طرح مالی کارخانه شکلات فرمند

طرح مالی کارخانه شکلات فرمند در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	86 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	130

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی کارخانه شکلات فرمند در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

«به نام خدا»

استاد گرامی:

با عرض سلام و خسته نباشید.

تمامی عملیات انجام گرفته و صورتهای مالی تهیه شده در مورد کارخانه تولید شکلات فرمند به صورت فرضی می باشد که در این کارخانه بعد از خریداری شکر ، و سابر مواد و مراحل تولید روی آن انجام گرفته و تبدیل به شکلات می‌شود و توسط فروشندگان به فروش می‌رسد.

روش انبارداری کارخانه تولیدی ، روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » در نظر گرفته شده است و فرض بر این است که تعداد کارگران مشغول در این کارخانه 12 نفر است که هر کدام ماهیانه مبلغ 900،000 ریال دستمزد دریافت می‌دارند .

در حین تنظیم این پروژه سعی من بر این بوده که اشتباهات و اشکالات موجود در این پروژه را به حداقل برسانم و اگر شما اشکالاتی در این پروژه مشاهده گردد این اشکالات را به پای بی تجربگی این بنده حقیر بگذارید و به بزرگی خودتان ببخشید.

امیدواریم که تلاش ما در این پروژه مقبول حضرتعالی واقع گردد .

شرح

صفحه

تعریف: داراییها داراییهای جاری داراییهای غیر جاری تعریف: بدهیها بدهیهای جاری درآمدها هزینه ها سرمایه تعریف: ترازنامه صورتحساب سود وزیان ترازنامه منتهی به 31/6/83 سند حسابداری مهر ماه دفتر روزنامه مهر ماه دفاتر کل در پایان مهر ماه صورت مغایرت بانکی در پایان مهر ماه تراز آزمایشی منتهی به 30/7/83 ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول سند حسابداری آبان ماه دفتر روزنامه آبان ماه دفاتر کل آبان ماه صورت مغایرت بانکی در پایان آبان ماه تراز آزمایشی منتهی به 30/8/83 ارزیابی موجودی پایان دوره به روشی ساده کارت حساب مواد آبان ماه ــــــ fifo سند حسابداری آذر ماه دفتر روزنامه آذر ماه صورت مغایرت بانکی تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83

شرح	صفحه
صورت مغایرت بانکی تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83 اطلاعات به دست آمده جهت اصلاح حسابها تراز آزمایشی اصلاح شده ارزیابی موجودی پایان دوره آذر ماه به روش ساده کارت حساب مواد آذر ماه ــــــ fifo ثبت بستن حسابهای موقت و بستن حسابهای دائم در پایان آذر ماه صورتحساب سود و زیان منتهی به 30/9/83 صورتحساب سرمایه منتهی به 30/9/83 ترازنامه منتهی به 30/9/83

«تعریف حسابها»

1ـ دارایی ها:

داراییها منابع اقتصادی هستند که برای بلند مدت به وسیله شخصیت حسابداری کنترل می‌شود و بهای تمام شده آن در زمان تحصیل به طور عینی یا واقعی قابل اندازه گیری است:

اقلام هنگامی منبع اقتصادی محسوب می‌شوند که منابع آتی برای شخصیت حسابداری داشته باشند. منابع معمولاً در صورت داشتن یکی از سه شرط زیر دارای منابع آتی هستند: 1ـ پول نقد یا قابل تبدیل به پول نقد باشند. 2ـ کلایی باشد که انتظار فروش آن برود. 3ـ انتظار برود که در آینده در ضمن فعالیت شرکت مورد استفاده قرار گیرد.

داراییهای جاری:

این داراییها شامل وجوه نقد و سایر داراییهاییست که به طور معقول انتظار می رود در دوره گردش عملیاتی یا یک سال (هر کدام طولانی تر است) به نقد تبدیل شده یا فروخته و یا به مصرف برسد.

داراییهای غیر جاری:

به سرمایه گذاری بلند مدت ، اموال ، ماشین آلات ، تجهیزات ، داراییهای نامشهود و سایر داراییها طبقه بندی می‌شود که در فعالیت ها و عملیات مؤسسه مورد استفاده قرار می‌گیرند و عمر مفید بیش از یک سال دارند.

انواع ماشین آلات و تجهیزات: که شامل داراییهای مشهود است که عمر مفید نسبتاً طولانی دارند اصطلاح داراییهای ثابت نیز بر این مورد به کار می‌رود. واحدهای تجاری معمولاً این داراییها را برای استفاده در جریان تولید کالاها و خدمات خریداری می‌کنند. اگر داراییها برای فروش مجدد تقسیم یا خریداری شوند به عنوان موجودیها طبقه بندی می‌گردند اگر چه دارای عمر مفید طولانی باشند.

« صورت مغایرت بانکی در پایان آبان ماه »

1ـ مبلغ 2،200،000 ریال توسط یکی از مشتریان از بابت طلب کارخانه به حساب جاری واریز شده است که اعلامیه مربوطه به کارخانه نرسیده و در دفاتر ثبت نشده است.

2ـ چک صادره در مورخه 26/8 به مبلغ 5،670،000 ریال جهت وصول به بانک ارائه نشده است.

3ـ مبلغ 580،000 ریال فروش روز سی‌ام آبان ماه که در روز مزبور به بانک واریز شده است در صورتحساب بانکی انعکاس نیافته است.

4ـ بانک مبالغ واریزی کارخانه به مبلغ 4،000،000 ریال جهت افزایش موجودی را اشتباهاً 400،000 ریال به ثبت رسانده است.

صورت مغایرت بانکی

کارخانه تولیدی شکلات فرمند

مورخه 30/8/83

مانده دفتر		134.875.700	مانده صورتحساب		138.565.700
اضافه شود:			اضافه شود:
1ـ واریز مشتریان		2.200.000	3ـ واریز پایان وقت	580.000
			4ـ کسر محسوبی واریزی	3.600.000
		137.075.700			4.180.000
کسر شود:					142.745.700
			کسر شود:
			2ـ چکهای معوق (بین راهی)		5.670.000
مانده واقعی		137.075.700	مانده واقعی		137.075.700

فایل مالی کارخانه شکلات فرمندتحقیق مالی کارخانه شکلات فرمندمقاله مالی کارخانه شکلات فرمندطرح مالی کارخانه شکلات فرمندگزارش مالی کارخانه شکلات فرمندمالیکارخانه شکلات فرمندکارخانهشکلات فرمند

طرح مالی کارخانه تولید نقل

طرح مالی کارخانه تولید نقل در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	101 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	90

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی کارخانه تولید نقل در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

استاد گرامی:

با عرض سلام و خسته نباشید.

تمامی عملیات انجام گرفته و صورتهای مالی تهیه شده در مورد کارگاه تولید نقل به صورت فرضی می باشد که در این کارگاه بعد از خریداری شکر ، عملیات و مراحل تولید روی آن انجام گرفته و تبدیل به نقل می‌شود و توسط فروشندگان به فروش می‌رسد.

روش انبارداری کارگاه تولیدی ، روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » در نظر گرفته شده و تعداد کارگران مشغول در کارگاه نیز فرضاً 12 نفر است که هر کدام ماهیانه مبلغ 900،000 ریال دستمزد دریافت می‌دارند.

در این پروژه سعی من بر این بوده از زیاده نویسی های بیجا (منظور افزایش مقدار خرید و فروش و هزینه های روزانه کارگاه که منجر به انجام ثبت ها و عملیات بیشتری خواهد شد) صرف نظر نموده و به طور خلاصه و مفید تمامی عملیاتی را که لازم یک طرح حسابداری است را انجام داده باشم. و فکر می کنم که هدف اصلی از این پروژه نشان دادن مراحلی است که الزاماً باید انجام گیرد، نه زیاده نویسی در مورد هر یک از مراحل.

در حین تنظیم این پروژه سعی من بر این بوده که اشتباهات و اشکالات موجود در این پروژه را به حداقل برسانم و اگر شما اشکالاتی در این پروژه مشاهده گردد این اشکالات را به پای بی تجربگی این بنده حقیر بگذارید و به بزرگی خودتان ببخشید.

امیدوارم این پروژه مقبول حضرتعالی واقع گردد.

شرح

صفحه

تعریف: داراییها داراییهای جاری داراییهای غیر جاری تعریف: بدهیها بدهیهای جاری درآمدها هزینه ها سرمایه تعریف: ترازنامه صورتحساب سود وزیان ترازنامه منتهی به 31/6/83 سند حسابداری مهر ماه دفتر روزنامه مهر ماه دفاتر کل در پایان مهر ماه صورت مغایرت بانکی در پایان مهر ماه تراز آزمایشی منتهی به 30/7/83 ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول سند حسابداری آبان ماه دفتر روزنامه آبان ماه دفاتر کل آبان ماه صورت مغایرت بانکی در پایان آبان ماه تراز آزمایشی منتهی به 30/8/83 ارزیابی موجودی پایان دوره به روشی ساده کارت حساب مواد آبان ماه ــــــ fifo سند حسابداری آذر ماه دفتر روزنامه آذر ماه صورت مغایرت بانکی تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83

شرح	صفحه
صورت مغایرت بانکی تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83 اطلاعات به دست آمده جهت اصلاح حسابها تراز آزمایشی اصلاح شده ارزیابی موجودی پایان دوره آذر ماه به روش ساده کارت حساب مواد آذر ماه ــــــ fifo ثبت بستن حسابهای موقت و بستن حسابهای دائم در پایان آذر ماه صورتحساب سود و زیان منتهی به 30/9/83 صورتحساب سرمایه منتهی به 30/9/83 ترازنامه منتهی به 30/9/83

«تعریف حسابها»

1ـ دارایی ها:

داراییها منابع اقتصادی هستند که برای بلند مدت به وسیله شخصیت حسابداری کنترل می‌شود و بهای تمام شده آن در زمان تحصیل به طور عینی یا واقعی قابل اندازه گیری است:

اقلام هنگامی منبع اقتصادی محسوب می‌شوند که منابع آتی برای شخصیت حسابداری داشته باشند. منابع معمولاً در صورت داشتن یکی از سه شرط زیر دارای منابع آتی هستند: 1ـ پول نقد یا قابل تبدیل به پول نقد باشند. 2ـ کلایی باشد که انتظار فروش آن برود. 3ـ انتظار برود که در آینده در ضمن فعالیت شرکت مورد استفاده قرار گیرد.

داراییهای جاری:

این داراییها شامل وجوه نقد و سایر داراییهاییست که به طور معقول انتظار می رود در دوره گردش عملیاتی یا یک سال (هر کدام طولانی تر است) به نقد تبدیل شده یا فروخته و یا به مصرف برسد.

داراییهای غیر جاری:

به سرمایه گذاری بلند مدت ، اموال ، ماشین آلات ، تجهیزات ، داراییهای نامشهود و سایر داراییها طبقه بندی می‌شود که در فعالیت ها و عملیات مؤسسه مورد استفاده قرار می‌گیرند و عمر مفید بیش از یک سال دارند.

انواع ماشین آلات و تجهیزات: که شامل داراییهای مشهود است که عمر مفید نسبتاً طولانی دارند اصطلاح داراییهای ثابت نیز بر این مورد به کار می‌رود. واحدهای تجاری معمولاً این داراییها را برای استفاده در جریان تولید کالاها و خدمات خریداری می‌کنند. اگر داراییها برای فروش مجدد تقسیم یا خریداری شوند به عنوان موجودیها طبقه بندی می‌گردند اگر چه دارای عمر مفید طولانی باشند.

2ـ بدهیها:

به طور کلی تعهدات فعلی شخصیت حسابداری برای پرداخت پول یا ارائه کالا و خدمات در آینده است. بدهیها معرف ادعا یا حقوق اشخاص ثالث نسبت به داراییهای شرکت تجاری می‌باشد. بدهیها بر حسب رقم قابل پرداخت در تاریخ تهیه ترازنامه (بیلان) و بهره‌های انباشته تا آن تاریخ ثبت می‌شود.

بدهیهای جاری:

این بدهیها تعهداتی است که انتظار می‌رود از محل داراییهای جاری یا از محل ایجاد سایر بدهیهای جاری تسویه شود.

حساب پرداختنی تجاری: مصرف مطالبات فروشندگان کالا و خدمات به شخصیت حسابداری است آن گروه از بدهیها که پشتوانه آن اسناد قانونی است اسناد پرداختنی نامیده می‌شود.

3ـ درآمدها:

عبارتست از مبلغی که بابت ارائه خدمات به مشتریان دریافت شده یا در آینده دریافت خواهد شد و در برخی موارد ممکن است از پیش دریافت شده باشد.

4ـ هزینه‌ها:

هزینه عبارتست از مبلغ پرداخت شده یا قابل پرداخت بابت خدمات دریافت شده.

5 ـ سـرمایه:

عبارتست از حق یا ادعای مالی ، مالک یا مالکین نسبت به داراییهای یک واحد اقتصادی و سرمایه ماهیت بستانکار دارد.

« ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول »

روش انبار گردانی کارگاه تولیدی نقل روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » می‌باشد در این روش، شکرهای وارده به همان ترتیبی که وارد انبار می شوند به تولید صادر می‌گردد. یعنی اولین مواد صادره به تولید از موجودی اول دوره بوده تا این موجودی به اتمام برسد سپس صدور مواد از اولین محموله خریداری شده صورت می‌پذیرد.

در روش «Fifo » ، موجودی مواد پایان دوره به نرخ آخرین خریدهای طی دوره ، محاسبه و ارزیابی خواهد شد به همین دلیل موجودی مواد آخر دوره که در ترازنامه منعکس می شود دارای نرخی خواهد بود که با نرخ روز بسیار نزدیک است.

به علت اینکه در ماه اول نرخ موجودی اول دوره و خریدهای طی دوره ، از یک نرخ می‌باشد بنابراین محاسبه ارزیابی پایان دوره در این مه به آسانترین شکل صورت می گیرد و نیازی به محاسبات پیچیده نیست.

مقدار موجودی پایان دوره = تعداد فروش طی دوره ـ تعداد خرید طی دوره + تعداد موجودی اول دوره

20900 = 300 - 21200 = مقدار برگشت از فروش و تخفیفات ـ مقدار فروش = مقدار فروش خالص

تعداد موجودی پایان دوره 1500 = 20900 - 17900 + 4500

چون نرخ موجودی اول دوره و خرید طی دوره از یک نرخ یعنی نرخ 3700 ریال می‌باشد بنابراین:

مبلغ موجودی پایان دوره مهر ماه ریال 5،550،000 = 3،700 * 1500

« سند حسابداری آبان ماه »

1/8 ـ خرید 5900 کیلو شکر از آقای سعیدی از قرار هر کیلو 3700 ریال به مبلغ 21،830،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

1/8 ـ فروش 600 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به مبلغ 3،390،000 ریال به آقای ایرانی طی چک شماره ــــــــــ .

2/8 ـ پرداخت دستمزد کارگران به مبلغ 1،080،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

2/8 ـ فروش 1100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 6،270،000 ریال به آقای حسینی که قرار شد وجه آن در طی 7 روز دریافت گردد.

3/8 ـ فروش 400 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 2،300،000 ریال به آقای خدادادی طی چک شماره ــــــــــ .

3/8 ـ خرید 3200 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال به مبلغ 12،000،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته 10 روزه صادر و تسلیم فروشنده گردید.

4/8 ـ فروش 900 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5600 ریال به مبلغ 5،040،000 ریال به آقای رحیمی طی چک شماره ــــــــــ .

5/8 ـ فروش 1100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به مبلغ 6،215،000 ریال به آقای اصغری به طور نسیه با شرط ن/30 ـ 2/10.

5/8 ـ خرید مقداری ملزومات کارگاهی به مبلغ 800،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

6/8 ـ فروش 1000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5670 ریال به مبلغ 5،670،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

7/8 ـ خرید 3000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3650 ریال به مبلغ 10،950،000 ریال به طور نسیه با شرط ن/30 ـ 2/10 .

7/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 2/8 به مبلغ 6،270،000 ریال از آقای حسینی طی چک شماره ــــــــــ .

8/8 ـ فروش 3000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 17،100،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

9/8 ـ فروش 900 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 5،175،000 ریال که از بابت وجه آن سفته 10 روزه دریافت گردید.

9/8 ـ پرداخت مبلغ 1،300،000 ریال جهت هزینه سوخت وسایط نقلیه طی چک شماره ــــــــــ .

10/8 ـ برداشت نقدی آقای صابر به مبلغ 4،000،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ از حساب جاری برای مصارف شخصی.

10/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 30/7 از آقای دلدار به مبلغ 17،515،000 ریال.

11/8 ـ فروش 800 کیلو از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 4،600،000 ریال به آقای ایزدی طی چک شماره ــــــــــ .

12/8 ـ وصول وجه سفته دریافتی در مورخه 22/7 به مبلغ 11،300،000 ریال.

13/8 ـ پرداخت وجه سفته صادره در مورخه 3/8 به مبلغ 12،000،000 ریال.

13/8 ـ فروش 200 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5780 ریال به مبلغ 1،156،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

14/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 5/8 پس از کسر مبلغ تخفیف از آقای اصغری.

14/8 ـ فروش 400 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 2،300،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

15/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در تاریخ 7/8 در دوره تخفیف.

15/8 ـ خرید 2500 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال به مبلغ 9،375،000 ریال که قرار است وجه آن طی 10 روز آتی دریافت گردد.

16/8 ـ وصول وجه سفته دریافتی در مورخه 6/7 به مبلغ 5،650،000 ریال از آقای اسماعیل نژاد.

17/8 ـ فروش 500 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5755 ریال به مبلغ 2،877،500 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

18/8 ـ فروش 900 کیلو از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 5،130،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته دو ماه دریافت گردید.

19/8 ـ فروش 600 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به آقای پیک به مبلغ 3،390،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

19/8 ـ دریافت وجه سفته دریافتی در مورخه 9/8 به مبلغ 5،175،000 ریال.

20/8 ـ خرید مقداری ملزومات کارگاهی به مبلغ 800،000 ریال طی چک شماره ــــــــ .

21/8 ـ خرید 2000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3800 ریال از آقای سعیدی که قرار شد وجه آن در مورخه 26/8 پرداخت گردد به مبلغ 7،600،000 ریال.

22/8 ـ فروش 950 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 5،415،000 ریال به آقای داودی که در قبال وجه مذکور سفته 40 روزه دریافت گردید.

23/8 ـ فروش 750 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 4،312،500 ریال به آقای کرمی طی چک شماره ــــــــــ .

23/8 ـ فروش 200 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5800 ریال به مبلغ 1،160،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

24/8 ـ واریزی نقدی 4،000،000 ریال توسط آقای صابر به حساب جاری کارگاه جهت افزایش موجودی.

24/8 ـ خرید 3000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال که نصف آن نقداً پرداخت گردید و بقیه آن قرار شد طی 5 روز آتی پرداخت گردد.

25/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در مورخه 15/8 به مبلغ 9،375،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

26/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در مورخه 21/8 به مبلغ 7،600،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

26/8 ـ فروش 1000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5670 ریال به مبلغ 5،670،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

27/8 ـ فروش 300 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 1،710،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

28/8 ـ فروش 1500 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 8،625،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته 20 روزه دریافت گردید.

29/8 ـ پرداخت بقیه وجه شکر خریداری شده در مورخه 24/8 .

29/8 ـ پرداخت وجه سفته صادره از مورخه 29/7 به مبلغ 14،800،000 ریال.

