:
۴-۷- بانک های خازن اتوماتیک:
فصل پنجم:
ترجمه متن انگلیسی..
۱-۵-مدل سرنگی ( اینجکش )
۲-۵- کاربرد ابزار FACTS در جریان برق..
۳-۵-کنترلگر جریان برق یکنواخت…
۱-۳-۵-مدل سرنگی UPFC..
۲-۳-۵- نتایج..
۴-۵-شبکه هال.
منابع و مآخذ:
مقسوم های راجع به ابزار دقیق
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 16 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
مقسوم های راجع به ابزار دقیق در 17 صفحه word قابل ویرایش با فرمت doc
سرفصل های اصلی:
مقسوم های راجع به ابزار دقیق
سنسورهای دما
سنسورهای فشار:
انواع شیرهای برقی:
توضیح کلی در مورد لغت رطوبت:
رطوبت:
مقسوم های راجع به ابزار دقیق
سنسورها، ترنسدیوسرها و ترنسمیترها از مهم ترین اجزای یک پروسه صنعتی هستند که کاربردهای فراوانی در پروسه های متنوع دارند.
کاربرد عمده این قطعات در ارزیابی عملکرد سیستم و ارائه یک فیدبک با مقدار و وضعیت مناسب است که بدین ترتیب کنتر از سیستم متوجه وضعیت کارکرد آن و چگونگی حالت خروجی خواهد شد.
یک سنسوربنا تعریف قطعه ای است که به پارامترهای فیزیکی نظیر حرکت، حرارت، نور ، فشار، الکتریسیته، مغناطیستی و دیگر حالات انرژی حساس است و در هنگام تحریک توسط آنها از خود عکس العمل نشان می دهد.
یک ترنسریوسر بنا به تعریف، قطعه ای است که وظیفه تبدیل حالات انرژی به یکدیگر را بر عهده دارد، بدین معنی که اگر یک سنسور فشار همراه یک برسنریوسی باشد سسنور فشار پارامتر را اندازه می گیرد و مقدار تعیین شده را به ترانسیوسر تحویل می دهد، سپس ترنسیوسر آن را به یک سیگنال الکتریکی قابل ارک برای کنترل و صد البته قابل ارسال توسط سیم های فلزی تبدیل می کند.بنا براین همراه خروجی یک ترنسرویوسر، سیگنال الکتریکی است که در سمت دیگر خط می تواند مشخصه ها و پارامترهای الکتریکی نظیره ولتاژ جریان، فرکانس را تغییردهد، البته به این نکته مهم نیز توجه داشته باشید که سنور انتخاب شده باید از نوع سنسورهای مبدل پارامترهای فیزیکی به الکتریکی باشد.
سنسورها و ملحقات آنها مثل ترنسریوسرها در گروه بزرگی تحت عنوان ابزار دقیق قرار داده و آنها را بر اساس نوع کارکرد، موارد استفاده و سایر مشخصات دیگر تقسیم بندی می کنند
راواحه به معرفی ابزار دقیق بکاررفته در این پروژه می پردازیم
سنسورهای بکار رفته در این پروژه عبارتند از سنسوردها ، رطوبت و فشار و یک سری محرک های شیر برقی برای کنترل دمپرهای هواساز می باشد حال بر توضیح مختصری در مورد نحوه کار کرد هر یک از این ابزارها می پردازیم:
سنسورهای دما
سنسورهای دما در سه مدل مختلف دارند که عبارتند از :
1- مقاومت فلزی(RTD) Resistcince Temperature Detector
2- ترموکوپل
3- ترمیستور
حال توضیح اجمالی در مورد این مدل سنسورها می دهیم
1- مقاومت فلزی :
در محدوده 200oc - تا 800oc مقاومت الکتریکی اکثر فلزات بصورت نسبتاً خطی با درجه حرارت افزایش می یابد. این رفتار ناشی از برخورد الکترونهای حامل جریان با یکدیگر و کم شدن سرعت متوسط الکترونها در جهت میدان خارجی می باشد رابط بین درجه حرارت T و مقاومت R به صورت چند جمله ای زیر قابل بیان است .
در معامله فوق Ro مقاومت فلز در صفر درجه سانتی گراد (Y,B.X .... ضرایب حرارت مقاومت می باشند مقادیر Y,B به بعد معمولاً کوچک هستند و این رابطه به یک خطی با تقریب خوب تبدیل می شود. R=Ro(1+XT)
در این سنسور معمولاً از B فلز پلاتین، مس، نیکل استفاده می شود
پلاتین گر چه قدری گران است اما در اکثر کاربردهای صنعتی استفاده می شود مس ونیکل ارزانتر است و برای کاربردهای که اهمیت کمتری دارند استفاده می شود.
2- ترموکوپل:
در سال 1821 ترماس سی بل موفق به کشف ولتاژ ترمو الکتریک( یا ولتاژ سی بک) گردید که امروزه به عنوان یکی از ابزار مهم از اندازه گیری حرارت بحساب می آید.
اگر دو فلز A و B به یکدیگر متصل شوند. در محل اتصال آنها یک اختلاف پتانسیل الکتریکی که به آن پتانسیل تماس، ولتاژ ترمو الکتریک یا emp می گویند. به وجود می آید. میزان پتانسیل تماس بستگی به جنس دو فلز AوB و نیز دمای محل تماس (T) دارد و از نظر ریاضی توسط یک چند جمله ای قابل بیان می باشد.
مقادیر و.... بستگی بر جنس دو فلز A و B دارد. این ولتاژ بین 10 تا 80 میلی ولت را بر اساس نوع المنت های فلزی به کار رفته در آنها می باشد. چون ترموکوپل ها سیگنال خروجی ولتاژی دارند باید به پلاسه آن هنگام نصب توجه کرد.
