دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 15 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 11760 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 400 |
گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو در 400 صفحه ورد قابل ویرایش
کنترل کیفیت
مقدمه :
کنترل کیفیت قدمتی برابر با تولید دارد. هر آنچه انسان حتی قرن ها قبل از میلاد تولید کرده است دارای دقت و ظرافتی است که نشان از توجه سازندگان آن به کیفیت دارد . نگاهی بر دست ساخته های انسان باستان در موزه ها و یا عجایب هفت گانه جهان نظیر اهرام ثلاثه مصر ، مجسمه ابوالهول و دیوار چین تایید خوبی بر این مدعاست.
با شروع انقلاب صنعتی در اروپا در اواسط قرن هیجدهم میلادی و استفاده از ماشین آلات و ابزار دقیق در تولید ، روش های تولید نیز مدرن تر و پیچیده تر شدند . این تغییرات حجم تولید محصولات را بالا برد و روش های کنترل دقیق بودن و ظرافت نیز در آنها تغییر یافت . مقایسه روش های کنترل کیفیت تولیدات در سال های اولیه انقلاب صنعتی با آنچه که امروزه به چشم می خورد ، نشان می دهد که تغییرات در این بخش فوق العاده بوده است . این تغییرات که خواست عمده صاحبان صنایع و مصرف کنندگان بود ، در سال 1920 میلادی به ابداع کنترل کیفیت آماری منجر شد.
در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته میشود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند به‌وسیله آن روش‌ها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روش‌ها و سیستم‌ها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی می‌شوند.
یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.
عمده بحث کنترل کیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات ، بازرسی آن نمونه ها و تعممیم نتایج به کل انباشت محصول است که بر اساس روش های آماری انجام می گیرد . از دیگر روش های مورد استفاده در کنترل کیفیت ، کنترل فرایند تولید محصول به جای کنترل محصول تهیه شده است که با استفاده از روش های آماری مانند SPC و ... انجام می گیرد. مبحث کنترل کیفیت ، جایگاه ویژه ای در مباحث نظام های جامع مدیریت کیفیت دارد.
تعریف کنترل کیفیت :
کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است که هر کدام تعاریف خاص خود را دارند . کیفیت : وجود آن در یک محصول ، شایسته بودن آن را به مصرف گننده نشان می دهد . به عبارتی وجود کیفیت به معنای آن است که کالا ، انتظارات مصرف کننده را فراهم می آورد .
تعریف کنترل : به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولیدکننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد ، کنترل گفته می شود .
تعریف کیفیت : کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را بر طرف می سازد .
تعریف کنترل کیفیت (QC) : کنترل کیفیت سیستمی است جهت رسیدن به سطح مطلوبی از کیفیت یک محصول یا یک سطح فرآیند تولید و نگهداری آن با برنامه ریزی دقیق، استفاده از ماشین آلات مناسب، بازرسی مستمر و عمل اصلاح کننده هرگاه که لازم باشد .
کنترل کیفیت در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود اما در مواردی فراتر از آن عمل می کند . به عنوان مثال به برنامه ریزی کیفیت ، کنترل مواد ورودی ، کنترل کیفیت در حین تولید ، کنترل مواد خروجی ، تجزیه و تحلیل و اقدام مقتضی در رابطه با مشکلات کیفی تولید و . . . می پردازد . در این حالت گزارشات مربوط به مسایل کیفی کمک بزرگی به حساب می آیند . در کل می توان گفت کنترل کیفیت سیستمی است که با اتکا به آن می توان کیفیت یک محصول یا یک فرایند تولید را به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق ، استفاده از ابزراهای کیفی ، بازرسی های مداوم و . . . آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم آن گام برداشت .
تاریخچه کنترل کیفیت
کنترل کیفیت آماری با شروع از سال 1920 میلادی ، در طی 78 سال گذشته دچار تغییراتی به شرح زیر شده است :
1- کنترل کیفیت برای اولین بار در سال 1920 میلادی توسط دانشمندی به نام والتر شوهارت در آزمایشگاه شرکت تلفن بل آمریکا بنیان گذاری شد. وی در 16ام ماه می سال 1920، اولین تصاویر نمودار های کنترلی را رسم کرد و در مطالعات بعدی از آن بهره گرفت . والتر شوهارت بعد از 11 سال کار مداوم در سال 1931 میلادی نتایج تحقیقات خود را در کتابی با نام " کنترل اقتصادی کیفیت محصول ساخته شده" منتشر کرد.
2- بعد از تحقیقات پروفسور شوهارت ، دو همکار دیگر وی به نام های داج و رومینگ کاربرد تئوری آماردر نمونه گیری را بررسی کرده و نتایج کار خود را در سال 1944 با نام" جداول بازرسی داج-رومیگ" منشر کردند . این مجموعه بعد ها به عنوان اساس علمی کنترل کیفیت آماری مورد استفده قرار گرفت .