30/8 ـ فروش 100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5800 ریال به مبلغ 580،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

فایل مالی کارخانه تولید نقلتحقیق مالی کارخانه تولید نقلمقاله مالی کارخانه تولید نقلطرح مالی کارخانه تولید نقلگزارش مالی کارخانه تولید نقلمالیکارخانه تولید نقلکارخانهتولید نقل

طرح مالی کارخانه برق شهری

طرح مالی کارخانه برق شهری در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
بازدید ها	3
فرمت فایل	doc
حجم فایل	88 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	110

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی کارخانه برق شهری در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

اکنون بیش از نود سال تاسیس کارخانه برق شهری در ایران می‌گذرد و حدوداً سی سال تحت این مدت موسسات تولید و توزیع برق کلاً در دست بخش خصوصی بوده نه تنها صاحبان و مدیران آنها در گذشته‌اند بلکه متأسفانه دفاتر و اسناد مرتب و مدونی در دست نیست و در بیشتر موارد حتی یک نکته روشن کنندة مطلب هم دشوار بدست می‌آید.

1-1- تاریخچه

اگر کسی بخواهد که تاریخ علم الکتریسیته را تا قرن ششم قبل از میلاد بکشا ند. بر او خرده نمی‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌توان گرفت زیرا در آن عصر کهربا و مغناطیس و برخی از خاصیتهای این دو ماده شنا‌خته شده بود و این سخن از طا لس ملطی[1] روایت شده است که گفته بود «مغناطیس در خود روحی دارد، چه آهن را به جنبش در می آورد[2].»

اما در واقع الکتریسیته از تاریخ 1785 میلادی که کولن[3] قانون اصلی الکتریسیته ساکن را یافت و شباهت بسیار نزدیک آن را با قانون جاذبة عمومی نشان داد[4] آغاز می‌شود.

از این زمان تا سال 1871 که گرم ماشین برقی خود را اختراع کرد 86 سال طول کشید. انرژی، استعداد یک سیستم برای انجام دادن کار خارجی است[5]. تأثیر گذاری هر عامل بر محیط اطرا فش به همین استعداد بستگی دارد. در میان تأثیر گذاران بر محیط، انسان از این امتیاز شگرف بر خوردار است. که می‌تواند با به کار بردن تمهیداتی، حاملهای انرژی را به خد مت خود در آورد و از استعداد کارزایی آنها در راههای مطلوب خودش سود ببرد.

انسان این مهم را به اختراع دستگاههای لازم تحقق بخشیده است. این دستگاهها واسطه‌ای هستند که گونه خاصی از انرژی را به گونه‌ دیگر تبدیل می‌کند به نحوی که از نظر کاربرد قابل استفاده و مطلوب باشد.

ماشینهای ساده مانند اهرم، چرخ، اره، چکش و سطح شیب دار از دیرباز توسط بشر شناخته شده بودند و کار آنها اساساً تغییر شکل انرژی مکانیکی حاصل از نیروی عضلانی بود. با گذ شت زمان و متنوع شدن نیاز بشر به انرژی انواع دیگری از ماشینها که تبدیلات پیچیده تری را انجام می‌دادند اختراع شد.

ماشینهای تازه، علاوه بر آنکه استفاده از انرژی عضلانی انسان را متنوعتر و کار آمد‌تر ساختند، توانستند منابع دیگری در بیرون از وجود انسان را نیز مهار کنند و به خدمت او در آورند.

ماشینهای بافندگی دستی، آسیابهای بادی و آبی و کشتیهای بادبانی را می توان از این زمره محسوب داشت.

دستیابی بدین گونه منابع انرژی، گام بزرگی در راه فراتر رفتن انسان از محدودة امکانات بدنی وی بشمار می‌رفت. ولی چون سیستمهای بکار رفته، نسبت به انرژی قابل استحصال از آنها بسیار حجیم بودند، ماشینها هم می‌بایست به همان نسبت حجیم و بزرگ باشند و همین امر محدودیتهای بسیاری را بر کم و کیف و کارائی ماشینها تحمل می کرد.

بنابراین، توجه دانشمندان به ساخت ماشینهایی که بتوانند منابع انرژی متراکم را به کار گیرند معطوف شد. اختراع ماشین بخار در سال 1764 میلادی توسط جیمز وات[6]، منشأ تحولی سریع و شدید در صنعت گردید. وجه تمایز این ماشین جدید با ماشینهای قبلی در این بود که با حجم بسیار مختصری می‌توانست انرژی متراکم در سوخت را به انرژی از نوع دلخواه (مکانیکی) تبدیل کند.

استفاده از ماشین بخار در وسائط نقلیه و کارخانه‌ها به سرعت پیشرفت نمود. در کارخانه ها، با سود جستن از یک محور انتقال انرژی و با کمک تعدادی چرخ فلکه و تسمه، انرژی مکانیکی را از ماشین بخار در یا فت و بین دستگاههای مصرف کننده توزیع می کردند و با این روش توانستند انرژی حاصل از ناشین بخار را مهار سازند.

ماشین بخار تا 140 سال پس از اختراع آن، یکه تاز میدان بود و در عین حال، تلاش در راه دستیابی به ماشینهای کار آمد‌تر ادامه داشت.مثلاً :

- در سال 1876 نیکولاس آگرست اوتو[7] ماشین چهار زمانة خود را که با گاز کار می‌کرد اختراع نمود .

- در سال 1892 رودلف دیزل[8] موتور اختراعی خود را به ثبت رسانید .

- از اواخر قرن نوزدهم توربینهای بخاری و آبی باری تهیة انرژی مکانیکی از انرژیهای حرارتی و پتانسیل وارد بازار شدند.

1-2- نخستین کارخانه برق شهری در ایران

بی تردید، پرسابقه‌ترین و نام آورترین فرد در میان بنیاد گران صنعت برق در ایران را باید مرحوم حاج حسین امین الضرب (مهدوی) فرزند حاج حسن امین الضرب دانست. او نخستین کسی بود که با کسب امتیاز نامة‌معتبر اقدام به تأسیس کارخانة برق شهری در ایران کرد و با توجه به شرایط زمان،‌ جمعیت و نیاز مصرف،‌مولدهای مناسب وارد کشور کرد و در تهران به کار انداخت.

آن شادروان در سال 1246 هجری شمسی دیده به جهان گشود و در 28 آذر سال 1311 بر اثر سکته در گذشت. وی در دورة اول مجلس شورای ملی به نمایندگی انتخاب شد و نایب رئیس مجلس گردید و در دورة ششم هم از تهران به نمایندگی رسید. علاوه بر اینها مدتی هم ریاست اتاق تجارت را بر عهده داشت.

چنانکه از امتیاز نامة حاج امین الضرب بر می‌آید، امتیاز کارخانه‌های برق، آجر سازی و تجاری تؤاماً گرفته شده بود. کارخانة آجر سازی، ابتدای جادة شهر ری در جنوب غربی میدان شوش احداث شد و به بهره برداری رسید. آجرهای محصول این کارخانه کاملاً شبیه آجرهای مشبک سفالی امروزی بود، ولی به علت نبودن ملات سیمان مشکل کلی ساختمانها و شیوه‌های رایج ساختمان سازی در آن زمان و همچنین گرانی آجرهای تولید کارخانه‌ در مقابل ارزانی اجرت کارگران خشت مال، آجرسازی ماشینی در این کارخانه چندان دوامی نیافت وبسیار زود تعطیل گردید، اما از کورة بلند آن سالها برای پخت آجرها معمولی استفاده می‌شد و می‌توان گفت که این کوره، بعدها به صورت الگویی برای احداث دیگر کوره‌های آجرپزی درآمد.


2-2- برقراری انشعاب و نحوه وصول مطالبات

با توجه به اعلان تاسیس کارخانه چراغ برق، تأمین لوازم الکتریکی و سیم کشی انشعاب و ساختمانها باید توسط کارکنان کارخانه انجام می‌شد. چون نه تنها در آن زمان بلکه بیست سال بعد هم شخص یا شرکتی اقدام به واردات و فروش لوازم الکتریکی ننمود و بعلاوه به هیچ وجه تخصصی هم برای اینکه در مملکت وجود نداشت. به این منظور لوازم مورد نیاز برای برقراری انشعاب و سیم کشی داخلی منازل و سایر اماکن و حتی لامپ و سرپیچ تهیه و نصب می‌شد و برای وصول هزینه‌های مربوطه در دو سال اولیه کار بخط و امضاء مدیر کارخانه که شخصی فرانسوی بنام هرمیه بود فاکتوری (قبض) نوشته و برای وصول به مشتری ارائه می شد.

بهای هریک از لوازم طبق فاکتورهای موجود رقم قابل ملاحظه‌ای بوده، مثلاً لامپ 16 شمعی 5 قران بود و تعویض لامپ با پرداخت بهای آن هر سه ماه یکبار توسط کارخانه انجام می‌شد. بهای هر دستگاه کنتور نیز 280 قران بود و به دلیل گرانی بعضاً کنتور را کرایه می‌داده‌اند.

در شروع کار حتی در منازل هم انشعاباتی بدون کنتور و از طریق لامپ شماری دائر می‌گردید و بهای برق براساس لامپ شماری برای پنج تا هفت ساعتی که کارخانه کار می‌کرد محاسبه و دریافت می‌شد و برای کسی هم امکان استفاده بیشتر نبود. از طرفی لوازم و تخصص کاری انحصاراً در اختیار کارخانه بود، البته بعد از چند سال که کنتور افزایش ارزانتر به مقدار کافی وارد شد در تمام منازل کنتور نصب گردید، ولی مغازه‌ها می‌توانستند از دو طریق یعنی نصب کنتور و یا لامپ شماری استفاده کنند.

سالهای بعد در خیابان چراغ برق مقابل کارخانه برق شخصی بنام حسن ضرابی شروع به واردات لوازم الکتریکی کرد و روی تابلوی مغازه خود نوشته بود اولین وارد کنندة لوازم الکتریکی.

لامپها در آن زمان عموماً 16، 25، 32،‌ و بندرت 100 شمعی بودند و حدود ده دستگاه چراغ آرک که به شکل قوس الکتریکی کار می‌کرد نیز وارد شده بود که بیشتر برای مراسم و مبادین مورد استفاده قرار می‌گرفت (یک دستگاه از این چراغها بر روی سر در کارخانه در عکس دسته جمعی افتتاحیه دیده می‌شود) .

باید توجه داشت که تا حدود 30 سال بعد از تاسیس کارخانه برق، امین الضرب تنها مصرف برق، روشنایی بود. 1310 بادبزن برقی و در سال 1318، رادیو و یخچال وارد بازار شد.

برای نمونه در قبض مصرف برق بنام مهمانخانه مرکزی (کازانچیان) از طریق محاسبه شماره کنتور کرایه‌ای،‌ برای 431 هکتووات 20/96 قران مطالبه بود. از آنجائی که برق در آن زمان کالای بسیار گرانبهائی بوده واحد اندازه گیری ده برابر کوچکتر از امروز یعنی هکتو وات ساعت بوده، و کنتورها غالباً بر این اساس ساخته می‌شدند.

بهای برق بازاء هر کیلو وات 2/0 قران یعنی کیلو واتی 2 قران بود (بهای تمام شده امروزی برق حدود یکصد ریال برای هر کیلو وات ساعت است) و علت اساسی بهای بسیار زیاد برق در آن زمان گرانی سوخت، تکنولوژی پائین، راندمان کم، نیاز به سرمایه زیاد و بهره وری کم بوده است.

برای وصول بهای برق مصرفی مغازه‌های بدون کنتور حدود شش نفر تحصیلدار از نیم ساعت به غروب مانده شروع به جمع آوری پول چراغ طبق صورت تنظیمی می‌دادند. دو ساعت از شب گذشته دخل را تحویل دفتر شبانه می‌نمودند. ولی برای منازل اعم از با کنتور یا بدون کنتور و مغازه‌های با کنتور ماهیانه قبض صادر می‌شد و با مراجعه به منازل یا مغازه‌ها وجه دریافت می شد، وصول این پول کار ساده‌ای نبود و بعضاً با مراجعات مکرر وصول می‌شد و گاهی نیز اصولاً وصول نمی‌شد.


خصوصیات شرکت :
1- محاسن و معایب شرکت با مسئولیت محدود در مقایسه با دیگر شرکتها

الف- شرکت با مسئولیت محدود هیچگونه حداقل سرمایه‌ای پیش بینی نشده و الزام قانونی ارائه مدارک در این زمینه به اداره ثبت شرکتها برای مؤسسین وجود ندارد، فقط اقرار مؤسسین به میزان سرمایه و پرداخت آن به صندوق شرکت و یا هئیت مدیره در شرکت نامه کافی خواهد بود.

ب- شرکت سهامی عام با حضور الزامی 5 سهامدار (مدیر) و شرکت سهامی خاص با حداقل 3 سهامدار تشکیل می‌گردد در صورتی که شرکت با مسئولیت محدود را می‌توان با حداقل 2 شریک تشکیل داد .

ج- شرکت با مسئولیت محدود به وسیله یک یا چند نفر مدیر موظف یا غیر موظف که ممکن است خارج از شرکاء هم باشند برای مدت محدود یا نا محدود ارائه شود.

د – قلمرو آگهی‌ها در شرکت با مسئولیت محدود بسیار محدود است .

هـ - از معایب شرکت با مسئولیت محدود این است که پذیره نویسی و پرداخت تمام سهم اشرکه شرکت صوری می‌باشد و نیز در شرکت با مسئولیت محدود ورقه‌ای بنام سهم اشرکه که به صورت اوراق تجارتی قابل انتقال اعم از با نام وبی‌ نام صادر نمی‌گردد.
2- موضوع شرکت و میزان سرمایه :

به هنگام تشکیل شرکت با مسئولیت محدود شرکاء مکلف به تنظیم شرکتنامه و امضاء آن می‌باشند. موضوع شرکت مطابق ماده 190 قانون تجارت باید مشروع باشد.

با وجود اینکه در قانون تجارت ایران برای سرمایه شرکت با مسئولیت محدود حداقل سرمایه‌ای پیش بینی نشده ولی با این حال زمانی تشکیل می‌شود که کلیه سرمایه نقدی آن تادیه و سهم اشرکه غیر نقدی آن نیز تقویم و تسلیم شد و باشد.
3- نام شرکت و مدت آن

در نام شرکت باید عبارت «با مسئولیت محدود» قید شود و الا شرکت با مسئولیت محدود در مقابل اشخاص، شرکت تضامنی محسوب شده و تابع مقررات آن خواهد بود.

در مورد مدت شرکت در ایران مدت آن نامحدود است ولی در قانون فرانسه مدت شرکت 99 سال می‌باشد.
4- انحلال شرکت با مسئولیت محدود

موارد انحلال شرکت طبق ماده 114 قانون تجارت به شرح زیر پیش بینی شده است :

- وقتی شرکت برای هدفی که تشکیل شده آن را انجام داده یا انجام آن غیر ممکن باشد.

- وقتی شرکت برای مدت معینی تشکیل شده و آن مدت مقتضی شده باشد.

- در صورتی که شرکت ورشکسته اعلام گردد.

- در صورتی که به واسطه ضررهای وارده حداقل نصف سرمایه شرکت از بین رفته و یکی از شرکاء تقاضای انحلال آن را کرده باشد.


فهرست حسابها

حسابها به 2 قسمت تفکیک می‌گردد :

1) حسابهای تراز نامه مربوط به دارایی‌ها، بدهیها و سرمایه .

2) حسابهای صورت سود و زیان مربوط به فروش، بهای تمام شده کالای فروش رفته و سایر هزینه‌ها و درآمدها .
فهرست حسابهای تراز نامه
دارایی جاری current assets(109 – 100)

به اقلامی از دارایی موسسه اطلاق می‌شود که یا نقد است یا در آینده نزدیک در جریان فعالیت‌های عادی موسسه به وجه نقد تبدیل می‌شود.
بانک Bank(101)

استفاده از سیستم بانکی امروزه در هر مؤسسه‌ای یک امر اجتناب ناپذیر است، در اصطلاح حسابداری حساب بانک به حساب جاری اطلاق می‌شود و حسابهای پس انداز و سپرده گذاری را در عناوین دیگر طبقه بندی می‌کنند.
صندوق cash(102)

این حساب مخصوص ثبت وجوه نقدی است که در موسسات برای دریافتها و پرداختهای نقدی جاری و یا پرداختهای نقدی آتی نگهداری می‌شود زیرا در برخی موارد وصول وجه نقد از مشتریان اجتناب ناپذیر است و همچنین برخی پرداختهای مؤسسه نیز بصورت نقد انجام می‌پذیرد.


تنخواه گردان (103)

در موسسات تجاری ممکن است حساب بانک به دلیل امتیازات زیاد جانشین صندوق گردد و کلیه دریافتها و پرداختها از طریق آن انجام شود. مبلغ تنخواه گردان متناسب با دریافتها و پرداختهای مؤسسه است.

نگهداری حساب تنخواه گردان به 2 روش زیر انجام می‌پذیرد :

الف- تنخواه گردان ثابت

ب- تنخواه گردان متغیر
حسابهای دریافتنی accounts receivable (104)

حسابهای دریافتنی از جمله حسابهای دارایی جاری است و شامل کلیه مطالباتی می‌شود که مؤسسه باید در آینده دریافت نماید .

عمده‌ترین این مطالبات ناشی از فورشهای نسیه کالا و یا عرضه نسیه خدمات می‌باشد.

حسابهای دریافتنی به شرح زیر طبقه بندی می‌شوند :

الف- حسابهای دریافتنی قابل وصول

ب – حسابهای دریافتنی غیر قابل وصول

ج- حسابهای دریافتنی مشکوک الوصول
ذخیره مطالبات مشکوک الوصول (105)

این حساب جزء حسابهای دائمی است و از یک دوره مالی به دوره مالی بعد منتقل می‌شود این حساب کاهش دهندة حسابهای دریافتنی است و در تراز نامه از حساب دریافتنی کسر شده و خالص حسابهای دریافتنی در تراز نامه منظور می‌شود.
مواد اولیه Inventories(106)

برای ساخت محصول باید از موادی که در طبیعت وجود دارد و یا کالاهایی که در کارخانه‌های دیگر ساخته شده‌اند استفاده نمود. به این دسته از مواد، مواد اولیه گفته می‌شود و به دو دسته تقسیم می‌شود :

الف- مواد مستقیم ب- مواد غیر مستقیم .
کالای در جریان ساخت work in progress (107)

به محصولات و یا موجودی‌هایی از کالا گفته می‌شود که ساخت آنها هنوز به اتمام نرسیده است و تکمیل کالا مستلزم کار یا افزودن مواد یا قطعات دیگری به این کالای نیم ساخته است.
کالای ساخته شده Finished goods (108)

به محصولاتی گفته می‌شود که جریان تولید کاملاً طی کرده و برای فروش آماده می‌باشند.
پیش پرداخت بیمه shprt- term prepayments (109)
دارایی ثابت Fixed assets (119-110)

به دارایی‌هایی گفته می‌شود که به طور نسبی دارای عمری طولانی هستند و در جریان عملیات عادی مؤسسات مورد استفاده قرار می‌گیرند. این دارایی صرفاً برای استفاده مؤسسه تهیه شده و به منظور سرمایه گذاری یا فروش مجدد تحصیل نشده‌اند.