3- ترمیستور:
Thermistor
مقاومت حرارتی که از نیمه های ساخته می شود ترمیستور گویند این مقاومت ها بر عکس مقاومت های فلزی دارای ضریب حرارتی منفی بوده بدین معنی که مقاومت آنها با افزایش دما کاهش می یابد. علت این امر افزایش تولید الکترون- حفر، در نیمه های می باشد. این کاهش مقاومت بسیار غیر خطی است. رابط بین مقاومت و حرارت برای ترمیتور تابع نمایی قابل بیان است:
RT : مقاومت ترمیستوری
T : دما بر حسب لکوین
k,B ثابت های ترمیستور
رابطه فوق را می توان به صورت زیر نوشت که RT1 مقاومت ترمیستور در یک دمای مرجع می باشد
حساسیت بسیار زیاد ترمیستور اندازه گیری تغییرات بسیار کوچک دما را که توسط حس کننده های دیگر مقرور نیست، امکان پذیر می سازد. لازم به ذکر است این سنسورها در خروجی خود سیگنال جریانی تولید می کنند
مقایسه بین ناحیه کاری B الهان اندازه گیری:
درکل باید در انتخاب نوع سنسور به دو پارامتر مهم توجه کنیم. ابتدا محدوده قابل اندازه گیری برای سنسور و درم سیگنال خروجی که باید مطابق با سیستم کنترل شما باشد.
مراقبت و نگهداری از ترانسهای قدرت
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 12 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
مراقبت و نگهداری از ترانسهای قدرت در 17 صفحه word قابل ویرایش با فرمت doc
سرفصل های اصلی:
خشک کردن ترانسفورماتورها
دژنگتورها
تستهای دوره ای تجهیزات کلید خانه های فشار قوی
چک کردن رله بوخهلتز
زمین حفاظتی در تجهیزات الکتریکی
مراقبت و نگهداری از ترانسهای قدرت
زمین زیر ترانس های روغنی باید به طرف چاهک مخصوص روغن شیب بندی شده و روی آن با قلوه سنگ تمیز به ارتفاع حداقل 25 سانتیمتر پر شود.چاهک روغن که لوله تخلیه برای آن پیش بینی می شود معمولاً‌در کنار دیوار ساخته شده و باید به طور مرتب توسط اپراتور بازدید شود.
باید مراقبت نمود که روغن قابل اشتعال در ترنچهای کابل و یا منهولهای دیگر موجود در محوطه نفوذ ننموده و ضمناً در اتاق ترانس باید شن خشک در جعبه های مخصوص و همچنین لوازم دیگر اطفاء حریق وجود داشته باشد.
یک ترانس را بعد ا زاتمام عملیات نصب ، باید تحت تستها و بررسیهای لازم قرار داده و پس ا زآن در سرویس گذاشت . هدف از این تستها عبارت است از حصول اطمینان از عملکرد صحیح رله ها و مدارات حفاظتی و اینترلاکهای الکتریکی دژنکتورها ، چک کردن کلیه ترمومترها ،چک کردن سطح روغن در کنسرواتور و اطمینان از برقرار بودن ارتباط آن با تانک ترانس.
قبل از اتصال آزمایشی ترانس که در آن دژنکتورهای طرف اولیه بسته می شود، اپراتور باید کلیه شیرهای روغن رادیاتورها و کنسرواتور را بازدید کرده و از عدم وجود هوا در رله بوخهلتز اطمینان حاصل نماید.
همچنین قسمتهای مختلف ترانس و تجهیزات جانبی آنرا که در فضای آزاد قرار دارند تا سر دژنکتورها بازبینی کرده و دقت نماید که روی ترانسفورماتور اشیاء اضافی وجود نداشته باشد ، تانک ترانس به طور محکم و موثر به زمین وصل شده باشد ، روغنی از ترانس نشت ننماید و اتصالات برقگیر حفاظتی که معمولاً‌د رجلوی ترانس و روی خط فشار قوی نصب می شوند برقرار باشد.
در این حالت پس از اطمینان از سلامت و در مدار بودن سیستمهای حفاظتی می توان دژنکتورها را وصل نمود . البته در اینجا یاد آور می شود که وصل ترانس با تأخیری کمتر از 12 ساعت پس از پر نمودن تانک از روغن مجاز دانسته نشده است.
برای وصل آزمایشی ترانس باید مدارهای رله بوخهلتز و رله جریان زیاد برای قطع آنی و بدون تأخیر آماده شود،ولی می توان ترانس را به سیستمهای خنک کننده نیز وصل نمود ، در اینصورت باید توجه داشت که در جریان کار ،درجه حرارت روغن در قسمت بالای تانک از 75 درجه سانتیگراد تجاوز ننماید (به علت گرمای ناشی از تلفات آهن).
برای کنترل وضعیت ترانس در شرایط بی باری باید حداقل به مدت 30 دقیقه آن را در حالت وصل آزمایشی نگاه داشت . اگر در خلال این مدت نتایج آزمایشات قانع کننده بود می توان بلافاصله دژنگتورهای طرف ثانویه ترانس را زیر بار قرار داد.
در ترانسفورماتورهایی که سطح روغن کنسرواتور توسط لوله ششیشه ای آب نما کنترل می شود باید دقت نمود که دو سر لوله مزبور مسدود نباشدزیرا در صورت مسدود بودن این لوله سطح روغن به صورت صحیح نمایش داده نمی شود.
در ذیل ترانسفورماتورهای تحت سرویس را بر حسب شرایط کاری مختلف طبقه بندی نموده ،نحوه رسیدگی و بازرسیهای روتین آنها به شرح زیر می باشد:
1) در نیروگاهها و پستهایی که توسط تشکیلات پرسنلی شیفت یا مقیم محل کنترل و نگهداری می شوند، ترانسفورماتورهای اصلی و ترانسفورماتورهای مصرف داخلی (اعم از ا صلی و رزرو) باید بطور روزانه و بقیه ترانسفورماتورها هفته ای یک مرتبه مورد بازرسی قرار گیرند.
2) در نیروگاهها و پستهایی که توسط اکیپهای سیار نگهداری می شوند ، ترانسفورماتورها باید حداقل ماهی یکبار مورد بازرسی قرار گیرند.
3) در پستهای کوچک و کم ظرفیت ترانسها حداقل هر شش ماه یکبار باید بررسی شوند.
سیستمهای خنک کننده ترانسفورماتورها باید از نقطه نظر عملکرد صحیح پمپها و فن ها کنترل شوند.
برای انجام این عمل اپراتور باید دمای روغن ترانسفورماتور و همچنین دمای روغن در ورودی و خروجی کولر (در صورتیکه ترانس مجهز به کولر آبی جهت خنک کردن باشد) را یادداشت نماید.