3- در دهه 1930 ، پروفسور شوهارت و همکارانش با همکاری "جامعه آمریکایی برای آزمایش و مواد"، " انجمن استاندارد های آمریکا " و " جامعه مهندسین مکانیک آمریکا " تلاش همه جانبه ای را برای معرفی روش های جدید آماری آغاز کردند.
در این دوره علیرغم تبلیغات وسیع در مورد روش های جدید، صنایع آمریکا در این خصوص مقاومت نشان دادند . پروفسور فریمن استاد آمار در انستیتو تکنولوژی ماساچوست این عدم استقبال را ناشی از دو علت زیر می دانست:
الف) از آنجا که مهندسین بخش های تولیدی اعتقاد راسخ داشتند که اولا وظیفه اصلی آنها تکمیل روش های فنی تا حدی است که در کیفیت محصولات تولیدی هیچگونه تغییر مهمی به وجود نیاید و دوما نظریه تغییرات تصادفی و احتمالات نمی تواند جایگاه مناسبی در روش های تولید داشته باشد لذا در پذیرش آن مقاومت نشان می دادند .
ب)آموزش دیدن آمارشناسان صنعتی در زمینه کاری خود،آنها را در پذیرش روش های جدید دچار مشکل می کرد لذا آنها نیز از روش های جدید استقبال نمی کردند.
مقاومت صنایع آمریکا باعث شد تا سال 1937، تعداد مراکز صنعتی پذیرنده روش های جدید از 12 مرکز تجاوز نکند. در دوران جنگ جهانی دوم که در سال 1939 شروع شد ، ایالات متحده آمریکا اهمیت افزایش کارآیی تجهیزات نیرو های مسلح خود را درک کرد. این امر شروعی بر حرکت نیرو های مسلح آمریکا به سمت صنایع بود که نتایجی به شرح زیر داشت :
الف) نیرو های مسلح به جهت نیاز به بالا بودن کیفیت تسلیحات مورد نیاز ، اولین پذیرنده روش های علمی بازرسی از طریق نمونه گیری شدند . این قدمی بود که بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد . در این دوره بنا به در خواست دولت آمریکا ، گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای شرکت تلفن بل برای تدوین یک برنامه بازرسی از طریق نمونه گیری در اداره تدارکات ارتش مشغول به کار شدند . این فعالیت ها به ارایه جداول بازرسی از طریق نمونه گیری اداره تدارکات ارتش و نیرو های مسلح در سال 1942 و 1943 منجر شد. تلاش های گروه فوق با برگزاری دوره های آموزش جداول و روش های جدید برای کارکنان دولت ادامه یافت .
ب) ارتش یک برنامه وسیع آموزشی برای کارکنان علاقه مند صنایع ترتیب داد . در واقع از اوایل سال 1940، انجمن استاندارد های آمریکا با دعوت وزارت جنگ پروژه ای را شروع کرد که نتیجه آن تدوین استاندارد های " استاندارد های جنگ آمریکا " ، " راهنمای کنترل کیفیت و روش نمودار های کنترل برای تجزیه و تحلیل داده ها " و " روش نمودار های کنترل برای کنترل کیفیت در حین تولید " بود.مطالب این استاندارد ها به عنوان مواد درسی دوره های آموزشی ارایه شده توسط ارتش به کار گرفته شد.
4- در ماه ژوئن سال 1942 یک دوره فشرده ده روزه کنترل کیفیت آماری در دانشگاه استانفورد برای نمایندگان صنایع نظامی و مراکز خرید نیرو های مسلح برگزار شد . در ادامه یک دوره هشت روزه نیز در شهر لس آنجلس برگزار شد.
5- موفقیت این دوره های آموزشی، اداره توسعه و تحقیقات شورای تولیدات نظامی را به بر گزاری دوره های مشابه در سرتاسر آمریکا ترغیب کرد . از سال 1943 تا 1945، 810 سازمان از 35 ایالت مختلف آمریکا ، نمایندگانی را جهت شرکت در 32 دوره فشرده آموزش کنترل کیفیت آماری این اداره اعزام کردند. در میان آنها استادان دانشگاه نیز حضور داشتند که در این زمینه آموزش می دیدند.
6- دوره های آموزشی و برنامه های تحقیقاتی به تشکیل هسته هایی از افراد علاقه مند و آموزش دیده در مراکز مختلف صنعتی منجر شد. به دنبال آن ، انجمن های کنترل کیفیت در نقاط مختلف شکل گرفتند و جلسات آنها فضای مناسبی را برای تبادل نظرات و آموزش اعضاء جدید فراهم کرد. بعد ها در شهر بافالو با همکاری دانشگاه بافالو ، انجمن مهندسین کنترل کیفیت تاسیس شد و به انتشار مجله " کنترل کیفیت صنعتی" همت گماشت . پخش این مجله در سراسر کشور و درج مقالاتی از تمامی متخصصین علاقه مند ، تلاش ها در جهت استفاده بیشتر از کنترل کیفیت آماری را هماهنگ کرد.