انواع دارایی‌ ثابت به شرح زیر است :
الف – دارایی ثابت مشهود (Tangible assets)
ب- دارایی ثابت نا مشهود (Intangible assets)

که خود به دو دسته تقسیم می‌شود :

الف : دارایی ثابت نامشهود استهلاک پذیر مثل : حق الاختراع، حق التألیف

ب : دارایی ثابت نامشهود استهلاک ناپذیر مثل : سر قفلی، ارزش علائم تجاری

بدیهی است که مدت استفاده دارایی نامشهود استهلاک پذیر نامحدود نیست و به تدریج که مورد استفاده قرار می‌گیرند حق مالی آنها ارزش اولیه خود را از دست می‌دهد. بنابراین قسمتی از بهای تمام شده این اقلام در ادوار مالی عمر مفید این دارائیها به حساب هزینه‌های آن دوره منظور می‌شود.

استهلاک دارایی‌های ثابت غیر مشهود و عملیات حسابداری آنها مشابه دارایی‌های ثابت مشهود می‌باشد.
ماشین آلات و تجهیزات کارخانه plant and equipment(110)
استهلاک انباشته – ماشین آلات و تجهیزات کارخانه (111)

داراییهای ثابت به تدریج و با گذشت زمان کهنه و فرسوده، قراضه، منسوخ و غیرقابل استفاده می‌شوند و قیمت آنها کاهش می‌یابد. این کاهش تدریجی قیمت در واقع مربوط به مدت استفاده از دارایی ثابت که آن را عمر مفید دارایی نیز می‌نامند می‌باشد. تقلیل ارزش دارایی ثابت در مدت عمر مفید آن را «استهلاک» می‌گویند. و این کاهش ارزش برای مؤسسات یک هزینه محسوب می‌شود.
اثاثه و منصوبات اداری (112)

استهلاک انباشته – اثاثه و منصوبات اداری (113)
اسناد دریافتنی (114)
دارایی‌های نا مشهود (129 – 120)

به آن دسته از دارایی‌ها اطلاق می‌گردد که وجود مادی نداشته اما دارای ارزش اقتصادی بوده و برای دارنده آن حق ایجاد می‌نماید مثل حق سرقفلی ، حق امتیاز .
مجوز کارگاه سیم سازی (120)
بدهی‌ها Liabilitie و حقوق صاحبان سرمایه owner equity

بدهی‌ها : مصرف تعهدات مالی مؤسسه از بابت دارایی‌ها و یا خدمات نسیه دریافتی از دیگران است که در گذشته ایجاد شده و با انتقال دارایی‌ها و یا ارائه خدمات پرداخت می‌شوند.

بدهی‌ها از نظر مدت سررسید به 2 دسته بدهیهای جاری یا کوتاه مدت و بدهی‌های غیر جاری یا بلند مدت تقسیم می‌شوند.

به جز بدهیهای مذکور بدهی‌هایی نیز وجود دارند که وقوع آنها پیش بینی می‌شود لیکن چون قطعاً ایجاد نشده، در دفاتر ثبت نمی‌شود. اینگونه بدهیها ضمیمه گزارشهای مالی می‌گردد.
بدهی جاری Current Liablities (209-200)

اگر سررسید بدهی‌های ایجاد شده در همان دوره مالی یا دوره مالی آتی باشد به آن بدهی جاری می‌گویند ، که شامل موارد زیر است :

1. اضافه برداشت بانکی (200)
2. اسناد پرداختنی (201)
3. حسابهای پرداختنی (202)
4. پیش دریافتها (203)
5. حصه جاری بدهی‌ بلند مدت (204)
6. سایر اقلام پرداختنی (205)

بدهی بلند مدت Long- term Liabilities (219 – 210)

اگر بدهی‌های ایجاد شده در دوره مالی جاری و آتی پرداخت نشود و سررسید پرداخت آنها پس از سپری شدن دوره مالی آتی باشد بدهی بلند مدت پرداختنی نامیده می‌شود که شامل موارد زیر است :

الف- وام بلند مدت پرداختنی (210)

ب- اسناد بلند مدت پرداختنی (211)

ج- اوراق قرضه بلند مدت (212)
بدهی‌های احتمالی Contingent Liablities (225 – 220)

بدهی‌هایی که احتمال قطعی شدن آنها در آینده به علت عدم وجود اسناد و مدارک و اطلاعات کافی مشخص نبوده و در نتیجه ارزیابی و ثبت آنها دقیقاً امکانپذیر نباشد که شامل موارد زیر است :

الف- تضمین بدهی دیگران توسط صاحب موسسه (220)

ب- تضمین خدمات پس از فروش (221)

ج- خسارات ناشی از محکومیت دعاوی (222)
سرمایه (Capital(235 – 230)

سرمایه عبارت است از مابه التفاوت بدهی‌ها از دارایی‌ها مؤسسه یا حق صاحبان مؤسسه نسبت به دارایی‌ها مؤسسه .

فهرست حسابهای صورت سود و زیان
فروش Soile (309 – 300)

مبلغی است که از فروش کالا و ارائه خدمات بصورت نقد و نسیه بدست می‌آید.
فروش 300

برگشت از فروش و تحفیفات (301)

تخفیفات ناشی از آسیب دیدگی (302)
بهای تمام شده کالای فروش رفته Cost of goods sold(319 – 310)

مبلغ بهای تمام شده کالای فروش رفته از گزارش بهای تمام شده کالای فروش رفته استخراج می‌شود که این گزارش در پایان هر دوره مای به وسیله دایره حسابداری تهیه می‌شود که شامل موارد زیر است :

الف- بهای تمام شده کالای فروش رفته (310)

ب- مواد (311)

ج- دستمزد (312)

د- سر بار (313)
سربار کارخانه Factory Overhead (409 – 400)

هزینه‌هایی است در کارخانه به مصرف می‌رسند به استثنای مواد اولیه و دستمزد مستقیم، هزینه‌های غیر مستقیم تولید را اصطلاحاً سربار ساخت، سر بار تولید، هزینه‌های عمومی کارخانه و یا سربار کارخانه می‌گویند .

بعضی از این هزینه‌ها عبارتند از :

1. سربار (400)
2. مواد غیر مستقیم (401)
3. دستمزد غیر مستقیم (402)
4. هزینه آموزش و کار آموزی (403)
5. هزینه بیمه (404)
6. سوخت کارخانه (405)
7. روشنایی و نیرو (406)
8. تلفن و تلگراف و فاکس (407)
9. استهلاک – ماشین آلات و تجهیزات (408)

فایل مالی کارخانه برق شهریتحقیق مالی کارخانه برق شهریمقاله مالی کارخانه برق شهریطرح مالی کارخانه برق شهریگزارش مالی کارخانه برق شهریمالیکارخانهبرق شهری

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحخه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	2
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19813 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

2-1- مقدمه. 1

2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان.. 8

2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان.. 8

2-2-تاریخچه. 9

2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان.. 9

2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران.. 10

2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران.. 11

2-3- اهمیت مصرف نوشابه. 11

2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار. 12

2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی.. 12

2-4-2- ساخت شربت نوشابه. 17

2-4-3- اختلاط شربت آب، و گاز ...... 17

2-4-4-پر کردن و بسته بندی.. 18

2-5- خط تولید.. 18

2-5-1-مراحل و واحدهای اصلی تولید نوشابه 284 سی سی (نوشابه شیشه أی). 18

2-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای.. 24

5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET ). 25

2-5-3 تولید دوغ.. 27

2-5-4-تولید آب آشامیدنی.. 27

2-6-تاسیسات و تجهیزات جانبی کارخانه. 27

2-6-1-طرح کارخانه نوشابه سازی.. 27

2-6-2-تصفیه خانه ی آب: 28

2-6-2-1-احیاء تانک زغال اکتیو. 30

2-6-2-2- سرویس تانک ها 30

2-6-2-3- احیاء تانک زرین.. 31

2-6-2-4-آزمایشات تصفیه خانه آب... 31

2-6-2-4-1 آزمایشات صورت گرفته بر روی آب تانک واکنش، شن و زغال: 31

2-6-2-4-2-آزمایش صورت گرفته بر روی آب تانک زرین.. 32

2-6-3- عصاره خانه. 33

2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره. 33

2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت... 34

2-6-3-3-ترکیبات انواع نوشابه. 35

2-6-4-واحد تولید گاز ...... 36

2-6-5-انبار، دیگ بخار. و سرد خانه کارخانه. 36

2-6-6-تصفیه خانه ی فاضلاب (سیستم سپتیک). 37

2-6-6-1-آزمایشات انجام گرفته در واحد سپتیک: 38

2-6-2-نمای سیستم تصفیه ی فاضلاب: 39

2-7-کنترل کیفی و آزمایشات آن: 40

2-7-1-آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه. 40

2-7-2-آزمایشات صورت گرفته حین تولید (پروسه تولید). 41

2-7-4-آزمایشات میکروبی.. 44

2-8-نتیجه گیری.. 45

2-9- جداول.. 45

2-10 اشکال: 50

2-11-منبع و ماخذ.. 55

فهرست جداول

جدول 1: حداکثر مجاز ناخالصی‌های آب مصرفی در نوشابه‌سازی.................................... 42

جدول 2: ویژگی‌های انواع نوشابه‌های گازداز .................................................................. 43

جدول 3: جدول تصجیح حرارتی بریکس خوانده شده از روی بریکس سنج .......................

فهرست اشکال

شکل 1: نمایی از شرکت زمزم گرگان.............................................................................. 48

عکس شماره 1-شرکت زمزم گرگان............................................................................... 49

عکس شماره 2- بطری شوی........................................................................................... 50

عکس شماره 3- نمایی تصفیه خانه آب............................................................................ 50

عکس شماره 4- دیگ بخار.............................................................................................. 51

عکس شماره 5- نمایی از سیستم فاضلاب...................................................................... 51

عکس شماره 6- دستگاه لیبل زنی.................................................................................. 52

عکس شماره 7- نمای جلوی بطری شوی........................................................................ 52

عکس شماره 8- دستگاه پرکن........................................................................................ 53

-1- مقدمه

2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان

شرکت زمزم گرگان در تاریخ 26/4/1352 تاسیس و تحت شماره 346 در اداره ثبت شرکت‌ها به ثبت رسیده و در حال حاضر شرکت زمزم گرگان یکی از شرکت‌های گروه صنایع آشامیدنی و تحت پوشش سازمان صنایع غذایی و آشامیدنی بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی می‌باشد.

شرکت زمزم گرگان در سال 1352 فعالیت خود را با یک خط تولید نوشابه‌های غیر الکلی گازدار در ظروف شیشه أی 284 سی سی در گردش آغاز نموده و در حال حاضر با در اختیار داشتن یک خط تولید نوشابه در ظروف یکبار مصرف PET در سایزهای 300،500 و 1500 سی سی به فعالیت خو د ادامه می‌دهد.

شرکت زمزم گرگان با ظرفیت تولید سالانه 45 میلیون لیتر انواع نوشابه‌های غیر الکلی ( کولا، پرتقالی، لیموئی) سودا، نوشابه‌های رژیمی در انواع طعم ها، دوغ و آب آشامیدنی یکی از بزرگترین تولید کننده‌های انواع نوشابه غیر الکلی گاز دار در گروه صنایع آشامیدنی بوده و دارای بیشترین تنوع تولید در سطح گروه می‌باشد.

شرکت زمزم گرگان علاوه بر دارا بودن پروانه‌های استاندارد تولید محصول، دارای گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001-2000 و استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001 و استاندارد سلامت محصول HACCP نیز می‌باشد قابل ذکر است که شرکت زمزم گرگان در 8 کیلومتری جاده ی گرگان- مشهد واقع شده است.

2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان

محصولات شرکت زمزم گرگان عبارتند از:

1-نوشابه گازدار پرتقالی

2-نوشابه گاز دار پرتقالی بدون قند

3-نوشابه گاز دار کولا

4-نوشابه گاز دار کولا بدون قند

5-نوشابه گاز دار لیموئی

6-نوشابه گاز دار لیموئی بدون قند

7-دوغ گاز دار بدون چربی

8-دوغ بدون گاز و بدون چربی

9-آب آشامیدنی و…

قابل ذکر می‌باشد که انواع نوشابه گاز دار (پرتقالی، کولا، لیموئی و دوغ) در شیشه ی 284 سی سی و بطری پت 300 سی سی و 1، 5/1 و 2 لیتری و انواع بدون قند و آب آشامیدنی در بطری پت تولید می‌شود.

2-2-تاریخچه

2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان

تاریخچه نوشابه سازی اساساً به زمانی بر می‌گردد که بشر علاوه بر مصرف آب آشامیدنی می‌توانست از افزودن مودای چون طعم دهنده‌ها و شیرین کننده‌ها به آب، شربت‌های متعددی را تهیه کند. گر چه تاریخ پیدایش آن به درستی روشن نیست ولی تصور می‌رود ابتدا در خاور میانه به ویژه در نواحی جنوب ایران روش هایی برای تهیه آن موجود بوده است. ایرانی‌ها از 2500 سال پیش روش هایی برای حرارت دادن نیشکر و تهیه ی کارامل در خوزستان ابداع کرده بودند و با رقیق کردن آن شربت هایی درست می‌کردند که بیشتر مصارف درمانی داشت. شاید بتوان گفت که نیشکر سوخته جزء اولین نوشابه هایی باشد که حاوی کارامل و شکر است استفاده از گاز کربنیک در آبهای معدنی و تلاش برای تهیه مصنوعی آن به قرن شانزده میلادی در اروپا بر می‌گردد که شروعی برای گسترش نوشابه سازی در دنیا محسوب می‌شود ولی گسترش استفاده از آن عملاً از سال 1865 آغاز شده است.

تهیه و تولید نوشابه‌های غیر الکلی گاز دار بصور بهداشتی و در بسته بندی مطمئن نخستین بار توسط جان پمبر تون در شهر آتلانیا در سال 1886 جامه عمل پوشید نام محصول کوکا کولا و فروش آن 6 بطری در روز بود و اکنون پس از گذشت بیش از صد سال نوشابه‌ها در انواع مختلف و روزانه چند صد میلیون بطری در سراسر جهان عرضه می‌شود.

2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران

سابقه نوشابه سازی به معنای جدید آن به سال 1331 بر می‌گردد. در این سال شرکت زمزم محصول تولیدی خود را به نام پپسی کولا به بازار عرضه کرد. قبل از این تاریخ نوشابه‌های گاز دار سنتی نظیر لیمو ناد و غیره اغلب بصورت غیر بهداشتی تهیه و به بازار عرضه می‌شد. و در سال 1333 کارخانه کوکا کولا و در سال 1334 شرکت ساسان تاسیس شد که محصولات تولیدی را به نام کانادا درای و سوپر کولا به بازار عرضه کردند نوشابه‌های دیگر مانند اسو، شوشپس، آلپاین و فانتا نیز به بازار عرضه شدند که پس از مدتی با تعطیل و یا در دو کارخانه زمزم و ساسان ادغام گردیدند.

همانطور که ذکر گردید حدود 50 سال پیش اولین کارخانه نوشابه سازی در ایران آغاز به کار کرد مصرف نوشابه‌های گاز دار بعد از انقلاب در داخل کشور به سرعت بالا رفت و نزدیک به دو برابر شد. در سال 1356 تولید نوشابه در سطح کشور حدود 7/1 میلیارد بود که این رقم در سال 1362 به 6/2 میلیارد بطری رسید و این روند افزایش مصرف تا به امروز ادامه داشت تا جایی که امروزه نوشابه به عنوان یکی از کالاهای به مصرف محسوب می‌شود.

2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران

ایران از جمله کشورهایی است که بالاترین میزان مصرف نوشابه را دارد. بررسی آمارها حاکی از آن است که نرخ رشد مصرف نوشابه در کشور از اواخر دهه 50 تا پایان دهه 70 حدود 85/14 درصد بوده است مصرف سرانه نوشابه در ایران 48 لیتر در سال است که معادل 144 بطری است.

برای اطلاع از آمار تولید نوشابه در ایران به صفحه ی جداول مراجعه کنید.

2-3- اهمیت مصرف نوشابه

یک نوشابه 8 ا‘نسی (250 میلی لیتری) دارای 100 کالری انرژی می‌باشد. از آنجائیکه نوشابه‌ها دارای شکر هستند. بنابراین خیلی سریع به انرژی تبدیل می‌گردند. به همین علت است که نوشابه‌ها به ویژه پس از فعالیت بدنی یا اغلب بعد ازظهرها نشاط آور هستند. نوشابه‌ها دارای حدود 90 درصد آب خالص می‌باشند و یک نوشابه با طعم خوب ضمن رفع عطش کمک به آشامیدن مایعات می‌کند. اغلب پزشکان نوشابه را برای سرماخوردگی و جلوگیری از دفع آب بدن در آلودگی‌های ویروسی تجویز می‌نمایند.

از آنجائیکه آب موجود در نوشابه‌ها سالمترین آب‌ها است لذا مصرف نوشابه در مناطقی که دسترسی به آب آشامیدنی وجود ندارد از نظر بهداشتی حائز اهمیت است. در برخی از نوشابه‌ها به دلیل وجود املاح علاوه بر رفع عطش و تامین آب بدن به عنوان یک الکترولیت برای تنظیم یون‌های بدن در مناطق گرمسیری عمل می‌کنند.

2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار

قبل از تشریع مراحل تولید نوشابه لازم است ذکر شود که نوشابه‌های غیر الکلی عموماً برای تمام مایعات نوشیدنی فاقد الکل بکار می‌رود ولی اکثراً به معنی خاصی به نوشیدنی‌های گاز دار اشاره دارد و منظور از نوشابه‌های گاز دار مایعات نوشیدنی هستند که در آن‌ها گاز کربنیک دمیده شده و معمولاً در بطری سر بسته استریل پر شده اند مانند انواعی با نام‌های تجاری سودا، پپسی، کوکا و غیره همچنین به نوشابه‌های فاقد گاز دی اکسید کربن نوشابه‌های بدون گاز گفته می‌شود. مراحل ساخت و تهیه نوشابه غیر الکلی گاز دار در چند مرحله به شرح زیر انجام می‌شود.

2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی

موادی که در تهیه نوشابه دخیل هستند شامل شکر، عصاره گاز اسید سیتریک، اسید فسفریک، بنز وات سدیم و… همچنین آهک، زاج، کلر آنال، زغال اکتیو و نمک که به عنوان مواد کمکی جهت تصفیه آب مصرف می‌شوند و ظروف شامل جعبه،‌بطری و قوطی می‌باشد مواد اولیه و آب باید با ویژگی‌های استاندارد مطابقت داشته باشند.

در اینجا فقط به چند ماده اولیه که نقش مهمی در ساخت نوشابه دارند اشاره می‌شود.

1.آب

آب به عنوان یک ماده اولیه یا واسطه ی خیلی مهم در تمام صنایع به شمار می‌رود که میزان مصرف و کیفیت آن برای صنایع مختلف و برای اهداف گوناگون متفاوت است آب مورد احتیاج کارخانه‌های غذایی معمولاُ زیاد است اغلب کارخانه‌ها منبع آب مخصوص به خود دارند. لذا دسترسی به آب کافی برای کارخانه‌ها یک مسئله حیاتی است علاوه بر مقدار آب کیفیت بیولوژیکی و شیمیایی آن نیز باید در نظر گرفته شود.

آب، ماده أی بی رنگ، بی بو، بی طعم بوده و آب حامل خوبی برای ترکیبات مختلف نظیر قند ها، طعم ها، گازها، اسیدها، رنگ ها، مواد معدنی و ویتامین‌ها و… می‌باشد آب مصرفی برای نوشابه سازی باید از ترکیبات نامطلوب تصفیه شده و از نظر ترکیبات مطلوب نیز استاندارد گردد.