هرگاه ترانسی توسط رله های حفاظت داخلی قطع شود(رله بوخهلتز ،رله دیفرانسیل ،رله جریان زیاد) ابتدا اپراتور باید وضع ظاهری آن و تجهیزات جنبی مربوطه به جهت پی بردن به علت حادثه مورد بازرسی قرار دهد.
مثلاً اگر وجود گاز در رله بوخهلتز مشاهده شود،نمونه آن باید جهت تست به آزمایشگاه ارسال گردد.
زیرا بعضی مواقع ممکن است در خلال کار ترانس حبابهای هوای درون روغن باعث عملکرد نابجای رله بوخهلتز گردد.
اگر گاز درون بوخهلتز ا زروغن سوخته متصاعد شده باشد مبین وجود حادثه در داخل ترانس بوده که در این صورت بلافاصله باید ترانس را جهت تعمیرات از مدار ایزوله نمود . تعمیرات دوره ای روی ترانسهایی که قطع آنها مستلزم خارج شدن ترانس اصلی ازمدار است هر دو سال یک مرتبه و بقیه ترانسها هر چهار سال یک مرتبه صورت می گیرد.ضمناً ترانسفورماتورهایی که در شرایط محیطی با آلودگی بسیار بالا کا رمی کنند باید طبق دستورالعمل های ویژه مربوط به محل ،مورد تعمیرات دوره ای قرار گیرند.
گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 34 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 24 |
گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله) در 24 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه سوسیس و کالباس در ایران
در ایران اولین بار تولید سوسیس و کالباس حدود سال 1300 شمسی و توسط مهاجرین لهستانی انجام شد. کلمة کالباس از زبان لهستانی گرفته شده است. اما بصورت کارخانه‌ای در سال 1982 میلادی (1370 شمسی) شروع شد. به این صورت که یک نفر روسی به نام افو ناسر در بندر انزلی با ماشین کوچک دستی شروع به کار کرد و روزانه مایحتاج عده‌ای اتباع خرجی و عیسویاتی که در آنجا بودند تهیه می کرد.
در سال 1930 یک نفر دیگر از اهالی روسیه به نام لیشینیسکی که نماینده بازرگانی روسیه در بندر انزلی بود و سابقه کالباس سازی در روسیه داشت از آلمان یک کارخانه کوچک برای مصرف روانه 50-40 کیلوگرم کالباس وارد کردند و تا سال 1933 میلادی در بندر انزلی مشغول به کار بود. از آن پس کارخانه را به تهران منتقل و یک نفر متخصص کالباس‌سازی را از آلمان برای یک مک دعوت کرد. زمانیکه کارخانه لیشینیسکی در سال 1312 از بندر انزلی به تهران منتقل شد با آرزومان ؟؟؟ که اطلاعاتی در زمینه تهیه این فرآورده داشت شریک شد و به این ترتیب در پایتخت اولین کارخانه کالباس‌سازی بنا نهاده شد.
تاریخچه شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل
شرکت تولدی فرآورده‌ها گوشتی آمل در دیماه 1362 تاسیس شد و در سال 1363 در سالنی به مساحت 250 متر مربع با ظرفیت دو هزار تن در سال به بهره‌برداری رسید تولیدات این شرکت را می توان در گروههای زیر دسته‌بندی کرد:
1- انواع سوسیس و کالباس از گوشت قرمز، سفید و ماهی 2- انواع برگر از گوشت قرمز، سفید و ماهی 3- بسته بندی و عمل آوری گوشت سفید و قرمز 4- غذای آماده
استفاده از آخرین تکنولوژی حضور کارشناسان مجرب شامل 3 نفر دکترا، نیز کارشناس ارشد و 17 نفر کارشناس به اضافه تکنیسین‌ها و افراد با تجربه را می توان از جمله عوامل موفقیت این شرکت دانست. تنوع در بسته‌بندی و تولید و توجه به کیفیت موجب انتخاب این واحد به عنوان نمونه از طرف وزارت بهداشت، انجمن تغذیه ایران و کنگره صنایع غذایی شده و اخیراً هم جایزه بین المللی تکنولوژی و کیفیت 2003 از کشور سوئیس نصیب شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل گردید. برنامه‌های آینده شامل نصب دستگاههای جدید جهت محصولات نو و متنوع. ایجاد سیستم SO9001:2000 و HACCPI جهت تضمین کیفیت و بهداشت و اجرای سیستم KAIZEN برای بهبود مستمر همگام با سطح توقعات مشتری و پاسخگوئی به خواست مصرف کنندگان میباشد.
تکنولوژی تولید فرآورده‌های گوشتی
از نظر تکنولوژیک، فرآورده‌های گوشتی را اصولاً به چهار دسته تقسیم‌بندی می‌نمایند.
1- کالباس حرارت دیده
2- کالباس خام
3- کالباسهای پخته
4- گوشهای عمل آمده
تقریباً کلیه کالباس و سوسیس‌های تهیه شده در کارخانه های فرآورده‌های گوشتی کشور ما از نوع حرارت دیده میباشد.
کالباس و سوسیس از نظر تکنولوژی تهیه، اختلاف شایانی با یکدیگر ندارند و مهمترین اختلاف آنها قطر پوشش است که در کالباس بیشتر بوده و نیز میزان آب افزودنی است که در سوسیس معمولاً بیشتر میباشد.
ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده در صنعت گوشت
دستگاههای رخ گوشت
چرخ گوشت یکی از دستگاههای اصلی در صنایع گوشت میباشد که در جهت تهیه گوشت چرخ شده مورد استفاده قرار میگیرد و در سه نوع است.
1- استاندارد
2- مخلوط کن
3- زیر صفر
دستگاه برش گوشهای منجمد
گوشتهای منجمد بزرگ را تبدیل به قطعات کوچکتر می کند و دارای دو نوع سیستم است.
1- سیستم گیوتین
2- سیستم چرخشی
دستگاه مخلوط کن
به منظور مخلوط کردن گوشت با نمک، ادویه‌جات و سایر مواد افزودنی به کار گرفته میشوند.
دستگاه کاستر
دستگاه اصلی سوسیس و کالباس است که گوشت را با بقیه مواد مخلوط می‌کند و خمیر سوسیس و کالباس را تولید می‌کند.
شامل یک مخزن یا کاسه جهت ریختش مواد اولیه است که دارای حرکت و دورانی در حول محوری میباشد. داخل این مخزن تیغه‌های خمیدة هلالی شکل عمود بر کف آن حول محور افقی دوران می‌بابند.