7- بعد از پایان جنگ ، یک تشکیلات ملی به نام انجمن کنترل کیفیت آمریکا تاسیس شد . این انجمن با به دست گرفتن انتشار مجله کنترل کیفیت صنعتی ، به بزرگترین مرکز ترویج استفاده از کنترل کیفیت آماری در قاره آمریکا تبدیل شد .این انجمن بعد ها شعبه ای نیز در ژاپن تاسیس کرد.
8- در سال 1950 با تلفیق روش های نمونه گیری ارتش و جداول بازرسی وصفی ها ، استاندارد مربوطه تهیه و منتشر شد. در سال 1975 نیز استاندارد جداول بازرسی متغیر ها ارایه شد.
مفهوم عدم قطعیت اندازه گیری
در مسائل ریاضی محض اعداد بصورت یک مقدار دقیق فرض می‌شوند زیرا شرایط فیزیکی محیط هیچ تأثیری در روی مقدار یک عدد خالص ندارد.
ولی اندازه گیری ویژگی الکتریکی و یا فیزیکی یک جسم و یا دستگاه کاملا” تکرارپذیر نیست زیرا که تحت تأثیر بسیاری از عوامل قرار دارد. برای مثال فرض کنید که یک تخته یک متری داریم و آن را به 5 قسمت مساوی اره می‌کنیم، طول هر قطعه چقدر است؟ احساس طبیعی ما میگوید 20 سانتیمتر که از نظر ریاضی درست است ولی اگر بخواهیم درست جواب بدهیم باید آنها را اندازه‌گیری کنیم. طول اولیه تخته می‌تواند 5/0 سانتی متر خطا داشته باشد. عمل اره کردن می تواند چند دهم سانتیمتر نیز اختلاف ایجاد نماید. بنابراین تساوی این پنج قطعه صرفا”می تواند از طریق مقایسه انجام شود که احتمالا”از یک متر معمولی به عنوان استاندارد استفاده میشود که خود دارای مقداری خطاست بنابراین هر گاه عدد درستی مانند یک متر بعنوان کمیت اندازه گیری داده شود حتما” می بایست آن را با تقریب در نظر گرفت هرگاه عملیات ریاضی روی نتایج اندازه گیری انجام شود، خطای اندازه گیری در تمامی عملیات ریاضی نفوذ کرده و در نتیجه بدست آمده اثر می گذارد. بنابراین” تمامی اندازه‌گیریها تا حدود نامطمئن هستند “ .
توجه اینکه هدف نهایی حذف تمامی خطاهای اندازه گیری نیست بلکه کم کردن عدم قطعیت تا حد قابل قبول برای شخصی که از دستگاه اندازه گیری استفاده می‌کند می‌باشد. پس برای رسیدن به این هدف می‌بایستی از طبیعت و نوع خطا‌ها اطلاع کاملی داشته باشیم.
عدم قطعیت چگونه برآورد می گردد
عدم قطعیت به دلیل معلوم نبودن علامت تصادفی، بصورت ± یک مقدار، یعنی فاصله‌ای در اطراف نتیجه، بیان می گردد. این مقدار توسط ترکیب تعدادی از عوامل عدم قطعیت برآورد می‌گردد. این عوامل یا توسط ارزیابی نتایج چندین اندازه گیری تراری بصورت کمی تعیین می‌شوند و یابوسیله تخمینی بر اساس داده‌های موجود در سوابق، اندازه گیری‌های قبلی و یا‌آگاهی از وضعیت ابزار و نحوه عمل اندازه‌گیری.
عوامل ایجاد کننده عدم قطعیت
در هر عمل اندازه گیری و کالیبراسیون ، گونه‌های مختلفی از عدم قطعیت ممکن است وجود داشته باشد که هر یک از آنها سهم مشخصی در عدم قطعیت کلی خواهند داشت. موارد زیر از جمله منابع اصلی عدم قطعیت هستند:
1 – عدم قطعیت موجود در استانداردها و تجهیزات کالیبراسیون.
2 – عدم قطعیت ناشی از خطای اپراتور.
3– عدم قطعیت مربوط به ریزنگری یا تشخیص.
4 – عدم قطعیت ناشی از عوامل محیطی شامل تغییرات دما، فشار یا منبع تغذیه و غیره.
5 – فقدان تکرارپذیری – عدم قطعیت مربوط به عدم ثبات.
6 – عدم قطعیت عملکردی، که در نتیجه عملکرد ناصحیح تجهیزات بوجود می‌آید.