بخش عظم هنر و علم تولید نوشابه در کیفیت تصفیه آب نهفته می‌باشد آب 86 تا 92 درصد ترکیب نوشابه را تشکیل می‌دهد در نتیجه هر گونه تغییر در خواص فیزیکی و شیمیایی آب بر روی کیفیت نوشابه اثر مستقیم دارد.

آب مورد استفاده در نوشابه سازی نیاز به خالص بودن ندارد، اما باید کیفیت آن بنحوی استاندارد گردد که هیچ اثر سوئی بر طعم، بو، ظاهر و کیفیت نوشابه نگذارد. میزان قلیائیت آب نباید از 100-50 میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم تجاوز نماید زیرا قلئیائیت زیادتر موجب خنثی شدن اسید نوشابه و از بین رفتن طعم می‌گردد و سختی آب باید کمتر از (300-200) میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم باشد زیرا سختی بیشتر باعث کدورت نوشابه می‌گردد.

همچنین بالا رفتن PH،محیط را برای رشد میکروارگانیسم‌ها مساعد نموده و باعث فساد ناشی از مخمر می‌گردد مواد معدنی و ماده خشک بیش از حد استاندارد در آب باعث طعم فلزی در نوشابه‌ها می‌گردد.

در ضمن آب مورد مصرف در نوشابه سازی باید عاری از میکرو ارگانیسم‌های مضر و نامطلوب بوده زیرا این آلاینده‌ها عمر انباری نوشابه را کاهش داده و باعث افت کربناسیون و افزایش کف کردن و نیز رسوب در نوشابه می‌شوند.

و آب مصرفی بایستی فاقد کلر آزاد و عاری از آهن و منگنز باشد زیرا کلر آزاد باعث طعم بد نوشابه شده و وجود مس، آهن و منگنز باعث رسوب و طعم نامطلوب می‌شود پس آب مصرفی بایستی کدورت آن از یک کمتر و بعلاوه باید بی رنگ، بی بو، بی مزه و بدون مواد آلی باشد.

2.شیرین کننده ها

شیرین کننده‌ها به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. شیرین کننده‌های طبیعی عموما‏ً جزو ءکربوهیدرات می‌باشند. و عبارتند از منو ساکاریدها مانند گلوکز، فرو کتوز وکالاکتوز دی ساکاریدها مانند ساکارز، لاکتوز و مالتوز، رافینوزیک سه قندی است که از کالاکتوز، گلوکز و فروکتوز تشکیل شده است.

شیرین کننده‌های مصنوعی جزء گروه شیرین کننده‌های قوی محسوب می‌شوند. این شیرین کننده‌ها چندین برابر ساکارز شیرین اند و بنابراین در غظلت‌های بسیار کم مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از شیرین کننده‌های قوی عبارتند از:

آسه سولفام پتاسیم، آسپارتام، ساخارین و نمک‌های سدیم و کلسیم آن و توماتین که شیرین کننده‌های قوی در نوشابه‌ها و فرآورده‌های کم کالری و بدون قند کاربرد دارند. شیرین کننده‌های قو ی به طور مستقیم قابل جایگزینی باشکر نمی باشد زیرا موجب افت کیفیت و خواص محصول می‌گردند. مشکل عمده فقدان احساس دهانی خاص شکر در شرین کننده‌های قوی می‌باشد. در این مورد افزودن صمغ‌ها یا مقادیر کم شکر یا افزایش میزان کربناسیون برای بهبود احساس دهانی لازم است.

3.رنگ ها

رنگ‌های مورد مصرف در مواد غذایی را می‌توان به دو گروه رنگ‌های طبیعی که از منابع طبیعی بدست می‌آیند که افزودن این رنگ‌ها به محصولات غذایی مجاز و آزاد بوده و از این

نظر این رنگ‌ها را رنگ‌های بی نیاز به تایید می‌نامند و دسته دوم مواد رنگی که در طبیعت وجود نداشته و از طریق سنتز ساخته می‌شوند و مصرف این گروه از رنگ‌ها نیازمند تایید ارگانها است و از این جهت رنگ‌های تایید شده نامیده می‌شوند تقسیم بندی کرد.

4.اسیدهای خوراکی

اسیدها عموماً به خاطر ویژگی‌های طعمی، خواص بافری و نیز اثر ضد میکروبی شان مورد استفاده قرار می‌گیرند. اسیدها با پایین آوردن PH نقش ضد میکروبی از خود نشان می‌دهند و این نقش هنگامی که اسیدها با نگهدارنده هایی نظیر اسید بنزوئیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. بارزتر می‌باشد.

همچنین کاهش PH توسط اسیدها باعث می‌شود که فرآیندهای حرارتی برای نابودی میکروارگانسیم‌ها در حرارت و زمان کمتری صورت گرفته و در نتیجه به حفظ ارزش تغذیه أی و خصوصیات حسی کمک شایانی می‌نماید.

از اسیدهای خوراکی می‌توان اسید‌های سیتریک، مالیک، تارتاریک، فسفریک و غیره را نام برد اسید فسفریک برای نوشابه‌های کولا، سیتریک برای نوشابه‌های با طعم مرکبات، تارتاریک برای انگور و اسید مالیک برای نوشابه‌های با طعم سیب به کار می‌رود.

5.دی اکسید کربن

دی اکسید کربن گازی است بی رنگ با یک بوی تند و مزه اسیدی، دی اکسید کربن یکی از اجزاء مهم تشکیل دهنده ی نوشابه‌های گاز دار می‌باشد.

اساساً هدف از اضافه کردن این گاز بهره گیری از مزه ترش و نوعی مزه تند و احساس خاص و تحریک کننده مطلوبی است که از تماس آن با سطح زبان به وجود می‌آید. در واقع در نوشابه‌ها مسئول حالت جوشان کف کنندگی و طعم سوزاننده می‌باشد. همچنین گاز حل شده نقش مهمی در مهار یا نابودی میکروارگانیسم‌های مضر دارد.

6.امولسفایرها، تثبیت کننده‌ها و مواد ابری کننده

تثبیت کننده‌ها برای تثبیت امولسیون کاربرد داشته همچنین وسکوزیته را افزایش داده موجب بهبود احساس دهانی می‌گردند.

7.طعم دهنده ها

چهار طعم اصلی شامل شیرینی، تلخی، ترشی و شوری را باعث می‌شوند که طعم شیرینی توسط ساکارز، گلوکز، و طعم شوری توسط کلرید سدیم و طعم ترشی توسط اسیدهای خوراکی و طعم تلخی توسط اسید‌های خوراکی و طعم تلخی توسط مواد آلی و غیر آلی (مانند کافئین و…) ایجاد می‌شود.

8.نگهدارنده ها

برای جلوگیری از فساد در طی انبار مانی مورد استفاده قرار می‌گیرند که این مواد شامل: بنزواتها یا اسید‌های خوراکی یا اسید سیتریک می‌باشند.

9.آنتی اکسیدان ها

10.مواد کف کننده

11.بافرها

برای کنترل PH معمولاً از مواد تامبونی همچون سیترات‌های سدیم، کلسیم و آمونیوم استفاده می‌نمایند.

2-4-2- ساخت شربت نوشابه

پس از انجام مراحل تصفیه، آب برای تهیه شربت به شربت خام ارسال می‌شود. شربت خام تشکیل شده از آب گرم که حرارت آن - بوده همچنین شکر که از انبار وارد تانک تهیه شربت خام می‌گردد. تهیه شربت شامل دو مرحله است:

1.تهیه شربت خام 2.تهیه شربت نهایی

پس از انجام مخلوط سازی و تهیه شربت، شربت خانه برای گرفتن نخاله‌های در شت وارد فیلتر فلزی شده بعد از عبور از صافی فلزی وارد صافی کاغذ می‌گردد. که ذرات بسیار ریز در این قسمت جدا می‌شوند.

بعد از این مرحله شربت به مخازن تهیه شربت اصلی محدود. در این محل عصاره و اسید سیتریک برای تهیه نوشابه پرتقالی و اسید فسفریک برای تهیه کولا اضافه می‌گردد پس بنزوات سدیم به شربت افزوده شده و به دستگاه مخلوط کننده شربت و گاز هدایت می‌شود. قابل ذکر است که شربت در مرحله تهیه پاستوریزه شده استریل می‌گردد.

2-4-3- اختلاط شربت آب و گاز

اختلاط شربت، آب و گاز با توجه به فرمول ساخت هر نوشابه در داخل دستگاهی به نام فلومیکس انجام می‌گیرد. تزریق میزان کافی گاز دی اکسید کربن در نوشابه حائز اهمیت است زیرا زیادی آن سبب طعم تند در محصول می‌گردد.

برای عمل اختلاط، مخلوط شربت مادر و آب گاز دار در کربو کولر خنک شده و دمای آن را به 5 درجه سانتی گراد می‌رسانند تا گاز خوری به نحو احسن صورت پذیرد.

و در نهایت مخلوط فوق تحت فشار به قسمت پر کن هدایت می‌شود.

همچنین منظور از کربناسیون وارد کردن گاز در آشامیدنی‌ها بوده که از دستگاه کربناتور برای گاز دار کردن نوشابه‌ها استفاده می‌شود.

در آخر باید به این نکته اشاره کرد که وجود هوا بویژه گاز اکسیژن در نوشابه‌ها نامطلوب می‌باشد زیرا اکسیژن طعم را تغییر داده و سرعت تغییرات ناشی از نور، گرما، میکروارگانیسم‌ها و آنزیم‌ها را در نوشابه‌ها افزایش می‌دهد. در نتیجه هوا گیری به منظور سهولت و کفایت کربناسیون، آسانی عملیات پر کردن (کاهش کف کردن) و بهبود کیفیت نوشابه ضروری می‌باشد.

که هواگیری توسط دستگاههای هوا گیر صورت می‌گیرد.

-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای

5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET )

تولید نوشابه در بطری‌های پت با ظرفیت‌های 300 و 500 سی سی و 1 و 5/1 و 2 لیتری و در انواع کولا، پرتقالی، لیمو لایم صورت می‌گیرد که خط تولید این محصولات مشابه هم بوده و فقط ساخت عصاره ی آن‌ها با هم تفاوت دارد. در اینجا بصورت کلی به توضیح تولید نوشابه در بطری پت می‌پردازیم و در قسمت عصاره خانه ترکیبات و چگونگی ساخت عصاره هر یک از محصولات شرح داده می‌شود.

تولید نوشابه در بطری پت به قرار زیر است:

در ابتدای خط بطری‌های آورده شده از انبار توسط کارگران بر روی تسمه نقاله قرار داده می‌شوند،‌بطری‌ها به دستگاه بطری شور هدایت شده که در دستگاه بطری شور بطری‌های خالی توسط اهرمی برداشته شده و وارونه می‌گردد که طی یک مسیر دایره ای توسط آب داخل بطری شسته شده و تخلیه می‌گردد سپس بطری تمیز و شستشو داده شده به پر کن خانواده منتقل می‌شود. دستگاه فیلر که ساخت ایران می‌باشد بدین صورت عمل می‌کند که بعد از برداشتن بطری‌ها توسط اهرم فیلر سوزن پر کن داخل بطری قرار می‌گیرد و ستاره ی بالای دستگاه که نقش آن باز و بسته کردن سوزن فیلر می‌باشد تغییر وضعیت داده و ورودی آن فیلر باز شده و در طی یک مسیر دایره ای بطری پر می‌شود و در آخر مسیر دوباره ستاره به حالت اولیه بر می‌گردد و شیر ورودی نوشابه بسته می‌شود بعد از پر شدن بطری‌ها توسط دستگاه سر بطری زن یا درب‌بندی، تشتک زنی می‌شود. پس از عملیات درب بندی، بطری‌ها حین حرکت بر روی تسمه نقاله شستشو شده و در ادامه توسط جریان هوا درب بطری خشک می‌شود سپس بطری‌های دربندی شده توسط دستگاه چابگر (جت پرینتر ) کد گذاری می‌شوند که در این قسمت تاریخ تولید انقضاء قیمت- بر روی درب محصول ثبت شده و تعداد بطری‌های تولید شده نیز شمارش می‌شوند. بطری‌ها پس از کد گذاری و برچسب زنی به دستگاه بسته بندی پت (شرینگ) ارسال می‌شوند که در خط 5/1 لیتری بطری‌ها بصورت 6 تایی و در خط 300 سی سی بصورت 12 تایی بسته بندی می‌شوند قابل ذکر است که عملکرد دستگاه شرینگ (هیتر) بدین صورت است که بعد از قرار گرفتن بطری‌ها در جلوی شرینگ، پلاستیک و توسط کاتر برش خورده و دو سمت پلاستیک بسته می‌شود که دمای برش در حالت استاندارد بایستی باشد در ادامه ی عملیات بسته بندی، بسته به هیتر رفته که دما در این قسمت بایستی 200-199 درجه سانتی گراد باشد که توسط هوای گرم پلاستیک نرم شده و شکل میگیرد و بسته بندی کامل می‌گردد و در آخر دستگاه بسته بندی یک فن برای سرد شدن بسته تعبیه شده است.

بسته‌ها بعد از خروج از شرینگ توسط تسمه نقاله به بیرون کارخانه منتقل شده و بر روی پالت‌ها چیده می‌شوند و سپس توسط لیفتراک به انبار منتقل می‌شوند.

خصوصیات و استانداردهای دستگاه شرینگ (هیتر) خط تولید بطری 5/1 لیتری

1.دمای دوخت

2.دمای کوره

3.فشار هوای ورودی BSRIS 5-5/4

4.عرض پلاستیکی

5.ضخامت پلاستیک 100-90 میکرون

6.سرعت کانوایر (فرکانس) HZ 17

7.سرعت بسته بندی (بسته در دقیقه )14

8.تایم دوخت (ثانیه)4

2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره

1.محاسبه تعداد کیسه شکر لازم:

جهت ساخت یک واحد عصاره پرتقالی مقدار شکر و جهت ساخت هر واحد عصاره کولا مقدار شکر و هر واحد عصاره لمون لایم مقدار شکر لازم می‌باشد. بعلت اینکه اکثراً عصاره به صورت دو واحدی برای هر تانک عصاره ساخته می‌شوند باید مقادیر فوق را در 2 ضرب کنیم.

برای محاسبه تعداد کیسه شکر جهت دو واحد باید مقدار شکر را به وزن هر کیسه تقسیم کنیم.

2.انتقال آب تصفیه شده جهت ساخت شربت به تانک شربت

جهت ساخت شربت باید از آب بدون کلر استفاده نماییم. (350 گالن برای شربت‌های پرتقالی و کولا و 300 گالن برای شربت لیمون لایم).

3.ریختن شکر به داخل تانک شربت:

4.اضافه کردن اسید سیتریک و بنزوات سدیم به تانک شربت

اگر بخواهیم از شربت، عصاره ی پرتقالی و لیمون بسازیم باید مقدار معین اسید سیتریک (حدود 10 کیلوگرم) و حداکثر مقدار 25/1 کیلوگرم بنزوات سدیم به شربت اضافه کنیم.

5.تهیه ی شربت:

جهت شربت باید مواد موجود در تانک شربت به خوبی با آب هم بخورند تا خوب حل شوند.

6.تصفیه ی شربت:

جهت تصفیه ی شربت از فیلتر پرس استفاده می‌شود که شربت موجود در تانک شربت از فیلتر شربت عبور کرده و به پاستوریز اتور تانک‌های عصاره منتقل می‌شود. همچنین هنگامی که شربت تانک تمام شد باید آب تصفیه را از فیلتر شربت عبور دهیم تا شربت داخل فیلتر شربت کاملاً شستشو شده و به تانک عصاره منتقل شود.

7.پاستوریزاسیون شربت

8.ساخت عصاره

هنگامی که حجم شربت منتقل شده به تانک عصاره به 500 گالن رسید باید عصاره أی که از آزمایشگاه تهیه شده (کولا، پرتقالی، لیمون) را به تانک عصاره منتقل کنیم و همزن تانک عصاره را روشن نماییم (بمدت یک ساعت)

2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت

برای سنجش غلظت عصاره نهایی و شربت هر 3 نوع نوشابه بومه عصاره و یا شربت اندازه گیری می‌شود.

جهت انجام آزمایش به مزور 250 سی سی و دماسنج کالیبره شده و بومه سنج کالیبره شده و ظرف استیل جهت نمونه برداری نیاز دادیم.

برای انجام آزمایش حدود 200 سی سی شربت یا عصاره را داخل مزور می‌ریزیم (البته مزور بایستی توسط عصاره یا شربتی که می‌خواهیم بومه ی آنرا بسنجیم شستشو شود)سپس بومه سنج را داخل شربت یا عصاره به آرامی غوطه ور می‌کنیم و درجه بومه عصاره یا شربت را از روی بومه سنج قرائت می‌کنیم.

درجه حرارت محلول شربت یا عصاره ر ا توسط دماسنج کالیبره شده و با دماسنج روی بومه سنج یادداشت می‌کنیم و با استفاده از جدول تصحیح حرارتی به شرح زیر بومه را محاسبه می‌نماییم.

اگر دمای شربت بیشتر از (68 درجه فارنهایت) بود باید مقداری که جدول نشان می‌دهد را به درجه بومه أی که بومه سنج نشان داد اضافه کنیم و بر عکس.

-استانداردها

مقدار بومه شربت پرتقالی و کولا در محدوده ی 33 الی 34 می‌باشد برای شربت لمون لایم هم حدود قابل قبول بین 32 تا 33 می‌باشد. مقدار بومه عصاره پرتقالی و کولا در محدود ه ی 8/29 الی 2/30 می‌باشد و برای عصاره لیمون لایم حدود قابل پذیرش بین 28 تا 5/28 می‌باشد.

بعد از هر بار ساخت شربت، از شربت عبور داده شده از صافی نمونه برداری انجام می‌شود. همچنین بعد از هر بار ساخت عصاره از بالای تانک نمونه گرفته می‌شود و سنجش بومه شربت یا عصاره صورت می‌گیرد.

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

2-1- مقدمه. 1
2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان.. 8
2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان.. 8
2-2-تاریخچه. 9
2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان.. 9
2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران.. 10
2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران.. 11
2-3- اهمیت مصرف نوشابه. 11
2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار. 12
2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی.. 12
2-4-2- ساخت شربت نوشابه. 17
2-4-3- اختلاط شربت آب، و گاز ...... 17
2-4-4-پر کردن و بسته بندی.. 18
2-5- خط تولید.. 18
2-5-1-مراحل و واحدهای اصلی تولید نوشابه 284 سی سی (نوشابه شیشه أی). 18
2-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای.. 24
5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET ). 25
2-5-3 تولید دوغ.. 27
2-5-4-تولید آب آشامیدنی.. 27
2-6-تاسیسات و تجهیزات جانبی کارخانه. 27
2-6-1-طرح کارخانه نوشابه سازی.. 27
2-6-2-تصفیه خانه ی آب: 28
2-6-2-1-احیاء تانک زغال اکتیو. 30
2-6-2-2- سرویس تانک ها 30
2-6-2-3- احیاء تانک زرین.. 31
2-6-2-4-آزمایشات تصفیه خانه آب... 31
2-6-2-4-1 آزمایشات صورت گرفته بر روی آب تانک واکنش، شن و زغال: 31
2-6-2-4-2-آزمایش صورت گرفته بر روی آب تانک زرین.. 32
2-6-3- عصاره خانه. 33
2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره. 33
2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت... 34
2-6-3-3-ترکیبات انواع نوشابه. 35
2-6-4-واحد تولید گاز ...... 36
2-6-5-انبار، دیگ بخار. و سرد خانه کارخانه. 36
2-6-6-تصفیه خانه ی فاضلاب (سیستم سپتیک). 37
2-6-6-1-آزمایشات انجام گرفته در واحد سپتیک: 38
2-6-2-نمای سیستم تصفیه ی فاضلاب: 39
2-7-کنترل کیفی و آزمایشات آن: 40
2-7-1-آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه. 40
2-7-2-آزمایشات صورت گرفته حین تولید (پروسه تولید). 41
2-7-4-آزمایشات میکروبی.. 44
2-8-نتیجه گیری.. 45
2-9- جداول.. 45
2-10 اشکال: 50
2-11-منبع و ماخذ.. 55

فهرست جداول
جدول 1: حداکثر مجاز ناخالصی‌های آب مصرفی در نوشابه‌سازی.................................... 42
جدول 2: ویژگی‌های انواع نوشابه‌های گازداز .................................................................. 43
جدول 3: جدول تصجیح حرارتی بریکس خوانده شده از روی بریکس سنج .......................