دستگاههای جدا کننده
جهت جدا کردن زردپی و بافت پیوندی از گوشت و نیز جهت استخوان‌گیری بکار می‌روند.
انواع دستگاههای جدا کننده: دستگاه جدا کنندة بافت پیوندی- دستگاه استخوان‌گیری دستگاههای پر کن (فیلوم با کار مداوم و غیر مداوم
به منظور پر کردن «فارش» آماده انواع سوسیس و کالباس به داخل پوشش مورد استفاده قرار می‌گیرند.
دستگاه اتاق پخت
جهت اتاق پخت
جهت پخت انواع سوسیس و کالباس و دیگر تولیدات به شرح زیر مورد استفاده قرار میگیرد.
1- پخت نمودن انواع سوسیس و کالباس با بخار
2- پخت نمودن انواع سوسیس و کالباس با هوای داغ
3- دود دادن انواع محصولات
بدنه این دستگاه دو جداره و از جنس ورق استیل ضد اسید ساخته شده که داخل جدا آن با عایق فشرده شده. عایق کاری شده است و این دستگاه مجهز به سیستم هوا دهنده توربینی جهت مسیر کولاسیون هوای داخل اتاق بطوریکه حرارت و رطوبت در تمام نقاط داخل اتاق بطور یکسان در مسیر کوه سیون میباشد.
در جه حرارت دستگاه بواسطه ترموستات بطور دقیق کنترل و همچنین دارای شیرهای بخار پنوماتیکی میباشد که توسط ترموستات بطور اتوماتیک و در حد مطلوب کنترل می نماید.
ترکیبات تشکیل دهنده و نقش آنها
کلاً دو دسته ترکیبات داریم شامل:
ترکیبات اصلی
گوشت – روغن – آب و یخ
ترکیبات فرعی
اتصال دهنده‌ها – پر کننده‌ها (فیلد) – ادویه‌جات – نگهدارنده‌ها
گوشت
مهمترین عامل در فرآورده‌های گوشتی است. بسته به مقدار پروتئینهای میو فیبریلی در تشکیل و ثبات خمیر نقش اساسی دارد. طعم و بافت محصول مؤثر از نوع و کیفیت گوشت میباشد.
روغن
بر ای ایجاد امولسیون چربی- پروتئین- آب لازم است . از نظر ایجاد طعم و تردی در محصول مناسب است.
آب و یخ
اضافه کردن پولکهای یخ به فرمول سبب تر و شدن محصول می شود و برای پایین آوردن درجه حرارت کاتریزاسیون لازم میباشد.
مواد تشکیل دهنده ترکیبات فرعی و نقش آنها
آرد گندم
یکی از پر کنده‌ها است که باعث سختی بافت و جذب آب می شود.
پروتئین سویا
جانشینی برای گوشت بود. و قیمت تمام شده را پایین می آورد. اما مصرف زیاد آن باعث طعم و بافت نامطلوب میگردد.
شیر خشک:
یک بر کننده است. با جذب آب و روغن در بالا بردن کیفیت موثر است. زیادی آن بر روی طعم و بافت اثر نامطلوبی خواهد داشت.
نشاسته
یک برکننده است با امکان آبگیری در بهرت نمودن بافت و لطافت محصل موثر است.
کارائینات
نمک کارائینات ، پروتئین شیر می باشد. علاوه بر خاصیت تغذیه‌ای در اتصال باندهای چربی و آب موجود در مخلوط بکار می رود در نتیجه بافت بهتر و منسجم‌تری را برای این فرآورده ها ایجاد می‌نماید.
فسفات
در کنار کارائین اتصال باندهای چربی و آب را تسهیل می‌نماید. با بالا بردن ph آبگیری گوشت را زیاد می کند. علاوه بر این خاصیت آنتی اکسیدانی دارد که عمر نگهداری محصول را از این طریق بالا می‌برد.
نمک
جهت تامین طعم و مزه در فرآورده‌ها مورد مصرف قرار میگیرد. در ضمن همراه با یخ در سردتر نگهداشتن محیط موثر است و دارای خاصیت ضد میکروبی نیز می باشد. یکی دیگر از خصوصیات نمک، استخراج پروتئیهای میو فیبریکی است که در آبگیری مونو است .
شکر
همراه با نمک جهت توازن طعم غذایی مورد استفاده قرار میگیرد.
ادویه
انواع ادویه‌هایی که مصرف میشوند: فلفل (سفید، قرمز، سیاه) ، تخم خردل، جوز هندی، زنجفیل، تخم گشنیز، میر، میخک، مریم، آویشن، شنبلیله
نیتریت و نیتراتها
نیتریت با ذرات رنگی گوشت به نام میوگلوبین ترکیب شده و نیتروزمیوگلوبین را می‌دهد که پایدار است و رنگ بهتر تولیدات را تامین می نماید. علاوه بر این دارای خاصیت ضد میکروبی نیز می باشد. نیتراتها در اثر باکتریهای احیا کننده به نیتریت تبدیل می شوند.
اسید آسکوربیک
بهترین ماده نگهدارنده غذایی است که باعث تسریع در بوجود آمدن رنگ قرمز صورتی شده و به این ترتیب فرآیند عمل آوری را کاهش می دهد.
گلوکونودستالاکتون GDL
نقش مانند اسید آسکوربیک دارد و همینطور باعث کاهش ph می‌شود.
خط تولید شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل (کاله)
مراحل مختلف تهیه سوسیس و کالباس در این شرکت به ترتیب زیر میباشد.
1- تهیه مواد اولیه از بازارهای داخلی و خارجی: مواد اولیه مصرفی در این صنعت بسیار متنوع بوده و غالباً از بازار داخلی خریداری میگردد که پس از تایید کیفی و مرغوبیت که توسط کارشناسان آزمایشگاه و کنترل کیفیت شرکت انجام میگیرد. جهت مصرف به واحد تولید ارائه میگردد.
2- آزمایش کردن گوشت:
گوشتهای گرم بصورت فوق لاشه که مهر تأئید دامپزشک خورده باشند از کارگاه تهیه می‌شود. این گوشتها به علت اینکه زود مصرف می شوند یکی دو روز در سردخانه بالای صفر نگهداری میشوند. اگر گوشتهای منجمد یا کارتنی به کارخانه برسد مدت سه روز آنرا در سردخانه بالای صفر نگه می‌دارند تا Defrost گردد، سپس برای استخوان‌گیری و چرخ کردن. گوشتهای به اتاق قصابی منتقل می گردند.
3- چرخ نمودن گوشت
4- مخلوط کردن گوشت با بقیه مواد اولیه
5- امولسیونه کردن مواد
دستگاه کاتر دو عمل خرد کردن و مخلوط کردن را همزمان انجام می‌دهد. سرعت تیغه و سرعت کاسه و تیزی و برندگی تیغه ها از عوامل مهم تشکیل امولسیون مناسب هستند مدت زمان امولسیون 15 clo دقیقه دمای امولسیون معمولاً بین C ْ12-18 نگه داشته می‌شود.
6- پر کردن در پوشش
وش آزمایش؛
1- محیط کشت: مک کانگی آگار
2- روش آزمون: ابتدا نمونة غذائی مورد آزمایش را طبق روشهای ذکر شده آماده نموده و رقتهای مورد نظر را تهیه می‌نمایند سپس در کنار شعله مقدار یک میلی لیتر یا یک گرم مستقیماً از نمونة‌مایع و یا مقدار یک میلی لیتر از رقت نمونة جامد (بصورت رقیق شده) برداشت کرده و داخل پلیت علامت گذاری شده می ریزند. چنانچه به رقتهای بیشتری نیاز باشد می توان رقت یکصدم، یکهزارم و . . . . را نیز تهیه نمود.
سپس داخل هر پلیت از محیط جامد مکث گانگی یا محیطهای جانشین که بصورت مذاب در داخل بن ماری c ْ45 نگهداری شده بریزند و چندین مرتبه در جهات مختلف حرکت میدهند تا مواد مواد غذائی کاملاً با محیط کشت مخلوط شوند. آنگاه مدتی صبر کرده تا محیط بر اثر سرد شدن بسته شود، سپس مجدداً مقدار 5 میلی لیتر دیگر از محیط استفاده شده را در داخل پلیتها ریخته و بدون اینکه حرکتی بدهند میگذارند تا دوباره بسته شوند. نهایتاً همة محیطها را بصورت واژگون در گرمخانه 37-35 درجه سانتیگراد بمدت 24 ساعت قرار میدهند و در صورتیکه بعد از موعد مقرر پرگنه هائی در محیط رشد نکرده باشد آنها را بمدت 24 ساعته دیگر در گرمخانه نگهدار یمیکند.
شناسائی پرگنه کلی فرم در محیط های جامد: کلیفرمها اکثراً در محیطهای جامد بصورت پرگنه‌هائی هستند کروی، بیضی و یا دوکی شکل که در عمق محیط رشد میکنند و غالباً پس از 15 ساعت قرار گرفتن در گرمخانه بخوبی قابل رؤیت میباشند. رنگ آنها در محیط و یولت ، قرمز متقابل به بنفش (ارغوانی) و در محیطهای دزکسی کلات سیترات آکار و کل کانگی آکار قرمز رنگ میباشد. شمارش تعداد کلی فرم در محیط های جامد.
تعداد پرگنه های ظاهر شده در محیط را شمارش کرده و عدد بدست آمده را در عکس رقت ضرب می نمایند و در صورت استفاده از چند رقت باید هر یک را جداگانه شمارش کرده و در عکس رقت ضرب نمود و میانگین آنها را تعداد کلی فرم در یک گرم بحساب آورد.
شناسائی اشرشیاکلی (E.Coli)
اشرشیا کلی از مهمترین اعضاء گروه کلی فرم‌ها بوده و به تیرة‌آنتروباکتریاسه تعلق دارد. این باکتریها معمولاً کوتاه، گرم منفی و میله‌ای شکل بوده و در مواد غذائی از لحاظ خاصیت بیماری‌زائی و ایجاد مسمومیت اهمیت زیادی دارند.
اشرشیا کلی منشاء مدفوعی داشته و از طریق انسان و حیوان منتقل می‌شود بنابراین یکی از عوامل مهم آلودگی مواد غذائی به این میکروب کارگران مراکز تهیه مواد غذائی هستند ( از طریق دست کارگران) . باکتریهای اشرشیا باعث تخریب سلولهای مخاطی روده شده و همچنین در بدن انسان تولید زهرابه‌ای می‌کند که مسموم کننده و خطرناک میباشد%
علائم مسمومیت غذائی اشرشیاکلی :
اسهال همراه با تب و گاهی در حالات شدید امکان دارد که در مدفوع بیمار خون دیده شود.
روش آزمایش:
برای شناسائی اشرشیا کلی از آزمایش ایکفن (Ikman) استفاده می‌شود. در این آزمایش پس از آماده‌سازی نمونه از رقت مورد نظر یک میلی لیتر برداشت کرده و داخل لولة آبگوشت سبز درخشان بریزند و یک میلی لیتر هم داخل محیط آب پتپونه ریخته و آنها را در حمام آب گرم cْ 44 بمدت 24 ساعت قرار میدهند. در صورت ایجاد گاز در آبگوشت سبز درخشان چند قطره از محلول کواکس داخل لوله یا لوله‌های محیط آب پتپونه میریزند. اگر حلقة قرمز رنگی در بالای لوله تشکیل شود نمونه از نظر آلودگی اشرشیائی مثبت میباشد ولیکن اگر سبز درخشان دارای گاز و آب پتپونه ایجاد حلقه قرمز رنگ ننماید، نمونه فاقد اشرشیا کلی بوده و دارای آلودگی کلی فرعی بوده است.
در این آزمایش اگر پس از 24 ساعت جواب منفی بود باید محیطها را برای اطمینان بیشتر بمدت 24 ساعت دیگر در حمام آب گرم باقی گذاشت.
«کلستریدیوم (Clostridim) »
کلستریدیوم‌ها یکی از مهمترین باکتریهای بی‌هوازی میباشند که از تیرة باسیلا اسیدها بوده و دارای آرایش زنجیری هستند. این باکتریها میله‌ای شکل، بزرگ، گرم ثبت و هاگزار بوده و بجز کلسترویدیوم پرفرنژنس تعبیه فاقد حرکت و تاژک میباشند. این میکروبها شامل انواع مزوفیلها هستند که در برابر حرارت مقاوم بوده و به همین علت از اهمیت ویژه‌ای برخودار میباشند.