فهرست اشکال
شکل 1: نمایی از شرکت زمزم گرگان.............................................................................. 48
عکس شماره 1-شرکت زمزم گرگان............................................................................... 49
عکس شماره 2- بطری شوی........................................................................................... 50
عکس شماره 3- نمایی تصفیه خانه آب............................................................................ 50
عکس شماره 4- دیگ بخار.............................................................................................. 51
عکس شماره 5- نمایی از سیستم فاضلاب...................................................................... 51
عکس شماره 6- دستگاه لیبل زنی.................................................................................. 52
عکس شماره 7- نمای جلوی بطری شوی........................................................................ 52
عکس شماره 8- دستگاه پرکن........................................................................................ 53


-1- مقدمه2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان
شرکت زمزم گرگان در تاریخ 26/4/1352 تاسیس و تحت شماره 346 در اداره ثبت شرکت‌ها به ثبت رسیده و در حال حاضر شرکت زمزم گرگان یکی از شرکت‌های گروه صنایع آشامیدنی و تحت پوشش سازمان صنایع غذایی و آشامیدنی بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی می‌باشد.
شرکت زمزم گرگان در سال 1352 فعالیت خود را با یک خط تولید نوشابه‌های غیر الکلی گازدار در ظروف شیشه أی 284 سی سی در گردش آغاز نموده و در حال حاضر با در اختیار داشتن یک خط تولید نوشابه در ظروف یکبار مصرف PET در سایزهای 300،500 و 1500 سی سی به فعالیت خو د ادامه می‌دهد.
شرکت زمزم گرگان با ظرفیت تولید سالانه 45 میلیون لیتر انواع نوشابه‌های غیر الکلی ( کولا، پرتقالی، لیموئی) سودا، نوشابه‌های رژیمی در انواع طعم ها، دوغ و آب آشامیدنی یکی از بزرگترین تولید کننده‌های انواع نوشابه غیر الکلی گاز دار در گروه صنایع آشامیدنی بوده و دارای بیشترین تنوع تولید در سطح گروه می‌باشد.
شرکت زمزم گرگان علاوه بر دارا بودن پروانه‌های استاندارد تولید محصول، دارای گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001-2000 و استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001 و استاندارد سلامت محصول HACCP نیز می‌باشد قابل ذکر است که شرکت زمزم گرگان در 8 کیلومتری جاده ی گرگان- مشهد واقع شده است.2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان
محصولات شرکت زمزم گرگان عبارتند از:
1-نوشابه گازدار پرتقالی
2-نوشابه گاز دار پرتقالی بدون قند
3-نوشابه گاز دار کولا
4-نوشابه گاز دار کولا بدون قند
5-نوشابه گاز دار لیموئی
6-نوشابه گاز دار لیموئی بدون قند
7-دوغ گاز دار بدون چربی
8-دوغ بدون گاز و بدون چربی
9-آب آشامیدنی و…
قابل ذکر می‌باشد که انواع نوشابه گاز دار (پرتقالی، کولا، لیموئی و دوغ) در شیشه ی 284 سی سی و بطری پت 300 سی سی و 1، 5/1 و 2 لیتری و انواع بدون قند و آب آشامیدنی در بطری پت تولید می‌شود.2-2-تاریخچه2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان
تاریخچه نوشابه سازی اساساً به زمانی بر می‌گردد که بشر علاوه بر مصرف آب آشامیدنی می‌توانست از افزودن مودای چون طعم دهنده‌ها و شیرین کننده‌ها به آب، شربت‌های متعددی را تهیه کند. گر چه تاریخ پیدایش آن به درستی روشن نیست ولی تصور می‌رود ابتدا در خاور میانه به ویژه در نواحی جنوب ایران روش هایی برای تهیه آن موجود بوده است. ایرانی‌ها از 2500 سال پیش روش هایی برای حرارت دادن نیشکر و تهیه ی کارامل در خوزستان ابداع کرده بودند و با رقیق کردن آن شربت هایی درست می‌کردند که بیشتر مصارف درمانی داشت. شاید بتوان گفت که نیشکر سوخته جزء اولین نوشابه هایی باشد که حاوی کارامل و شکر است استفاده از گاز کربنیک در آبهای معدنی و تلاش برای تهیه مصنوعی آن به قرن شانزده میلادی در اروپا بر می‌گردد که شروعی برای گسترش نوشابه سازی در دنیا محسوب می‌شود ولی گسترش استفاده از آن عملاً از سال 1865 آغاز شده است.
تهیه و تولید نوشابه‌های غیر الکلی گاز دار بصور بهداشتی و در بسته بندی مطمئن نخستین بار توسط جان پمبر تون در شهر آتلانیا در سال 1886 جامه عمل پوشید نام محصول کوکا کولا و فروش آن 6 بطری در روز بود و اکنون پس از گذشت بیش از صد سال نوشابه‌ها در انواع مختلف و روزانه چند صد میلیون بطری در سراسر جهان عرضه می‌شود.2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران
سابقه نوشابه سازی به معنای جدید آن به سال 1331 بر می‌گردد. در این سال شرکت زمزم محصول تولیدی خود را به نام پپسی کولا به بازار عرضه کرد. قبل از این تاریخ نوشابه‌های گاز دار سنتی نظیر لیمو ناد و غیره اغلب بصورت غیر بهداشتی تهیه و به بازار عرضه می‌شد. و در سال 1333 کارخانه کوکا کولا و در سال 1334 شرکت ساسان تاسیس شد که محصولات تولیدی را به نام کانادا درای و سوپر کولا به بازار عرضه کردند نوشابه‌های دیگر مانند اسو، شوشپس، آلپاین و فانتا نیز به بازار عرضه شدند که پس از مدتی با تعطیل و یا در دو کارخانه زمزم و ساسان ادغام گردیدند.
همانطور که ذکر گردید حدود 50 سال پیش اولین کارخانه نوشابه سازی در ایران آغاز به کار کرد مصرف نوشابه‌های گاز دار بعد از انقلاب در داخل کشور به سرعت بالا رفت و نزدیک به دو برابر شد. در سال 1356 تولید نوشابه در سطح کشور حدود 7/1 میلیارد بود که این رقم در سال 1362 به 6/2 میلیارد بطری رسید و این روند افزایش مصرف تا به امروز ادامه داشت تا جایی که امروزه نوشابه به عنوان یکی از کالاهای به مصرف محسوب می‌شود.2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران
ایران از جمله کشورهایی است که بالاترین میزان مصرف نوشابه را دارد. بررسی آمارها حاکی از آن است که نرخ رشد مصرف نوشابه در کشور از اواخر دهه 50 تا پایان دهه 70 حدود 85/14 درصد بوده است مصرف سرانه نوشابه در ایران 48 لیتر در سال است که معادل 144 بطری است.
برای اطلاع از آمار تولید نوشابه در ایران به صفحه ی جداول مراجعه کنید.2-3- اهمیت مصرف نوشابه
یک نوشابه 8 ا‘نسی (250 میلی لیتری) دارای 100 کالری انرژی می‌باشد. از آنجائیکه نوشابه‌ها دارای شکر هستند. بنابراین خیلی سریع به انرژی تبدیل می‌گردند. به همین علت است که نوشابه‌ها به ویژه پس از فعالیت بدنی یا اغلب بعد ازظهرها نشاط آور هستند. نوشابه‌ها دارای حدود 90 درصد آب خالص می‌باشند و یک نوشابه با طعم خوب ضمن رفع عطش کمک به آشامیدن مایعات می‌کند. اغلب پزشکان نوشابه را برای سرماخوردگی و جلوگیری از دفع آب بدن در آلودگی‌های ویروسی تجویز می‌نمایند.
از آنجائیکه آب موجود در نوشابه‌ها سالمترین آب‌ها است لذا مصرف نوشابه در مناطقی که دسترسی به آب آشامیدنی وجود ندارد از نظر بهداشتی حائز اهمیت است. در برخی از نوشابه‌ها به دلیل وجود املاح علاوه بر رفع عطش و تامین آب بدن به عنوان یک الکترولیت برای تنظیم یون‌های بدن در مناطق گرمسیری عمل می‌کنند.
2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار
قبل از تشریع مراحل تولید نوشابه لازم است ذکر شود که نوشابه‌های غیر الکلی عموماً برای تمام مایعات نوشیدنی فاقد الکل بکار می‌رود ولی اکثراً به معنی خاصی به نوشیدنی‌های گاز دار اشاره دارد و منظور از نوشابه‌های گاز دار مایعات نوشیدنی هستند که در آن‌ها گاز کربنیک دمیده شده و معمولاً در بطری سر بسته استریل پر شده اند مانند انواعی با نام‌های تجاری سودا، پپسی، کوکا و غیره همچنین به نوشابه‌های فاقد گاز دی اکسید کربن نوشابه‌های بدون گاز گفته می‌شود. مراحل ساخت و تهیه نوشابه غیر الکلی گاز دار در چند مرحله به شرح زیر انجام می‌شود.2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی
موادی که در تهیه نوشابه دخیل هستند شامل شکر، عصاره گاز اسید سیتریک، اسید فسفریک، بنز وات سدیم و… همچنین آهک، زاج، کلر آنال، زغال اکتیو و نمک که به عنوان مواد کمکی جهت تصفیه آب مصرف می‌شوند و ظروف شامل جعبه،‌بطری و قوطی می‌باشد مواد اولیه و آب باید با ویژگی‌های استاندارد مطابقت داشته باشند.
در اینجا فقط به چند ماده اولیه که نقش مهمی در ساخت نوشابه دارند اشاره می‌شود.
1.آب
آب به عنوان یک ماده اولیه یا واسطه ی خیلی مهم در تمام صنایع به شمار می‌رود که میزان مصرف و کیفیت آن برای صنایع مختلف و برای اهداف گوناگون متفاوت است آب مورد احتیاج کارخانه‌های غذایی معمولاُ زیاد است اغلب کارخانه‌ها منبع آب مخصوص به خود دارند. لذا دسترسی به آب کافی برای کارخانه‌ها یک مسئله حیاتی است علاوه بر مقدار آب کیفیت بیولوژیکی و شیمیایی آن نیز باید در نظر گرفته شود.
آب، ماده أی بی رنگ، بی بو، بی طعم بوده و آب حامل خوبی برای ترکیبات مختلف نظیر قند ها، طعم ها، گازها، اسیدها، رنگ ها، مواد معدنی و ویتامین‌ها و… می‌باشد آب مصرفی برای نوشابه سازی باید از ترکیبات نامطلوب تصفیه شده و از نظر ترکیبات مطلوب نیز استاندارد گردد.
بخش عظم هنر و علم تولید نوشابه در کیفیت تصفیه آب نهفته می‌باشد آب 86 تا 92 درصد ترکیب نوشابه را تشکیل می‌دهد در نتیجه هر گونه تغییر در خواص فیزیکی و شیمیایی آب بر روی کیفیت نوشابه اثر مستقیم دارد.
آب مورد استفاده در نوشابه سازی نیاز به خالص بودن ندارد، اما باید کیفیت آن بنحوی استاندارد گردد که هیچ اثر سوئی بر طعم، بو، ظاهر و کیفیت نوشابه نگذارد. میزان قلیائیت آب نباید از 100-50 میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم تجاوز نماید زیرا قلئیائیت زیادتر موجب خنثی شدن اسید نوشابه و از بین رفتن طعم می‌گردد و سختی آب باید کمتر از (300-200) میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم باشد زیرا سختی بیشتر باعث کدورت نوشابه می‌گردد.
همچنین بالا رفتن PH،محیط را برای رشد میکروارگانیسم‌ها مساعد نموده و باعث فساد ناشی از مخمر می‌گردد مواد معدنی و ماده خشک بیش از حد استاندارد در آب باعث طعم فلزی در نوشابه‌ها می‌گردد.
در ضمن آب مورد مصرف در نوشابه سازی باید عاری از میکرو ارگانیسم‌های مضر و نامطلوب بوده زیرا این آلاینده‌ها عمر انباری نوشابه را کاهش داده و باعث افت کربناسیون و افزایش کف کردن و نیز رسوب در نوشابه می‌شوند.
و آب مصرفی بایستی فاقد کلر آزاد و عاری از آهن و منگنز باشد زیرا کلر آزاد باعث طعم بد نوشابه شده و وجود مس، آهن و منگنز باعث رسوب و طعم نامطلوب می‌شود پس آب مصرفی بایستی کدورت آن از یک کمتر و بعلاوه باید بی رنگ، بی بو، بی مزه و بدون مواد آلی باشد.
2.شیرین کننده ها
شیرین کننده‌ها به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. شیرین کننده‌های طبیعی عموما‏ً جزو ءکربوهیدرات می‌باشند. و عبارتند از منو ساکاریدها مانند گلوکز، فرو کتوز وکالاکتوز دی ساکاریدها مانند ساکارز، لاکتوز و مالتوز، رافینوزیک سه قندی است که از کالاکتوز، گلوکز و فروکتوز تشکیل شده است.
شیرین کننده‌های مصنوعی جزء گروه شیرین کننده‌های قوی محسوب می‌شوند. این شیرین کننده‌ها چندین برابر ساکارز شیرین اند و بنابراین در غظلت‌های بسیار کم مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از شیرین کننده‌های قوی عبارتند از:
آسه سولفام پتاسیم، آسپارتام، ساخارین و نمک‌های سدیم و کلسیم آن و توماتین که شیرین کننده‌های قوی در نوشابه‌ها و فرآورده‌های کم کالری و بدون قند کاربرد دارند. شیرین کننده‌های قو ی به طور مستقیم قابل جایگزینی باشکر نمی باشد زیرا موجب افت کیفیت و خواص محصول می‌گردند. مشکل عمده فقدان احساس دهانی خاص شکر در شرین کننده‌های قوی می‌باشد. در این مورد افزودن صمغ‌ها یا مقادیر کم شکر یا افزایش میزان کربناسیون برای بهبود احساس دهانی لازم است.
3.رنگ ها
رنگ‌های مورد مصرف در مواد غذایی را می‌توان به دو گروه رنگ‌های طبیعی که از منابع طبیعی بدست می‌آیند که افزودن این رنگ‌ها به محصولات غذایی مجاز و آزاد بوده و از این
نظر این رنگ‌ها را رنگ‌های بی نیاز به تایید می‌نامند و دسته دوم مواد رنگی که در طبیعت وجود نداشته و از طریق سنتز ساخته می‌شوند و مصرف این گروه از رنگ‌ها نیازمند تایید ارگانها است و از این جهت رنگ‌های تایید شده نامیده می‌شوند تقسیم بندی کرد.
4.اسیدهای خوراکی
اسیدها عموماً به خاطر ویژگی‌های طعمی، خواص بافری و نیز اثر ضد میکروبی شان مورد استفاده قرار می‌گیرند. اسیدها با پایین آوردن PH نقش ضد میکروبی از خود نشان می‌دهند و این نقش هنگامی که اسیدها با نگهدارنده هایی نظیر اسید بنزوئیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. بارزتر می‌باشد.
همچنین کاهش PH توسط اسیدها باعث می‌شود که فرآیندهای حرارتی برای نابودی میکروارگانسیم‌ها در حرارت و زمان کمتری صورت گرفته و در نتیجه به حفظ ارزش تغذیه أی و خصوصیات حسی کمک شایانی می‌نماید.
از اسیدهای خوراکی می‌توان اسید‌های سیتریک، مالیک، تارتاریک، فسفریک و غیره را نام برد اسید فسفریک برای نوشابه‌های کولا، سیتریک برای نوشابه‌های با طعم مرکبات، تارتاریک برای انگور و اسید مالیک برای نوشابه‌های با طعم سیب به کار می‌رود.
5.دی اکسید کربن
دی اکسید کربن گازی است بی رنگ با یک بوی تند و مزه اسیدی، دی اکسید کربن یکی از اجزاء مهم تشکیل دهنده ی نوشابه‌های گاز دار می‌باشد.
اساساً هدف از اضافه کردن این گاز بهره گیری از مزه ترش و نوعی مزه تند و احساس خاص و تحریک کننده مطلوبی است که از تماس آن با سطح زبان به وجود می‌آید. در واقع در نوشابه‌ها مسئول حالت جوشان کف کنندگی و طعم سوزاننده می‌باشد. همچنین گاز حل شده نقش مهمی در مهار یا نابودی میکروارگانیسم‌های مضر دارد.
6.امولسفایرها، تثبیت کننده‌ها و مواد ابری کننده
تثبیت کننده‌ها برای تثبیت امولسیون کاربرد داشته همچنین وسکوزیته را افزایش داده موجب بهبود احساس دهانی می‌گردند.
7.طعم دهنده ها
چهار طعم اصلی شامل شیرینی، تلخی، ترشی و شوری را باعث می‌شوند که طعم شیرینی توسط ساکارز، گلوکز، و طعم شوری توسط کلرید سدیم و طعم ترشی توسط اسیدهای خوراکی و طعم تلخی توسط اسید‌های خوراکی و طعم تلخی توسط مواد آلی و غیر آلی (مانند کافئین و…) ایجاد می‌شود.
8.نگهدارنده ها
برای جلوگیری از فساد در طی انبار مانی مورد استفاده قرار می‌گیرند که این مواد شامل: بنزواتها یا اسید‌های خوراکی یا اسید سیتریک می‌باشند.
9.آنتی اکسیدان ها
10.مواد کف کننده
11.بافرها
برای کنترل PH معمولاً از مواد تامبونی همچون سیترات‌های سدیم، کلسیم و آمونیوم استفاده می‌نمایند.2-4-2- ساخت شربت نوشابه
پس از انجام مراحل تصفیه، آب برای تهیه شربت به شربت خام ارسال می‌شود. شربت خام تشکیل شده از آب گرم که حرارت آن - بوده همچنین شکر که از انبار وارد تانک تهیه شربت خام می‌گردد. تهیه شربت شامل دو مرحله است:
1.تهیه شربت خام 2.تهیه شربت نهایی
پس از انجام مخلوط سازی و تهیه شربت، شربت خانه برای گرفتن نخاله‌های در شت وارد فیلتر فلزی شده بعد از عبور از صافی فلزی وارد صافی کاغذ می‌گردد. که ذرات بسیار ریز در این قسمت جدا می‌شوند.
بعد از این مرحله شربت به مخازن تهیه شربت اصلی محدود. در این محل عصاره و اسید سیتریک برای تهیه نوشابه پرتقالی و اسید فسفریک برای تهیه کولا اضافه می‌گردد پس بنزوات سدیم به شربت افزوده شده و به دستگاه مخلوط کننده شربت و گاز هدایت می‌شود. قابل ذکر است که شربت در مرحله تهیه پاستوریزه شده استریل می‌گردد.2-4-3- اختلاط شربت آب و گاز
اختلاط شربت، آب و گاز با توجه به فرمول ساخت هر نوشابه در داخل دستگاهی به نام فلومیکس انجام می‌گیرد. تزریق میزان کافی گاز دی اکسید کربن در نوشابه حائز اهمیت است زیرا زیادی آن سبب طعم تند در محصول می‌گردد.
برای عمل اختلاط، مخلوط شربت مادر و آب گاز دار در کربو کولر خنک شده و دمای آن را به 5 درجه سانتی گراد می‌رسانند تا گاز خوری به نحو احسن صورت پذیرد.
و در نهایت مخلوط فوق تحت فشار به قسمت پر کن هدایت می‌شود.
همچنین منظور از کربناسیون وارد کردن گاز در آشامیدنی‌ها بوده که از دستگاه کربناتور برای گاز دار کردن نوشابه‌ها استفاده می‌شود.
در آخر باید به این نکته اشاره کرد که وجود هوا بویژه گاز اکسیژن در نوشابه‌ها نامطلوب می‌باشد زیرا اکسیژن طعم را تغییر داده و سرعت تغییرات ناشی از نور، گرما، میکروارگانیسم‌ها و آنزیم‌ها را در نوشابه‌ها افزایش می‌دهد. در نتیجه هوا گیری به منظور سهولت و کفایت کربناسیون، آسانی عملیات پر کردن (کاهش کف کردن) و بهبود کیفیت نوشابه ضروری می‌باشد.
که هواگیری توسط دستگاههای هوا گیر صورت می‌گیرد.-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET )
تولید نوشابه در بطری‌های پت با ظرفیت‌های 300 و 500 سی سی و 1 و 5/1 و 2 لیتری و در انواع کولا، پرتقالی، لیمو لایم صورت می‌گیرد که خط تولید این محصولات مشابه هم بوده و فقط ساخت عصاره ی آن‌ها با هم تفاوت دارد. در اینجا بصورت کلی به توضیح تولید نوشابه در بطری پت می‌پردازیم و در قسمت عصاره خانه ترکیبات و چگونگی ساخت عصاره هر یک از محصولات شرح داده می‌شود.
تولید نوشابه در بطری پت به قرار زیر است:
در ابتدای خط بطری‌های آورده شده از انبار توسط کارگران بر روی تسمه نقاله قرار داده می‌شوند،‌بطری‌ها به دستگاه بطری شور هدایت شده که در دستگاه بطری شور بطری‌های خالی توسط اهرمی برداشته شده و وارونه می‌گردد که طی یک مسیر دایره ای توسط آب داخل بطری شسته شده و تخلیه می‌گردد سپس بطری تمیز و شستشو داده شده به پر کن خانواده منتقل می‌شود. دستگاه فیلر که ساخت ایران می‌باشد بدین صورت عمل می‌کند که بعد از برداشتن بطری‌ها توسط اهرم فیلر سوزن پر کن داخل بطری قرار می‌گیرد و ستاره ی بالای دستگاه که نقش آن باز و بسته کردن سوزن فیلر می‌باشد تغییر وضعیت داده و ورودی آن فیلر باز شده و در طی یک مسیر دایره ای بطری پر می‌شود و در آخر مسیر دوباره ستاره به حالت اولیه بر می‌گردد و شیر ورودی نوشابه بسته می‌شود بعد از پر شدن بطری‌ها توسط دستگاه سر بطری زن یا درب‌بندی، تشتک زنی می‌شود. پس از عملیات درب بندی، بطری‌ها حین حرکت بر روی تسمه نقاله شستشو شده و در ادامه توسط جریان هوا درب بطری خشک می‌شود سپس بطری‌های دربندی شده توسط دستگاه چابگر (جت پرینتر ) کد گذاری می‌شوند که در این قسمت تاریخ تولید انقضاء قیمت- بر روی درب محصول ثبت شده و تعداد بطری‌های تولید شده نیز شمارش می‌شوند. بطری‌ها پس از کد گذاری و برچسب زنی به دستگاه بسته بندی پت (شرینگ) ارسال می‌شوند که در خط 5/1 لیتری بطری‌ها بصورت 6 تایی و در خط 300 سی سی بصورت 12 تایی بسته بندی می‌شوند قابل ذکر است که عملکرد دستگاه شرینگ (هیتر) بدین صورت است که بعد از قرار گرفتن بطری‌ها در جلوی شرینگ، پلاستیک و توسط کاتر برش خورده و دو سمت پلاستیک بسته می‌شود که دمای برش در حالت استاندارد بایستی باشد در ادامه ی عملیات بسته بندی، بسته به هیتر رفته که دما در این قسمت بایستی 200-199 درجه سانتی گراد باشد که توسط هوای گرم پلاستیک نرم شده و شکل میگیرد و بسته بندی کامل می‌گردد و در آخر دستگاه بسته بندی یک فن برای سرد شدن بسته تعبیه شده است.
بسته‌ها بعد از خروج از شرینگ توسط تسمه نقاله به بیرون کارخانه منتقل شده و بر روی پالت‌ها چیده می‌شوند و سپس توسط لیفتراک به انبار منتقل می‌شوند.
خصوصیات و استانداردهای دستگاه شرینگ (هیتر) خط تولید بطری 5/1 لیتری
1.دمای دوخت
2.دمای کوره
3.فشار هوای ورودی BSRIS 5-5/4
4.عرض پلاستیکی
5.ضخامت پلاستیک 100-90 میکرون
6.سرعت کانوایر (فرکانس) HZ 17
7.سرعت بسته بندی (بسته در دقیقه )14
8.تایم دوخت (ثانیه)42-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره
1.محاسبه تعداد کیسه شکر لازم:
جهت ساخت یک واحد عصاره پرتقالی مقدار شکر و جهت ساخت هر واحد عصاره کولا مقدار شکر و هر واحد عصاره لمون لایم مقدار شکر لازم می‌باشد. بعلت اینکه اکثراً عصاره به صورت دو واحدی برای هر تانک عصاره ساخته می‌شوند باید مقادیر فوق را در 2 ضرب کنیم.
برای محاسبه تعداد کیسه شکر جهت دو واحد باید مقدار شکر را به وزن هر کیسه تقسیم کنیم.
2.انتقال آب تصفیه شده جهت ساخت شربت به تانک شربت
جهت ساخت شربت باید از آب بدون کلر استفاده نماییم. (350 گالن برای شربت‌های پرتقالی و کولا و 300 گالن برای شربت لیمون لایم).
3.ریختن شکر به داخل تانک شربت:
4.اضافه کردن اسید سیتریک و بنزوات سدیم به تانک شربت
اگر بخواهیم از شربت، عصاره ی پرتقالی و لیمون بسازیم باید مقدار معین اسید سیتریک (حدود 10 کیلوگرم) و حداکثر مقدار 25/1 کیلوگرم بنزوات سدیم به شربت اضافه کنیم.
5.تهیه ی شربت:
جهت شربت باید مواد موجود در تانک شربت به خوبی با آب هم بخورند تا خوب حل شوند.
6.تصفیه ی شربت:
جهت تصفیه ی شربت از فیلتر پرس استفاده می‌شود که شربت موجود در تانک شربت از فیلتر شربت عبور کرده و به پاستوریز اتور تانک‌های عصاره منتقل می‌شود. همچنین هنگامی که شربت تانک تمام شد باید آب تصفیه را از فیلتر شربت عبور دهیم تا شربت داخل فیلتر شربت کاملاً شستشو شده و به تانک عصاره منتقل شود.
7.پاستوریزاسیون شربت
8.ساخت عصاره
هنگامی که حجم شربت منتقل شده به تانک عصاره به 500 گالن رسید باید عصاره أی که از آزمایشگاه تهیه شده (کولا، پرتقالی، لیمون) را به تانک عصاره منتقل کنیم و همزن تانک عصاره را روشن نماییم (بمدت یک ساعت)2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت
برای سنجش غلظت عصاره نهایی و شربت هر 3 نوع نوشابه بومه عصاره و یا شربت اندازه گیری می‌شود.
جهت انجام آزمایش به مزور 250 سی سی و دماسنج کالیبره شده و بومه سنج کالیبره شده و ظرف استیل جهت نمونه برداری نیاز دادیم.
برای انجام آزمایش حدود 200 سی سی شربت یا عصاره را داخل مزور می‌ریزیم (البته مزور بایستی توسط عصاره یا شربتی که می‌خواهیم بومه ی آنرا بسنجیم شستشو شود)سپس بومه سنج را داخل شربت یا عصاره به آرامی غوطه ور می‌کنیم و درجه بومه عصاره یا شربت را از روی بومه سنج قرائت می‌کنیم.
درجه حرارت محلول شربت یا عصاره ر ا توسط دماسنج کالیبره شده و با دماسنج روی بومه سنج یادداشت می‌کنیم و با استفاده از جدول تصحیح حرارتی به شرح زیر بومه را محاسبه می‌نماییم.
اگر دمای شربت بیشتر از (68 درجه فارنهایت) بود باید مقداری که جدول نشان می‌دهد را به درجه بومه أی که بومه سنج نشان داد اضافه کنیم و بر عکس.
-استانداردها
مقدار بومه شربت پرتقالی و کولا در محدوده ی 33 الی 34 می‌باشد برای شربت لمون لایم هم حدود قابل قبول بین 32 تا 33 می‌باشد. مقدار بومه عصاره پرتقالی و کولا در محدود ه ی 8/29 الی 2/30 می‌باشد و برای عصاره لیمون لایم حدود قابل پذیرش بین 28 تا 5/28 می‌باشد.
بعد از هر بار ساخت شربت، از شربت عبور داده شده از صافی نمونه برداری انجام می‌شود. همچنین بعد از هر بار ساخت عصاره از بالای تانک نمونه گرفته می‌شود و سنجش بومه شربت یا عصاره صورت می‌گیرد.