این باکتریها میله‌ای شکل . گرم ثبت ، بی‌هوازی، هاگ زا بوده و در زمین، آب ، گرد و خاک یا گوشت (بویژه گوشت قرمز و گوشت طیور) ، غذاهای منجمد، کنسروها، ادویه جات ، میوه ، سبزی و مجاری روده‌ای انسان و حیوان بصورت پراکنده و فراوان وجود داشته و بعلت تولید سم (toxin) ایجاد مسمومیت می‌نماید.
کلستریدیوم پرفرترنس از نظر درجه حرارت جزو نفرونیلها بوده و هاگهای آن در حرارتهای بالا، بسیار مقاوم هستند. حداکثر درجه حرارت برای شد آنها 50 درجه سانتی گراد و حداقل 25 درجه سانتیگراد میباشد ولی درجه حرارت دلخواهشان بین 45-35 درجه سانتیگراد و زمان رشد آنها 10 تا 12 دقیقه بوده و PH مناسب برای رشد آنها 5/5 تا 2/7 است.
هاگ باکتری حرارت مرطوب c ْ100 را تا 7 دقیقه و c ْ90 را 20 تا 25 دقیقه تحمل می‌کند. شیرابة توکسین در برابر حرارت حساس بوده و در مدت 4 دقیقه از بین می‌رود لذا جستجو کردن و اندازه‌گیری توکسین در مواد غذائی پخته ارزشی ندارد بلکه تعداد کلسترویدیولهای زنده در مورد مواد غذائی مشکوک و مدفوع مسموم شوندگان باید مورد توجه قرار گیرد.
از تیپهای شناخته شدة A-B-C-D-E-F کلستریدیوم پرفرنترنس، تیپهای A-C-D بیماریزا بوده و تیپ A بسیار مهمی از نظر مسمومیت غذائی در انسان دارد زیرا ریشة کاملاً مدفوعی داشته و در روده تولید سهم یا توکسین می نماید.
علائم مسمومیت کلسترویدیوم ولشای:
عبارت است از : تهوع، اسهال و درد شکم که بعضی مواقع همراه با تب و استفراغ مشاهده شده است.
روش آزمون:
توسط پی پت استریل 3 میلی متر از هر یک از رقتهای آماده شده برداشت کرده و به سه ظرف پتری خالی سترون (هر یک میلی لیتر ) بیفزائید، سپس حدود 15 تا 20 میلی لیتر از محیط sps که ذوب شده و حرارت آن به 45 تا 50 درجه رسیده به هریک از ظرفهای پتری افزوده و پس از مخلوط کردن و بسته شدن محیط در ظروف پتری آنها را بمدت 48 ساعت در بی‌هوازی و در گرمخانه C ْ37 قرار دهید و ظرف سوم هر رقت را بعنوان شاهد به مدت 48 ساعت در شرایط هوازی در دمای C ْ37 قرار دهید. در پایان مدت مذکور ظرفهای پتری را خارج و پرگنه‌های سیاه رنگی که روی ظرف پتری شاهد در شرایط هوازی رشد کرده اند از آن کم کنید . آنگاه تعداد را در رقت مورد آزمایش ضرب کرده (عکس رقت) و بر حسب گرم مادة غذائی گزارش کنید.
شناسائی و شمارش استنامیکوکوکوس اورئوس
استافلوکوکوسها باکتریهائی هستند ثبت ، کاتالاز ثبت ، کروی شکل و بدون حرکت که بصورت دو بدو ، چهار تائی و خوشه‌ای مشاهده میشوند. این باکتریهای از تیرة میکروکوکاسه‌ها هستند و مهمترین آنها استافیلوکوکوس اورئوس میباشد که مولد آنتروتوکسین بوده او در شرایط هوازی گلوکز را تخمیر می نماید.
استافیلوکوک اورئوس یک پیگمان طلائی رنگ تولید کرده و پلاسمای خون را منعقد می‌نماید. انواعی از آنها نیز بتاهمولیتیک بوده و کوآگولاز مثبت میباشند که سبب بیماری میشوند و بعضی از آنها تولید سم آنتروتوکسین میکنند که عامل مسمومیتهای غذائی استافیلوکوکی هستند و بسیار خطرناک میباشند.
آنتروتوکسینهای استافیلوکوکوسها در میان سموم حیاتی در برابر حرارت بسیار مقاوم هستند، مثلاً فعالیتهای بیولوژیکی آنتروتوکسین در ph 3/7 بعد از 16 ساعت که به آن 60 درجه سانتیگراد حرارت داده شده باقی مانده است.
از میان غذاهای مختلف آنها که با دست تهیه میشوند و یا بعد از تولید در شرایط غیربهداشتی نگهداری میشوند بیشتر در معرض آلودگی هستند طبق گزارشهای موجود انواع گوشت قرمز، سفید، سبزیها، سالاد، شیر ، پنیر، خامه و انواع سس از مهمترین غذاهای ایجاد کنندة مسمومیت استافیلوکوکوسی بوده‌اند. بیشتر سویه‌های استافیلوکوک طلائی در تراکم نسبتاً بالا از کلرور سدیم (15% الی 10%) رشد کرده و قادر به تخمیر مانیتول هستند. این صفت مشخصه استافیلوکوکوس اورئوس می باشد.
علائم مسمومیت غذائی استافیلوکوکوس اورئوس:
تهوع، اسهال ، استفراغ ، دل پیچه ، سر دارد، ضعف و سستی ، عرق کردن زیاد و پایین آمدن درجه حرارت بدن که معمولاً 24 تا 48 ساعت طول میکشد از علائم شخصة مسمومیت استافیلوکوکی است (تلفات این مسمومیت بسیار کم است).
کشت استافیلوکوکوس اوروس:
هدف از کشت استافیوکوکها شناسائی و شمارش استافیلوکوکوس اورئوس کوآکوگاز ثبت در مواد غذائی می باشد.