گزارش کاراموزی کارخانه زمزم گرگانکاراموزی کارخانه زمزم گرگانکارورزی کارخانه زمزم گرگاندانلود گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگانکارخانهزمزمگرگان

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	8
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1055 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی بامکان کارآموزی

مقدمه 1

فصل اول 3

تعریف عبارت سنسور 4

تکنیک های تولد سنسور 6

سنسورها در تکنولوژی لایه نازک 8

سنسورهای سیلیکانی 9

خواص سیلیکان واثرات آنهابرسنسورها 10

فصل دوم 12

سنسورها اکوستیکی ، سنسورها ی صوتی وکاربردهای 14

سنسورهای موج صوتی سطحی 16

فصل سوم 19

سنسورهای گازیSAW 20

کاربردهایی ازسنسورهای سرعت وشتاب 21

توضیحات مکمل 22

فصل چهارم 25

سنسورهای مکانیکی 26

شتاب سنج ها 27

سنسورهای FLOW 28

فصل پنجم 31

سنسورهای نوری 32

مقاومت های نوری 33

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سنسورهای نیمه هادی نوری برای آشکارسازی الکترومغناطیس و

امواج هسته ای 35

دیودهای نوری 37

ترانزیستورهای نوری 38

مثالی ازکاربرد سنسورهای نوری 41

سایر مواد نیمه هادی برای سنسورهای نوری 46

آشنایی با کارخانه واگن پارس

کارخانه واگن پارس تنها واحد تولیدی سازنده خودروهای ریلی می باشد که با سرمایه ای بالغ بر یکصد و چهار صد ریال و با سرمایه گذاری باسازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه آهن جمهوری اسلامی ایران احداث

شده استوار مهر ماه 1363 تولیدات خود را آغاز نموده است.

محل احداث این کارخانه در کیلومتر 4 جاده اراک-قم می باشد و در زمینی به مساحت 37 هکتار احداث گردیده است که مطابق اساسنامه 60 درصد سهام آن متعلق به راه آهن جمهوری اسلامی ایران می باشد.

هدف از احداث کارخانه جوابگویی به نیاز داخلی در مرحله اول و سپس صادرات بوده است. با توجه به حجم زیاد واردات و صادرات و بارگیری در بنادر نیاز به تاسیس این کارخانه احساس می شده است.این شرکت ابتدا پروژه تولید هزار دستگاه واگن باری ومسافری و تعمیرات2500 دیتگاه واگن باری را با همکاری شرکت اتریشیS.G.p

شروع نمود که پس از پیروزی انقلاب قرار داد همکاری با شرکت اتریشی لغو و قرار داد جدیدی با شرکت واگن یونیون آلمان منعقد گردید.

با توجه به نیاز عاجل کشور به تجهیزات ریلی تولیدات شرکت واگن پارس رسما از ابتدای نیمه دوم 1363 شروع

گردید.

تولیدات اصلی کارخانه :

واگن مسافری درجه یک

واگن مخزن دار مخصوص حمل مایعات نفتی(در دو مدل)

واگن حمل گاز مایع

واگن حمل گندم واگن

واگن حمل سنگ آهن(شش محوره و چهار محوره)

واگن مسقف

واگن کفی

واگن شن کش

واگن حمل پودرو سیمان

10. واگن لبه کوتاه

11. لوکوموتیو دیزل الکتریک ME10

12. لوکوموتیو دیزل الکتریک آلسترم

لکو موتیو دیزل الکتریک ME10 :

لکو موتیو دیزل الکتریکME10 ساخت واگن پارس لکو موتیوی است. برای ماموریت های مختلف که نیروی محرکه آن به وسیله برق از طریق ژنراتور تامین میگردد. و بعنوان لکو موتیو مانوری یا کششی در خطوط اصلی با سرعت 100 کیلومتر در ساعت بطور دائم مورد بهربرداری قرار میگیرد.

این لکو موتیو برای موقعیت جغرافیایی با درجه حرارت بین 45 + و 15 – درجه سانتیگراد تا ارتفاع 1800 متر از سطح دریا طراحی شده است. کابین راننده که تقریبا در وسط قرار دارد راننده را از حداکثر دید وسیع و همه جانبه برخوردار مینماید.

تجهیزات مورد نیاز جهت حرکت کنترل و ترمز بطور جداگانه برای هر دو جهت حرکت در کابین راننده بطور ضربدری نصب شده است که از نظر صرفه جویی زمانی در هنگام دور زدن لکو موتیو در ایستگاهها قابل ملاحظه میباشد. در کابین راننده تجهیزات کنترل برق والکترونیک و سیستم علائم اخباری و تجهیزات ضروری مربوط به لکو موتیو تعبیه شده است.

واگن مسافربری درجه یک :

واگن مسافربری درجه(1) با ده کوپه به گنجایش 60 نفر مسافر منطبق با استانداردهای بین المللی راه آهن های اروپا (UIC) مجهز به امکانات رفاهی مانند تهویه مطبوع تخت خواب میزهای تا شو سیستم پیام رسانی نور پردازی و فضای کافی جهت تردد وبار مسافرین طراحی وسخته شده است.

کوپه مهماندار نیز جهت اریه خدمات هر چه بهتر مجهز به کلیه امکانات لازم مانند یخچال، آب سرد کن ،گرم کن و ... بوده که این مجموعه بهمراه سرویسهای زیبا و مدرن بهداشتی و نیز قابلیتهای فنی بالا می تواند رفاه و آسایش مسافرین را به بهترین نحو ممکن در طول سفر تامین نماید.

آرایش و تزئینات داخلی واگن بر اساس هر نوع سلیقه و نیاز قابل طراحی و اجرا می باشد.

واگن مخصوص حمل سنگ آهن (چهار محوره) :

مشخصات کلی :

دو تیر طولی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل و شبکه ای از سپری های کف و بدنه را شکل می دهند. کف و بدنه واگن از ورق 8 و 6 میلی متری از جنس(CORTEN_A )میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب، طول بارگیری 10600 میلی متر ، عرض 2950 میلی متر.

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوع KE_GP_16 که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن حمل گندم(گنجایش80 متر مکعب) :

مناسب برای حمل گندم و سایر غلات و مواد با دانه بندی ریز

مشخصات کلی :

بدنه از ورق فولادی ST 52_3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر طولی تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه گاه به آن متصل می شود . بارگیری از طریق چهار دریچه از بالای واگن انجام می گیرد.

تخلیه واگن از زیر از طریق چهار قیف با دریچه های کشویی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می گیرد.

واگن به قلاب اتو ماتیک و ضربه گیر و همچنین چهار تامپون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر مجهز شده است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوع" KE_GP_2*12 که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن شش محوره مخصوص حمل سنگ آهن :

مشخصات کلی :

دو پروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه ای از سپری های شاسی و کف واگن را تشکیل می دهند.سپرهایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته ، با دیواره هایی از ورق 8 میلی متری ، بدنه واگن را شکل میدهند.

کف : کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی متر از جنس(CORENT A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بار گیری 0 60 متر مکعب ، طول مفید بارگیری 12800 میلی متر ، عرض 2500، میلی متر

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر . بوژی مدل WU 84 سه محوره از نوع H با سرعت km/h 120 .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوعKE_GP_14" 2که با هوای فشرده عمل می نماید

واگن کفی با سطح بار گیری 49 متر مکعب :

مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده (صندوقی و کانتینری) و انواع فلزات بصورت ورق ، رول و پروفیل

مشخصات کلی :

شاسی بطول 18660 میلی متر و عرض 2660 میلی متر با سطح مفید بار گیری 49 متر مربع. در هر سمت دارای 9 درب لولایی به ارتفاع 50 سانتی متر است که در فواصل دو درب یک ستون تکیه گاه قرار دارد .

پوشش کف واگن از چوب جنگلی اشباع شده به ضخامت 48 میلی متر (یا ورق فولادی آجدار 6 میلی متر ) تشکیل شده که می تواند حد اکثر فشار معادل kn 50 را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید .

واگن دارای 16 تیرک عمودی است ، که برای نگهداشتن بارهای مرتفع منظور شده است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن مخزن دار – مخصوص حمل مواد نفتی و مایعات :

این واگن برای حمل انواع مایعات و مواد نفتی که تحت فشار نباشد طراحی و ساخته شده است.

مشخصات واگن :

ظرفیت بار گیری مخزن 65 متر مکعب است . طول واگن 14900 میلیمتر ، عرض آن 3130 میلیمتر و ارتفاع 4265 میلیمتر می باشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

بمنظور تسریع در تخلیه مواد مخزن مجهز به سیستم لوله های حرارتی با بخار آب گرم می باشد.

واگن مسقف ( گنجایش : 105 متر مکعب) :

مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده ، قطعات صنعتی ، فلزات و مواد غذایی و غلات

مشخصات کلی :

سقف و بدنه از ورق های فولادی ST 52_3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی متر ساخته و تکمیل گردیده که چهار درب کشویی به ابعاد (2500*2150 میلیمتر) جهت بارگیری کلاها ییکه نیاز به محفظه سر پوشیده را دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.

ضمنا" جهت بار گیری مواد غذایی و غلات نیز چهار دریچه به قطر600 میلیمتر تعبیه گردیده که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند . سطح بار گیری 40 متر مربع و حجم مفید واگن 105 متر مکعب است .

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر و همچنین دارای چهار تامپون با قدرت kn 350 و کورس نهایی 90 میلی متر است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن شن کش ( با ظرفیت 30 متر مکعب) :

مناسب برای حمل بالاست و شن و ماسه

مقدمه :

سنسورها رابط بین سیستم کنترل الکترونیکی از یک طرف و محیط، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. در اواخر دهه 1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنچ سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از عناصر اندازه گیری کننده ای

( سنسور هایی ) بود که آنها احتیاج داشتند ، یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکروالکترو نیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن بر طرف شود.