کشت استافیلوکوکها روی محیط غنی کننده:
چون در برخی از مواد غذائی و یا حرارت دیده تعداد استافیلوکوکها کم مباشد لذا غنی کردن محیط و تکثیر مقدماتی آنها ضروریست
گزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 17 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 19 |
گزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی با مکان کارآموزی 1
طراحی قالب 5
ماشینهای پرس 6
پرسهای مکانیکی دوضربه ای 10
چگونگی انتخاب دستگاه پرس 11
برش 12
قالب برش 18
کفشک استاندارد 23
جزئیات ساخت قالب 25
ماتریس 28
صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر 32
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
اطلاعاتی که می توانیم در این زمینه ارائه کنیم یکی در مورد موقعیت مکانی کارخانه است که در استان تهران سهروردی شمالی -شهید قندی - پلاک 110 واقع شده است مساحت تقریبی این کارخانه 4000 متر مربع و دارای زیر بنای 2000 متر مربع می باشد این کارخانه در سال 1368 با مدیریت جناب آقای مهندس دولت آبادی و با مشارکت 5 نفر به صورت سهام دارد احداث شده است و در سال 1372با تلاش وهمت پرسنل توانست مجوز استاندارد را دریافت کند . این کارخانه با نام شرکت فنی کانرودسازه شروع به کارکرد ومحصولات این کارخانه تولید قطعه های بزرگ برای کارخانجات و سوله ها و بعضی قطعه های الکتریکی بود و دارای سه سوله فعال می باشد .
1- سوله قالبسازی 2- سوله خط تولید 3- سوله مونتاژ
وسایل موجود در سوله قالبسازی عبارتند از : 2 دستگاه اره لنگ – 1 دستگاه دلر 32 تبریز – 1 دستگاه دلر 13 تبریز – 1 دستگاه فرز FP4M ساخت تبریز – 2 دستگاه تراش 2 متری تبریز – 1 دستگاه اسپارک 120 آمپر پیشتازان کوره آبکاری 1200 درجه ، دستگاه مغناطیسی SPD4D لهستانی مونتاژ ایران و علاوه بر دستگاه تعدادی قالبهای آماده شده و تعدادی در حال ساخت به طور کلی در این سوله ها کارهای ساخت و تعمیرات قالبها انجام می شود و اما در قسمت سوله خط تولید در این سوله دستگاههایی مانند پرس گرمکار 120 تن جهت قالبهای باکالیت دستگاه پرس ضربه ای 43 تن در سردکار جهت قالبهای فلزی ، دستگاه پرس ضربهای 10 تن سرد کار جهت قالبهای فلزی دستگاه تزریق مواد پلاستیکی 250 گرمی و در نهایت سوله مونتاژ که مرحله پایانی و مونتاژ و سپس بسته بندی محصولات می باشد .
از جمله مواد اولیهای که در این کارخانه مورد استفاده بود می توان مقداری مصالح فلزی و غیر فلزی مانند ورق های فولادی در اندازه ها و قطر های مختلف و آلیاژهای گوناگون و مواد پلاستیکی مانند پلی کربنات ، ابی رس ، اترومید ، و پلی آمید و … را می توان نام برد .
تعداد پرسنل و افراد مشغول به کار حدوداً 45 نفر می باشد که شامل مهندسین ، تکنسینها و کارگرها می باشند .
ب ) ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی کار آموز :
در این کارخانه مهمترین بخشی که مرتبط به رشته عملی ما بود بخش قالبسازی آن بود که شیوه ساخت یک قالب و اجزای آن مورد بررسی قرار می گرفت و پس نحوه سوار کردن اجزاء قالب از قبیل ماتریس ، سنبه ، میله راهنما و … بر روی یکدیگر و تشکیل یک قالب کامل و اماده برای قرار گرفتن و در خط تولید انجام می شود . و این قسمت کار با دستگاههایی مانند فرز ، تراش ، دلر هم می توانست برایمان مهم باشد .
ج ) آزمون آموخت ها و نتایج و پیشنهادات :
ما طراحی را که به صورت تئوری در دانشگاه آموخته بودیم حالا عملاً تجربه کردیم و همچنین کار با انواع دستگاهها و نحوه کار و انضباط کاری و احساس مسئولیت در محیط کار را فرا گرفتیم .
این کاراموزی دید ما نسبت به آینده شغلی را که برای خود انتخاب کرده ایم بازتر کرد .
در اولین روزی که وارد این کارخانه شدم با آقای مهندس دولت آبادی مدیر عامل کارخانه آشنا شدم و پس از آشنایی با آقای دولت آبادی با اتفاق ایشان از قسمتهای مختلف کارخانه و چند سوله آن دیدن کردیم و پس با سرپرست بخش قالبسازی آن آقای عباس زاده آشنا شدم که مسئولیت آموزش من را به عهده گرفت ، که مراحل ساخت قالب را برایم تشریح کرد .
طراحی قالب
مقدمه
به مجموعه عملیات فرم دادن و به شکل دلخواه در آوردن ورق ((کار روی ورق فلزات )) گفته می شود .
امتیازی که این روش ساخت نسبت به روش های دیگر دارد عبارت است از: تولید زیاد ، بهای واحد تمام شده ارزان ، هم شکل بودن قطعات و قابلیت تعویض آن و سبکی و استحکام قطعات ساخته شده .
امکانات ساخت این قطعات با اصلاح و بهبود خواص زیر بیش تر و بهتر شده است . این خواص عبارتند از :
جنس فلز مورد ساخت ،جنس مواد متشکله قالب ها ، پرس های با سرعت روز افزون و محاسبات معلومات فنی دقیق تر .
قبلاً قالب ها و به طور کلی افزار ها بدون دخالت یک سرویس فنی ساخته می شد ولی امروزه بیش تر کارخانه ها و کارگاه ها یک دفتر فنی برای طراحی و محاسبات لازم دارند .
ماشین های پرس
ماشینهایی که برای ((کار روی ورق فلزات به کار می روند )) پرس نام داردند و انها را نسبت به طرز کارشان طبقه بندی می کنند ، به طور کلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند :
1- پرس های مکانیکی و 2- پرس های هیدرولیکی
هر یک از این دو نوع نیز از نظر حرکتشان به دو دسته تقسیم می شوند :
الف ) پرسهای یک ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای .
پرس های مکانیکی یک ضربه ای
پرس ها بسته به نوع کارشان به انواع زیر تقسیم می شوند .