اگر چه سنسورها به همراه علم میکروالکترونیک پردازشگر اطلاعات ، یک گام مهم را به جلو عرضه دارد لیکن این ، تنها اولین قدم است . در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود ، برای مثال به شکل پردازشگرها ، حافظه ها ، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها ، برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند.در عین حال سنسورباید یک خروجی الکترونیکی تولیدکند که به آسانی پردازش شود . دومین گام عبارت از اتصال سنسور سیستم میکروالکترونیک –بخش مکانیکی می باشد . این زنجیره تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط باشند این امر منجر به توصیف یک معیار مهم تر به ویژه تا جائیکه سنسور مر بوط است می شود.

تعریف عبارت سنسور :

امروز کلمه سنسور به هیچوجه از مفاهیمی از قبیل میکرو پروسسور ، ترانسپیونز (یک میکرو چیپ کامپیوتری بسیار قدرتمند که می توان مقادیر فوق العاده زیاد اطلاعات را به طور خیلی سریع پردازش نماید) انواع مختلف حافظه و سایر عناصر الکترونیکی به عنوان یکی از لغات وا بسته به دنیای نو آوری های تکنولوژیکی اهمیت کمتری را ندارد . با وجود این سنسور هنوز هم فاقد یک تعریف دقیق است همچنانکه عباراتی از قبیل پروب، بعد سنج (gauge ) ، پیک –آپ یا ترنسدیوسر، مدتها چنین بوده اند . کوششهای زیادی به عمل آمده است تا کثرت تعاریف را محدود نماید . کلمه سنسور یک عبارت تخصصی است که از کلمه لاتین Sensorium به معنای توانایی حس کردن یا Sensus به معنای حس برگرفته شده است . پس از آشنایی با منشا مفهوم سنسور ، تاکید کردن بر تشابه بین سنسورهای تکنیکی و اندام های حس انسانی واضح به نظر می رسد. شکل زیر این تشابه را نشان می دهد:

تکنیک های تولید سنسور:

تکنولوژی سنسور امروزی هنوز هم بر اساس تعداد نسبتاً زیادی از سنسورهای غیر مینیاتوری استوار شده است . این امر با بررسی ابعاد هندسی سنسور هایی برای اندازه گیری فاصله ، توان ، شتاب ، سرعت، سیال عبوری ، فشار و غیره مشاهده می شود. برای اکثر سنسورها این ابعاد از cm 10 تجاوز می کند . زیرا اغلب ابعادسنسور تعیین نمی شود بلکه بوسیله پوشش خارجی آن مشخص می گردد. با این وجود ، حتی در چنین مواردی خود سنسور ها از نظر اندازه در حد چند سانتی متر هستند . چنین سنسورهائی ، که می توانند گاهی خیلی گرانبها باشند، در آینده مهم باقی خواهند ماند.

برای مثال در زمینه اندازه گیری پروسه ، تکنولوژی تولید و نیز ربات ها کاربرد دارند. با این وجود به طور موازی با این مسئله می توان تکامل دیگری را مشاهده کرد که بوسیله پیشرفت هائی در میکرو الکترونیک شروع شده است. تکنولوژی میکروالکترونیک ظهور و تکامل سنسورهائی را برانگیخته است که قابل مینیاتور سازی هستند و برای امکان تولید انبوه مناسب می باشد. این امر یقیناً به معنی آن نیست که تکنولوژی سنسور با همان آهنگ میکرو الکترونیک تکامل خواهد یافت.

هدف از میناتور سازی ارائه یک سری مزایا می باشد.برای مثال ، اثر سنسور مینیاتوری برروی پارامترهای اندازه گیری شده ضعیف است . این به معنی آنستکه چنین سنسوری درجه کمتری از تداخل را ایجاد

می کند و بنابراین درجه بالاتری از دقت اندازه گیری حاصل می شود . اینرسی سنسور کاهش می یابد و سنسور توان کمتری را نسبت به سنسورهای کلاسیکی مصرف می کند.

تکنولوژی های میکروالکترونیک زیر برای تولید سنسور ها به کار برده می شوند:

ـ تکنولوژی سیلیکان

ـ تکنولوژی لایه نازک

ـ تکنولوژی لایه ضخیم / هیبرید

ـ سایر تکنولوژیهای نیمه هادی ( نیمه هادی های II-VI,III-V )

پروسه های دیگری نیز در تولیدسنسور به کار برده می شوند ، ازقبیل تکنولوژی های فویل ( با چکش کاری یا غلطاندن فلزی را به شکل یک صفحه در آوردن ) و سینتر ( با گرم کردن یک ماده پودر مانند را به شکل یک جسم سفت در آوردن) تکنولوژی فیبر نوری ، مکانیک دقیق ، تکنولوژی لیزر نوری ، تکنولوژی میکروویو تکنولوژیهای بیو لوژی . به علاوه تکنولوژی هائی از قبیل پلیمرها ، آلیاژهای فلزی یا مواد پیزو الکتریکی را در تولید سنسور بازی می کنند.

سنسورهادر تکنولوژی لایه نازک (Thin-film technology):

بسیاری از تاثیرات خارجی که باید ثبت شوند ، بر یک لایه سطحی نازک سنسور اثر می کنند . نور مثالی از این نوع است . از طرف دیگر به منظور دستیابی به یک زمان پاسخ سریع ، در مورد حرارت، آنها احتیاج به یک احتیاج به یک حجم کوچک دارند. جنبه های عملیاتی معینی از قبیل نفوذ پذیری لایه های فلزی نازک نسبت به رطوبت ، می توا نند لایه های نازک را جالب توجه سازد.

عناصر کلیدی در یک سنسور لایه نازک زمینه و ماده لایه نازک هستند . مواد به کاربرده شده برای زمینه ، شیشه ، فلز ، پلاستیک ها و اخیراً سیلکان هستند استفاده از سیلیکان زمانی جالب توجه می شود که تجمع یک پارچه سنسور و مدارات الکترونیکی آشکار ساز مورد نیاز باشد.

با وجود این ، شیشه ، سرامیک و فلزات بیشتر از همه به عنوان زمینه به کار برده می شوند . بسته به نیاز ، می توان از شیشه پنجره ساده یا شیشه کوارتز گرانبها استفاده کرد . اخیراً توجه زیادی به

( یاقوت کبود) کریستالی نشان داده شده است . انواع مواد، از لایه های فلزی ساده و لایه های اکسیدی تا لایه های نیمه هادی ، می تواند به عنوان لایه های سنسور به کار برده شود. انواع لایه های زیر به کار برده می شوند:

لایه های مقاومتی وابسته به درجه حرارت ( مثلاً NI ,PT,AU آلیاژهای NI ، ZNO ،NANO3 )

لایه های حساس به نور ( مثلاً PBSE ، HGCDTE ، Si )

لایه های مقاومتی حساس به فشار ( مثلاً آلیاژهای NICR -SI چند گانه)

لایه های پیزو الکتریکی ( مثلاً ZNO)

لایه های حساس به رطوبت ( مثلاً O3 AL2 ،پلی استیرن)

لایه های حساس به مواد شیمیایی ( مثلاً ZNO2 ، SNO2، 3Fe2o )

لایه های مقاومت مغناطیسی ( مثلاً فرو مغناطیس ها)

لایه های نازک نوعاً بین 01 /0 تا 100mm ضخامت دارند بسته به کاری که از انواع مختلف مواد مورد نیاز است، می توان گسترده بهینه ای را برای آنها معین نمود.

کاربردهایی از سنسورهای سرعت و شتاب :

لازمه کاهش هزینه ـ وزن سبک برای سنسورهای صوتی خواندن سریع اطلاعات از یک وسیله متحرک که سریع عمل می کند می باشد تعدادی از کاربردهای مورد نظر در سنسورهای چرخان ، ساخت ژیروسکوپ اتوماتیک ـ زلزله نگارها و همچنین در کارهای نظامی و سیستم های فضایی است . سرعت سنجی که روی یک وسیله متحرک می تواند سرعت را اندازه بگیرد داده های سرعت سنج با اطلاعاتی که از مقادیر اولیه همراه می شوند تا در بر آوردهای موقعیت و سرعت مورد استفاده قرار بگیرد.

دو نوع از شتاب سنج ها عبارتند از :

1) پیزو الکتریکها

2) اسیلاتورهای SAW

در اولین نوع به کمک IC شتاب به سیگنال تبدیل شده و یک لایه پیزو الکتریک ولتاژ ناشی از کج شدن پرتو اصلی را ذخیره می کند تا برای رسیدن به جواب قابل قبول از آن استفاده کند . در دومین نوع یک خط تاخیری SAW با یک مقاومت روی یک پرتو پایه با یک ماده پیزو الکتریک (نوعی کوارتز Linbo3) به یک تقویت کننده فیدبک دار متصل شده اند برای اینکه به نوسان جواب مناسب داده شود فرکانس نوسان وسیله تغییر طول مسیر که بوسیله کشش وفشار ناشی از شتاب تولید می شوند اصلاح شود.

توضیحات مکمل : آی سی های شتاب سنج شامل یک باریکه اصلی کوچک روی یک لایه نازک پیزو الکتریک خازنی می باشد که این باریکه بوسیله زدایش در چیپهای SI تهیه شده است و نیروی شتابی نرمال در روی سطح چیپ پرتو را خم کرده و باعث افزایش فشار در پیزو الکتریک خازنی می شود.

دو تکنیک اصلی برای تولید باریکه اصلی :

1- عموماً از یک فرآیند شیمیایی مانند یک حلال از EDP برای زادیش ناهمسانگرد (یک جهتی ) SI در نزدیکی لایه های ساختار استفاده

می شود که باریکه اصلی یک ساختار مرکب از فلز Si,Sio2,Zno با ضخامتی در حدود 2m تا5m خواهد بود.

2- تکنیک شکل دادن باریکه اصلی در طی 2 مرحله زدایش یکی از جلو و دیگری از عقب مورد نیاز است این فرآیند تکنیک زدایش دو سویه نامیده می شود . این روش عموماً برای یک باریکه ضخیم تر از 5m ا ستفاده می شود.

ساختار SAW تشدیدگر و خط تاخیری می تواند روی یک ویفرکوارتز 3 اینچی که به صورت شطرنجی و یا به سایزهای مورد نیاز باریکه تولید شود. تکنولوژی SAW سنسورهای شتابی را که دیجیتالی هستند با ‎فرآیند دو و سه لایه ای پیشنهاد می کند این تکنولوژی از روش ثابت عکاسی لیتوگرافی برای هزینه کمتر استفاده می کند . الکترونهای متصل شده به هم تنها شامل یک تقویت کننده فعال هستند که این سادگی آنرا کاندید جالبی برای کاربردهایی برای سنسورهای صوتی دیجیتالی

می سازد.

مزایایی از شتاب سنج های SAW عبارتند :

1)رنج مقیاس حساسیت 10%+

2) مشخصه مقیاس HZ/g 5000

مشکلات عمده عبارتست از :

1ـ وجود فاز نویز که رسیدن به حالتهای پایدار را مشکل می سازد.

2- ساختن تشدید کننده SAW با انرژی بالا (بیشتر از 2000 )

برای ساختن عنصر سنسور از شتاب سنج با باریکه یک تقویت کننده هیبریدی دو مرحله ای سیلیکن و یاقوت کبود برای استفاده در تشدید کننده SAW با Q بالا مانند یک عنصر فیدبک دار مانند یک نوسانگر SAW ، UHF با فاز نویز کم استفاده می شود یک نوسانگر فرکانس اصلی یا یک نوسانگر از نصف یا ربع فرکانس اصلی باید استفاده کند تا فاز نویز در مدار نوسانگر تشدید کننده یا خط تاخیری SAW تنها رخ ندهد. نویز روی عملکرد وسایل فعال در نوسانگر که ممکن است ترانزیستور دو قطبی یا GaAS از نوع MOSFET اشکال ایجاد می کند ترکیبات مدار بی مقاومت در برابر نویز آسیب پذیر است پس انتخاب دقیقی برای المانهای موجود در مدار باید صورت بگیرد و سپس از مقاومتها و خازنها برای تقویب کردن مرحله ای در مدار نوسانگر استفاده می شود.

دیودهای نوری :

سنسورهای نوری غالباً از آشکار سازی si با اتصالات p-n استفاده

می کنند. اینها می توانند به عنوان عناصر فتو الکتریکی بدون هیچ ولتاژ خارجی یا به عنوان دیود با وجود بایاس معکوس به کار برده شوند .

در دیودهای نوری p-n ، نور غالباً توسط p بالایی جذب می شود. حاملهای اقلیتی که به این ترتیب به وجود می آیند به داخل ناحیه تخلیه انتشار می یابند که در آنجا توسط میدان داخلی به تله می افتد . جریان نوری در محدوده نستباً بزرگی از دامنه یک تابع خطی از انرژی نورانی تابیده بر روی سطح حساس به نور می باشد . حداکثر حساسیت طیفی تقریباً در 850nm حاصل می شود. زمان های پاسخ بسته به سطح فعال تغییر می کند و در گستره نانو ثانیه قرار د ارند. با استفاده از پوششهای ضد انعکاس خاص در این سطح ، انتقال حداکثر حساسیت به طول موج های کوتاهتری به اندازه 0/6- 0/4mm میسر است. هر اندازه که مقدار انرژی تابشی به نوار ممنوعه نزدیکتر باشد ، عمق نفوذ

فوتون ها بیشتر بوده و بنابراین ، حجم تجمع ناحیه اشغال شده توسط میدان دیود باید بزرگتر باشد.

در یک نیمه هادی تقویت نشده (ذاتی یا I ) هیچ لایه تخلیه ای وجود ندارد. ا گر یک ناحیه تخلیه ذاتی بین نواحیP n, دیود وجود داشته باشد، در این صورت با یاس معکوس در این منطقه با مقاومتی بالا مواجه و کا هش پیدا می کند به این ترتیب میدان ثابتی ایجاد می شود که جفت الکترون ـ حفره به طور نوری ایجاد شده را از هم جدا می سازد. این امر ناحیه کلکتور را مستقل از بایاس می سازد و به معنی آن است که آن می تواند به طوری نوری در ضمن تولید به ازای یک فرکانس قطع معین در یک طول موج خاص شکل دهی می شود.

ترانزیستورهای نوری :

دیود نوری ماده می تواند توسعه داده شود تا یک تراتزیستور نوری دو جهته تشکیل شود. این امر تقویت جریان فوتو الکتریکی را به اندازه ضریب بین 100 تا 1000 امکان پذیر می سازد و حساسیت سنسور را هم افزایش می دهد.

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی بامکان کارآموزی
مقدمه 1
فصل اول 3
تعریف عبارت سنسور 4
تکنیک های تولد سنسور 6
سنسورها در تکنولوژی لایه نازک 8
سنسورهای سیلیکانی 9
خواص سیلیکان واثرات آنهابرسنسورها 10
فصل دوم 12
سنسورها اکوستیکی ، سنسورها ی صوتی وکاربردهای 14
سنسورهای موج صوتی سطحی 16
فصل سوم 19
سنسورهای گازیSAW 20
کاربردهایی ازسنسورهای سرعت وشتاب 21
توضیحات مکمل 22
فصل چهارم 25
سنسورهای مکانیکی 26
شتاب سنج ها 27
سنسورهای FLOW 28
فصل پنجم 31
سنسورهای نوری 32
مقاومت های نوری 33

فهرست مطالب
عنوان صفحه
سنسورهای نیمه هادی نوری برای آشکارسازی الکترومغناطیس و
امواج هسته ای 35
دیودهای نوری 37
ترانزیستورهای نوری 38
مثالی ازکاربرد سنسورهای نوری 41
سایر مواد نیمه هادی برای سنسورهای نوری 46


آشنایی با کارخانه واگن پارس

کارخانه واگن پارس تنها واحد تولیدی سازنده خودروهای ریلی می باشد که با سرمایه ای بالغ بر یکصد و چهار صد ریال و با سرمایه گذاری باسازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه آهن جمهوری اسلامی ایران احداث
شده استوار مهر ماه 1363 تولیدات خود را آغاز نموده است.
محل احداث این کارخانه در کیلومتر 4 جاده اراک-قم می باشد و در زمینی به مساحت 37 هکتار احداث گردیده است که مطابق اساسنامه 60 درصد سهام آن متعلق به راه آهن جمهوری اسلامی ایران می باشد.
هدف از احداث کارخانه جوابگویی به نیاز داخلی در مرحله اول و سپس صادرات بوده است. با توجه به حجم زیاد واردات و صادرات و بارگیری در بنادر نیاز به تاسیس این کارخانه احساس می شده است.این شرکت ابتدا پروژه تولید هزار دستگاه واگن باری ومسافری و تعمیرات2500 دیتگاه واگن باری را با همکاری شرکت اتریشیS.G.p
شروع نمود که پس از پیروزی انقلاب قرار داد همکاری با شرکت اتریشی لغو و قرار داد جدیدی با شرکت واگن یونیون آلمان منعقد گردید.
با توجه به نیاز عاجل کشور به تجهیزات ریلی تولیدات شرکت واگن پارس رسما از ابتدای نیمه دوم 1363 شروع
گردید.
تولیدات اصلی کارخانه :
واگن مسافری درجه یک واگن مخزن دار مخصوص حمل مایعات نفتی(در دو مدل) واگن حمل گاز مایع واگن حمل گندم واگن واگن حمل سنگ آهن(شش محوره و چهار محوره) واگن مسقف واگن کفی واگن شن کش واگن حمل پودرو سیمان
10. واگن لبه کوتاه
11. لوکوموتیو دیزل الکتریک ME10
12. لوکوموتیو دیزل الکتریک آلسترم
لکو موتیو دیزل الکتریک ME10 :
لکو موتیو دیزل الکتریکME10 ساخت واگن پارس لکو موتیوی است. برای ماموریت های مختلف که نیروی محرکه آن به وسیله برق از طریق ژنراتور تامین میگردد. و بعنوان لکو موتیو مانوری یا کششی در خطوط اصلی با سرعت 100 کیلومتر در ساعت بطور دائم مورد بهربرداری قرار میگیرد.
این لکو موتیو برای موقعیت جغرافیایی با درجه حرارت بین 45 + و 15 – درجه سانتیگراد تا ارتفاع 1800 متر از سطح دریا طراحی شده است. کابین راننده که تقریبا در وسط قرار دارد راننده را از حداکثر دید وسیع و همه جانبه برخوردار مینماید.
تجهیزات مورد نیاز جهت حرکت کنترل و ترمز بطور جداگانه برای هر دو جهت حرکت در کابین راننده بطور ضربدری نصب شده است که از نظر صرفه جویی زمانی در هنگام دور زدن لکو موتیو در ایستگاهها قابل ملاحظه میباشد. در کابین راننده تجهیزات کنترل برق والکترونیک و سیستم علائم اخباری و تجهیزات ضروری مربوط به لکو موتیو تعبیه شده است.
واگن مسافربری درجه یک :
واگن مسافربری درجه(1) با ده کوپه به گنجایش 60 نفر مسافر منطبق با استانداردهای بین المللی راه آهن های اروپا (UIC) مجهز به امکانات رفاهی مانند تهویه مطبوع تخت خواب میزهای تا شو سیستم پیام رسانی نور پردازی و فضای کافی جهت تردد وبار مسافرین طراحی وسخته شده است.
کوپه مهماندار نیز جهت اریه خدمات هر چه بهتر مجهز به کلیه امکانات لازم مانند یخچال، آب سرد کن ،گرم کن و ... بوده که این مجموعه بهمراه سرویسهای زیبا و مدرن بهداشتی و نیز قابلیتهای فنی بالا می تواند رفاه و آسایش مسافرین را به بهترین نحو ممکن در طول سفر تامین نماید.
آرایش و تزئینات داخلی واگن بر اساس هر نوع سلیقه و نیاز قابل طراحی و اجرا می باشد.