الف ) پرس های برشی و کششی ب ) پرس های خم کاری و سوراخکاری ج ) پرس های ضربه ای
و نیز نسبت به نوع حرکتشان چنین اند :
1- پرس های دستی
2- پرس های اصطکاکی
3- پرس های لنگی
4- پرس های میل لنگی
5- پرس های زانویی
1- پرس های دستی
طرز کار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد که در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود که در دو سر آن دو وزنه قرار دارد .
قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد .
مورد استفاده : از این رس ها برای کارهای برشی ، خمشی و کششی که به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور کلی در کارگاهایی که بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا کنترل نمونه روی آن انجام دهند .
2- پرس های اصطکاکی
طرز کار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یکی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری که به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (کورش پایین رونده ) . با رها کردن اهرم چرخ دوم (که در همان جهت حرکت می کند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می کند و آن را در جهت عکس می گرداند (کورس بالا رونده) .
مورد استفاده : از این پرس ها برای کارهای ضربه ای و خم کاری استفاده می کنند .
3) پرس های لنگی
بدنه این پرس ها به شکل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (2 یا 4 ستونه) .
طرز کار : روی قسمت لنگ محور یک بوش قرار دارد که توسط یک دیسک هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسک هزار خاره که هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به کمک اهرم مخصوص روی محور حرکت کرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین کننده مقدار لنگ و از انجا کورش کشویی پرس می باشد .
این پرس ها کلاچی دارند که اتصال چرخ طیار و محور را امکان پذیر می سازد و نیز ترمزی دارند که هنگام کلاچ گرفتن سرعت را کاهش می دهد.
4-پرس های میل لنگی
محور این نوع پرس ها را یک میل لنگ تشکیل می دهد بنابراین کورس کشویی ثابت بوده ومقدار کورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد .
برای این که این نوع پرس ها نیز طرز کار صحیحی داشته باشند به یک کلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود .
5- پرس های زانویی
بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد .
د) قالب اتوماتیک :
این قالب ها را روی کفشک سوار می کنند سنبه در این نوع قالبها روی کفشک تحتانی سوار شده و ماتریس و سنبه های سوراخ کن روی کفشک فوقانی جای می گیرند .
ماتریس بسته به جسم مورد برش از یک یا چند قطعه ساخته می شود یک سنبه پولک جدا کن جسم بریده شده را که به ماتریس چسبده است جدا می کند و در این هنگام جسم بردیده شده با هوای فشرده به پشت قالب پرتاب می شود لذا ورق توسط سه پین که دوتای آن روی کفشک ثابت شده وسومی را روی بیرون انداز سوار می کنند هدایت می شود .
در زیر پین سوم یک فنر تیغه ای قرار می دهند تا این پین بتواند در سوراخ خود حرکت کند مانع مخصوص پیش روی (استوپ) هم به همین ترتیب یعنی با قرار داردن یک فنر تیغه ای در زیر آن ساخته می شود معمولاً سطح مانع از پیرامون برش را برای تکیه دادن نوار به پشت آن انتخاب می کنند چون این سطح با استوپ تماس پیدا می کند بنابراین با فشار دادن نوار به جلو نوار به طرف پین های راهنما کشیده شده و به آنها تکیه می کند اگر در اطراف مورد برش سطح مانع نباشد می توان جسم را به طور مایل در نوار قرار داد از طرفی دیگر خود نوار هم باید نسبت به محور قالب مایل (با زاویه 45 درجه) باشد و امتیاز این عمل آن است که کارگر می تواند کار را بهتر ببیند .
کفشک استاندارد
امروزه تقریباً بیشتر قالب ها روی کفشک سوار می شوند و به همین دلیل عموم سازندگان قالب از کفشکهای استاندارد استفاده می کنند این کفشکها را معمولاً از چدن خاکستری مخصوص و گاهی نیز بنابر سفارش از فولاد ریخته گری می سازند از انواع متداولی که این کفشکها دارند چند نوع آن را که بیشتر کاربرد دارند انتخاب کرده نام می بریم .
1- کفشک با صفحه راهنما که تنها برای قالب های برشی از آن استفاده می شود .
2- کفشک بیضی شکل که برای قالب های اتوماتیک از آن استفاده می شود .
3- کفشک گرد با ستون های خلفی از این کفشکها برای خم کاری استفاده می کنند . چون ستون (گایدها) عقب قرار دارند فضای بیشتری برای خم کاری وجود دارد .
4- کفشک مستطیل شکل با ستون های خلفی دارای همان مشخصات کفشک قبلی است .
جزئیات ساخت قالب
سنبه
برای ساخت اجسام کوچک معمولاً سنبه را یک تکیه ای می سازند و برای ساخت قطعات با ابعاد متوسط ممکن است سنبه از دو قطعه ساخته شود که عبارتند از یک کف فولادی آب داده که با چند پیچ و چند پین به بدنه سنبه (قطعه دوم) که از فولاد نیم سخت ساخته شده متصل می شود . این روش ساخت سنبه را آسان و تغییر شکل سنبه هنگام آب دادن را کاهش داده و در استفاده از فولاد سخت صرفه جویی می شود برای اجسام با ابعاد بزرگ سنبه ها معمولاً از یک بدنه چدنی یا فولاد نیمه سخت ساخته می شود در قسمتی که سنبه باید کار کند تیغه هایی از فولاد آب داده قرار می دهند به علت تغیر شکل در هنگام آب دادن طول این تیغه ها نباید از 250 میلیمتر تجاوز کند ارتفاع سنبه های انتخابی برای قطعه مورد نظر با ارتفاع قطعه یکسان و یا حداکثر 15 تا 20 میلیمتر بیشتر است .برای اینکه سنبه های گرد با اقطار کوچک هنگام بار تحت نیروی کمانش قرار می گیرند سنبه که ابعاد مورد لزوم را دارد تا ارتفاع 8 تا 10 میلیمتر ساخته می شود و بقیه طول سنبه دارای قطر و یا ضخامت بیشتری است از طرفی دیگر این سنبه ها را می توان دو تکیه ای ساخت به این صورت که یک قطعه خود سنبه ایت که دارای اندازه های لازم می باشد و قطعه دیگر پوششی است برای ان که سنبه در روبنده هدایت شود در عمل برای اینکه سنبه نشکند حداقل قطر آن را برابر با ضخامت ورق مورد برش در نظر می گیرند .