واگن مخصوص حمل سنگ آهن (چهار محوره) :
مشخصات کلی :
دو تیر طولی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل و شبکه ای از سپری های کف و بدنه را شکل می دهند. کف و بدنه واگن از ورق 8 و 6 میلی متری از جنس(CORTEN_A )میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب، طول بارگیری 10600 میلی متر ، عرض 2950 میلی متر.
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوع KE_GP_16 که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن حمل گندم(گنجایش80 متر مکعب) :
مناسب برای حمل گندم و سایر غلات و مواد با دانه بندی ریز
مشخصات کلی :
بدنه از ورق فولادی ST 52_3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر طولی تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه گاه به آن متصل می شود . بارگیری از طریق چهار دریچه از بالای واگن انجام می گیرد.
تخلیه واگن از زیر از طریق چهار قیف با دریچه های کشویی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می گیرد.
واگن به قلاب اتو ماتیک و ضربه گیر و همچنین چهار تامپون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر مجهز شده است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوع" KE_GP_2*12 که با هوای فشرده عمل می نماید.


واگن شش محوره مخصوص حمل سنگ آهن :
مشخصات کلی :
دو پروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه ای از سپری های شاسی و کف واگن را تشکیل می دهند.سپرهایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته ، با دیواره هایی از ورق 8 میلی متری ، بدنه واگن را شکل میدهند.
کف : کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی متر از جنس(CORENT A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بار گیری 0 60 متر مکعب ، طول مفید بارگیری 12800 میلی متر ، عرض 2500، میلی متر
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر . بوژی مدل WU 84 سه محوره از نوع H با سرعت km/h 120 .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوعKE_GP_14" 2که با هوای فشرده عمل می نماید
واگن کفی با سطح بار گیری 49 متر مکعب :
مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده (صندوقی و کانتینری) و انواع فلزات بصورت ورق ، رول و پروفیل
مشخصات کلی :
شاسی بطول 18660 میلی متر و عرض 2660 میلی متر با سطح مفید بار گیری 49 متر مربع. در هر سمت دارای 9 درب لولایی به ارتفاع 50 سانتی متر است که در فواصل دو درب یک ستون تکیه گاه قرار دارد .
پوشش کف واگن از چوب جنگلی اشباع شده به ضخامت 48 میلی متر (یا ورق فولادی آجدار 6 میلی متر ) تشکیل شده که می تواند حد اکثر فشار معادل kn 50 را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید .
واگن دارای 16 تیرک عمودی است ، که برای نگهداشتن بارهای مرتفع منظور شده است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن مخزن دار – مخصوص حمل مواد نفتی و مایعات :
این واگن برای حمل انواع مایعات و مواد نفتی که تحت فشار نباشد طراحی و ساخته شده است.
مشخصات واگن :
ظرفیت بار گیری مخزن 65 متر مکعب است . طول واگن 14900 میلیمتر ، عرض آن 3130 میلیمتر و ارتفاع 4265 میلیمتر می باشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
بمنظور تسریع در تخلیه مواد مخزن مجهز به سیستم لوله های حرارتی با بخار آب گرم می باشد.
واگن مسقف ( گنجایش : 105 متر مکعب) :
مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده ، قطعات صنعتی ، فلزات و مواد غذایی و غلات
مشخصات کلی :
سقف و بدنه از ورق های فولادی ST 52_3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی متر ساخته و تکمیل گردیده که چهار درب کشویی به ابعاد (2500*2150 میلیمتر) جهت بارگیری کلاها ییکه نیاز به محفظه سر پوشیده را دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.
ضمنا" جهت بار گیری مواد غذایی و غلات نیز چهار دریچه به قطر600 میلیمتر تعبیه گردیده که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند . سطح بار گیری 40 متر مربع و حجم مفید واگن 105 متر مکعب است .
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر و همچنین دارای چهار تامپون با قدرت kn 350 و کورس نهایی 90 میلی متر است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن شن کش ( با ظرفیت 30 متر مکعب) :
مناسب برای حمل بالاست و شن و ماسه



مقدمه :
سنسورها رابط بین سیستم کنترل الکترونیکی از یک طرف و محیط، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. در اواخر دهه 1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنچ سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از عناصر اندازه گیری کننده ای( سنسور هایی ) بود که آنها احتیاج داشتند ، یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکروالکترو نیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن بر طرف شود.
اگر چه سنسورها به همراه علم میکروالکترونیک پردازشگر اطلاعات ، یک گام مهم را به جلو عرضه دارد لیکن این ، تنها اولین قدم است . در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود ، برای مثال به شکل پردازشگرها ، حافظه ها ، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها ، برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند.در عین حال سنسورباید یک خروجی الکترونیکی تولیدکند که به آسانی پردازش شود . دومین گام عبارت از اتصال سنسور سیستم میکروالکترونیک –بخش مکانیکی می باشد . این زنجیره تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط باشند این امر منجر به توصیف یک معیار مهم تر به ویژه تا جائیکه سنسور مر بوط است می شود.


تعریف عبارت سنسور :
امروز کلمه سنسور به هیچوجه از مفاهیمی از قبیل میکرو پروسسور ، ترانسپیونز (یک میکرو چیپ کامپیوتری بسیار قدرتمند که می توان مقادیر فوق العاده زیاد اطلاعات را به طور خیلی سریع پردازش نماید) انواع مختلف حافظه و سایر عناصر الکترونیکی به عنوان یکی از لغات وا بسته به دنیای نو آوری های تکنولوژیکی اهمیت کمتری را ندارد . با وجود این سنسور هنوز هم فاقد یک تعریف دقیق است همچنانکه عباراتی از قبیل پروب، بعد سنج (gauge ) ، پیک –آپ یا ترنسدیوسر، مدتها چنین بوده اند . کوششهای زیادی به عمل آمده است تا کثرت تعاریف را محدود نماید . کلمه سنسور یک عبارت تخصصی است که از کلمه لاتین Sensorium به معنای توانایی حس کردن یا Sensus به معنای حس برگرفته شده است . پس از آشنایی با منشا مفهوم سنسور ، تاکید کردن بر تشابه بین سنسورهای تکنیکی و اندام های حس انسانی واضح به نظر می رسد. شکل زیر این تشابه را نشان می دهد:

تکنیک های تولید سنسور:
تکنولوژی سنسور امروزی هنوز هم بر اساس تعداد نسبتاً زیادی از سنسورهای غیر مینیاتوری استوار شده است . این امر با بررسی ابعاد هندسی سنسور هایی برای اندازه گیری فاصله ، توان ، شتاب ، سرعت، سیال عبوری ، فشار و غیره مشاهده می شود. برای اکثر سنسورها این ابعاد از cm 10 تجاوز می کند . زیرا اغلب ابعادسنسور تعیین نمی شود بلکه بوسیله پوشش خارجی آن مشخص می گردد. با این وجود ، حتی در چنین مواردی خود سنسور ها از نظر اندازه در حد چند سانتی متر هستند . چنین سنسورهائی ، که می توانند گاهی خیلی گرانبها باشند، در آینده مهم باقی خواهند ماند.
برای مثال در زمینه اندازه گیری پروسه ، تکنولوژی تولید و نیز ربات ها کاربرد دارند. با این وجود به طور موازی با این مسئله می توان تکامل دیگری را مشاهده کرد که بوسیله پیشرفت هائی در میکرو الکترونیک شروع شده است. تکنولوژی میکروالکترونیک ظهور و تکامل سنسورهائی را برانگیخته است که قابل مینیاتور سازی هستند و برای امکان تولید انبوه مناسب می باشد. این امر یقیناً به معنی آن نیست که تکنولوژی سنسور با همان آهنگ میکرو الکترونیک تکامل خواهد یافت.
هدف از میناتور سازی ارائه یک سری مزایا می باشد.برای مثال ، اثر سنسور مینیاتوری برروی پارامترهای اندازه گیری شده ضعیف است . این به معنی آنستکه چنین سنسوری درجه کمتری از تداخل را ایجادمی کند و بنابراین درجه بالاتری از دقت اندازه گیری حاصل می شود . اینرسی سنسور کاهش می یابد و سنسور توان کمتری را نسبت به سنسورهای کلاسیکی مصرف می کند.
تکنولوژی های میکروالکترونیک زیر برای تولید سنسور ها به کار برده می شوند:
ـ تکنولوژی سیلیکان
ـ تکنولوژی لایه نازک
ـ تکنولوژی لایه ضخیم / هیبرید
ـ سایر تکنولوژیهای نیمه هادی ( نیمه هادی های II-VI,III-V )
پروسه های دیگری نیز در تولیدسنسور به کار برده می شوند ، ازقبیل تکنولوژی های فویل ( با چکش کاری یا غلطاندن فلزی را به شکل یک صفحه در آوردن ) و سینتر ( با گرم کردن یک ماده پودر مانند را به شکل یک جسم سفت در آوردن) تکنولوژی فیبر نوری ، مکانیک دقیق ، تکنولوژی لیزر نوری ، تکنولوژی میکروویو تکنولوژیهای بیو لوژی . به علاوه تکنولوژی هائی از قبیل پلیمرها ، آلیاژهای فلزی یا مواد پیزو الکتریکی را در تولید سنسور بازی می کنند.

سنسورهادر تکنولوژی لایه نازک (Thin-film technology):
بسیاری از تاثیرات خارجی که باید ثبت شوند ، بر یک لایه سطحی نازک سنسور اثر می کنند . نور مثالی از این نوع است . از طرف دیگر به منظور دستیابی به یک زمان پاسخ سریع ، در مورد حرارت، آنها احتیاج به یک احتیاج به یک حجم کوچک دارند. جنبه های عملیاتی معینی از قبیل نفوذ پذیری لایه های فلزی نازک نسبت به رطوبت ، می توا نند لایه های نازک را جالب توجه سازد.
عناصر کلیدی در یک سنسور لایه نازک زمینه و ماده لایه نازک هستند . مواد به کاربرده شده برای زمینه ، شیشه ، فلز ، پلاستیک ها و اخیراً سیلکان هستند استفاده از سیلیکان زمانی جالب توجه می شود که تجمع یک پارچه سنسور و مدارات الکترونیکی آشکار ساز مورد نیاز باشد.
با وجود این ، شیشه ، سرامیک و فلزات بیشتر از همه به عنوان زمینه به کار برده می شوند . بسته به نیاز ، می توان از شیشه پنجره ساده یا شیشه کوارتز گرانبها استفاده کرد . اخیراً توجه زیادی به ( یاقوت کبود) کریستالی نشان داده شده است . انواع مواد، از لایه های فلزی ساده و لایه های اکسیدی تا لایه های نیمه هادی ، می تواند به عنوان لایه های سنسور به کار برده شود. انواع لایه های زیر به کار برده می شوند:
لایه های مقاومتی وابسته به درجه حرارت ( مثلاً NI ,PT,AU آلیاژهای NI ، ZNO ،NANO3 )
لایه های حساس به نور ( مثلاً PBSE ، HGCDTE ، Si )
لایه های مقاومتی حساس به فشار ( مثلاً آلیاژهای NICR -SI چند گانه)
لایه های پیزو الکتریکی ( مثلاً ZNO)
لایه های حساس به رطوبت ( مثلاً O3 AL2 ،پلی استیرن)
لایه های حساس به مواد شیمیایی ( مثلاً ZNO2 ، SNO2، 3Fe2o )
لایه های مقاومت مغناطیسی ( مثلاً فرو مغناطیس ها)
لایه های نازک نوعاً بین 01 /0 تا 100mm ضخامت دارند بسته به کاری که از انواع مختلف مواد مورد نیاز است، می توان گسترده بهینه ای را برای آنها معین نمود.
کاربردهایی از سنسورهای سرعت و شتاب :
لازمه کاهش هزینه ـ وزن سبک برای سنسورهای صوتی خواندن سریع اطلاعات از یک وسیله متحرک که سریع عمل می کند می باشد تعدادی از کاربردهای مورد نظر در سنسورهای چرخان ، ساخت ژیروسکوپ اتوماتیک ـ زلزله نگارها و همچنین در کارهای نظامی و سیستم های فضایی است . سرعت سنجی که روی یک وسیله متحرک می تواند سرعت را اندازه بگیرد داده های سرعت سنج با اطلاعاتی که از مقادیر اولیه همراه می شوند تا در بر آوردهای موقعیت و سرعت مورد استفاده قرار بگیرد.
دو نوع از شتاب سنج ها عبارتند از :
1) پیزو الکتریکها
2) اسیلاتورهای SAW
در اولین نوع به کمک IC شتاب به سیگنال تبدیل شده و یک لایه پیزو الکتریک ولتاژ ناشی از کج شدن پرتو اصلی را ذخیره می کند تا برای رسیدن به جواب قابل قبول از آن استفاده کند . در دومین نوع یک خط تاخیری SAW با یک مقاومت روی یک پرتو پایه با یک ماده پیزو الکتریک (نوعی کوارتز Linbo3) به یک تقویت کننده فیدبک دار متصل شده اند برای اینکه به نوسان جواب مناسب داده شود فرکانس نوسان وسیله تغییر طول مسیر که بوسیله کشش وفشار ناشی از شتاب تولید می شوند اصلاح شود.
توضیحات مکمل : آی سی های شتاب سنج شامل یک باریکه اصلی کوچک روی یک لایه نازک پیزو الکتریک خازنی می باشد که این باریکه بوسیله زدایش در چیپهای SI تهیه شده است و نیروی شتابی نرمال در روی سطح چیپ پرتو را خم کرده و باعث افزایش فشار در پیزو الکتریک خازنی می شود.
دو تکنیک اصلی برای تولید باریکه اصلی :
1- عموماً از یک فرآیند شیمیایی مانند یک حلال از EDP برای زادیش ناهمسانگرد (یک جهتی ) SI در نزدیکی لایه های ساختار استفادهمی شود که باریکه اصلی یک ساختار مرکب از فلز Si,Sio2,Zno با ضخامتی در حدود 2m تا5m خواهد بود.
2- تکنیک شکل دادن باریکه اصلی در طی 2 مرحله زدایش یکی از جلو و دیگری از عقب مورد نیاز است این فرآیند تکنیک زدایش دو سویه نامیده می شود . این روش عموماً برای یک باریکه ضخیم تر از 5m ا ستفاده می شود.
ساختار SAW تشدیدگر و خط تاخیری می تواند روی یک ویفرکوارتز 3 اینچی که به صورت شطرنجی و یا به سایزهای مورد نیاز باریکه تولید شود. تکنولوژی SAW سنسورهای شتابی را که دیجیتالی هستند با ‎فرآیند دو و سه لایه ای پیشنهاد می کند این تکنولوژی از روش ثابت عکاسی لیتوگرافی برای هزینه کمتر استفاده می کند . الکترونهای متصل شده به هم تنها شامل یک تقویت کننده فعال هستند که این سادگی آنرا کاندید جالبی برای کاربردهایی برای سنسورهای صوتی دیجیتالیمی سازد.
مزایایی از شتاب سنج های SAW عبارتند :
1)رنج مقیاس حساسیت 10%+
2) مشخصه مقیاس HZ/g 5000

مشکلات عمده عبارتست از :
1ـ وجود فاز نویز که رسیدن به حالتهای پایدار را مشکل می سازد.
2- ساختن تشدید کننده SAW با انرژی بالا (بیشتر از 2000 )
برای ساختن عنصر سنسور از شتاب سنج با باریکه یک تقویت کننده هیبریدی دو مرحله ای سیلیکن و یاقوت کبود برای استفاده در تشدید کننده SAW با Q بالا مانند یک عنصر فیدبک دار مانند یک نوسانگر SAW ، UHF با فاز نویز کم استفاده می شود یک نوسانگر فرکانس اصلی یا یک نوسانگر از نصف یا ربع فرکانس اصلی باید استفاده کند تا فاز نویز در مدار نوسانگر تشدید کننده یا خط تاخیری SAW تنها رخ ندهد. نویز روی عملکرد وسایل فعال در نوسانگر که ممکن است ترانزیستور دو قطبی یا GaAS از نوع MOSFET اشکال ایجاد می کند ترکیبات مدار بی مقاومت در برابر نویز آسیب پذیر است پس انتخاب دقیقی برای المانهای موجود در مدار باید صورت بگیرد و سپس از مقاومتها و خازنها برای تقویب کردن مرحله ای در مدار نوسانگر استفاده می شود.
دیودهای نوری :
سنسورهای نوری غالباً از آشکار سازی si با اتصالات p-n استفادهمی کنند. اینها می توانند به عنوان عناصر فتو الکتریکی بدون هیچ ولتاژ خارجی یا به عنوان دیود با وجود بایاس معکوس به کار برده شوند .
در دیودهای نوری p-n ، نور غالباً توسط p بالایی جذب می شود. حاملهای اقلیتی که به این ترتیب به وجود می آیند به داخل ناحیه تخلیه انتشار می یابند که در آنجا توسط میدان داخلی به تله می افتد . جریان نوری در محدوده نستباً بزرگی از دامنه یک تابع خطی از انرژی نورانی تابیده بر روی سطح حساس به نور می باشد . حداکثر حساسیت طیفی تقریباً در 850nm حاصل می شود. زمان های پاسخ بسته به سطح فعال تغییر می کند و در گستره نانو ثانیه قرار د ارند. با استفاده از پوششهای ضد انعکاس خاص در این سطح ، انتقال حداکثر حساسیت به طول موج های کوتاهتری به اندازه 0/6- 0/4mm میسر است. هر اندازه که مقدار انرژی تابشی به نوار ممنوعه نزدیکتر باشد ، عمق نفوذفوتون ها بیشتر بوده و بنابراین ، حجم تجمع ناحیه اشغال شده توسط میدان دیود باید بزرگتر باشد.
در یک نیمه هادی تقویت نشده (ذاتی یا I ) هیچ لایه تخلیه ای وجود ندارد. ا گر یک ناحیه تخلیه ذاتی بین نواحیP n, دیود وجود داشته باشد، در این صورت با یاس معکوس در این منطقه با مقاومتی بالا مواجه و کا هش پیدا می کند به این ترتیب میدان ثابتی ایجاد می شود که جفت الکترون ـ حفره به طور نوری ایجاد شده را از هم جدا می سازد. این امر ناحیه کلکتور را مستقل از بایاس می سازد و به معنی آن است که آن می تواند به طوری نوری در ضمن تولید به ازای یک فرکانس قطع معین در یک طول موج خاص شکل دهی می شود.
ترانزیستورهای نوری :
دیود نوری ماده می تواند توسعه داده شود تا یک تراتزیستور نوری دو جهته تشکیل شود. این امر تقویت جریان فوتو الکتریکی را به اندازه ضریب بین 100 تا 1000 امکان پذیر می سازد و حساسیت سنسور را هم افزایش می دهد.

گزارش کاراموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیکاراموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیکارورزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیدانلود گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیکارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلیکارخانهواگن پارس خودروخودرو های ریلی