7 – عدم قطعیت ناشی از آلودگی.
8 – عدم قطعیت مربوط به کیفیت پایین بافت سطهی و نواقص شکل هندسی استاندرادها.
9 – عدم قطعیت ناشی از مرور زمان که باعث بروز تغییراتی در تجهیزات و قطعه کار میشود.
10 – عدم قطعیت ناشی از گرد کردن اعداد.
محاسبات عدم قطعیت استاندارد ( Standard Uncertainty)
محاسبات عدم قطعیت کمیتهای ورودی به دو روش A , B قابل محاسبه می باشد . در روش A محاسبه عدم قطعیت با استفاده از آنالیز آماری مشاهدات بدست می آید ، در این روش عدم قطعیت بصورت تعیین انحراف معیار آزمایشی بیان کی شود که از روش میانگین و یا آنالیز خط رگرسیون بدست می آید ؛ روش A بنام روش خطای سینوسی نامیده می شود و روش مناسبی برای تعیین عدم قطعیت اندازه گیری مقادیر ورودی می باشد . این روش بتنهائی مرد تفسیر و آنالیز قرار می گیرد ، و به دو مدل می توان محاسبات را انجام داد و بررسی نمود.
• روش ( TYPE A) A
- میانگین نمونه را محاسبه کنید
- انحراف معیار استاندارد نمونه را محاسبه کنید
- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) نمونه را محاسبه کنید
UA = S / ?n
- حال باید محدوده پذیرش را محاسبه کنید
R = X ± UA
با توجه به طرح محدوده ذکر شده ، پذیرش کل آزمایش و یا عدم پذیرش آن از تابع توزیع نرمال یاگوسی تخمین زده می شود ؛ پس اگر ? ( تقریبا 67% ) با در نظر گرفتن عدم قطعیت داخل محدوده باشد کل آزمایش قابل قبول محسوب می شود، در غیر اینصورت باید موارد خارج شده را کنار بگذاریم و نقاط جدید جایگرین نمائیم و سپس مرخله دوم آزمایش را انجام دهیم .
اگر پس از تکرار بیش از ? جواب نادرست وجود داشته باشد پیشنهاد می شود دستگاهها یا وسایل اندازه گیری در کل فرایند نیاز به کالیبراسیون پیدا می کند.
• روش ( TYPE B) B
روش عدم قطعیت نوع B روشی است با استفاده از تخمین Xi برای ورودی Xi به وسیله آنالیز آماری یک سری از مشاهدات است. مقدار (Xi) U به وسیله یک مبنای علمی که سبب تغییر مقادیر Xi می شوند تعیین می‌شوند که علت این تغییرات می‌تواند ناشی از عوامل زیر باشد (عوامل اثرگذار) .
1 - مقادیر اندازه گیری شده قبلی.
2 - رفتار و شرایط محیطی مربوط به ماده و دستگاههای اندازه‌گیری .
3 - نوع تکنولوژی ساخت دستگاه .
4 - مقادیر بدست آمده در کالیبراسیون و دیگر گواهینامه‌ها.
5 - عدم قطعیت ارجاع شده به اطلاعات مرجعی که از Hand Book گرفته شده است.
پس روش مناسب برای دستیابی اطلاعات لازم جهت روش نوع B برای محاسبه عدم قطعیت، استفاده از استانداردی است که بصورت آزمایش و استنباطی کلی علمی بدست آمده است.
اعتبار روش B به اندازه روش A است با توجه به این مسئله که روش A برای زمانی است که داده‌های کم باشد و روش A به تنهایی قابل تفسیر و آنالیز می باشد. در روش محاسبه عدم قطعیت بر مبنای داشتن اطلاعات و مهارتهای علمی صورت می‌گیرد و این روشهای A,B پایه گذار محاسبات و تفسیر آنالیز هر چه بهتر ابزار به نوع عدم قطعیت گسترش یافته می‌باشد.
- محاسبه عدم قطعیت فاکتور های تاثیر گذار با توجه به نوع توزیع
U1 , 2 ,… K) = Value Factors *)
- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) را محاسبه کنید
UB = SUM U FACTORS
در ضمن ضریب ثابت K به تفکیک هر توزیع بشکل جدول مطروحه زیر می باشد
K DISTRIBUTION
2 Normal
2=1.41? U-Shape
3=1.73? Triangular
6=2.45? Rectangular
- حال باید عدم قطعیت ترکیب دو نوع را بدست آوریم
Total (combined) Standard Uncertainty = UC(y) ? ? ui y
U C(y) ? UA + UB 1 + UB2 + UBU
محاسبات عدم قطعیت گسترش یافته ( Total Expanded Uncertainty)
در EA تصمیم گرفته شده است که آزمایشگاههای کالیبراسیون که عضو این مجمع هستند توسط یک پارامتر عدم قطعیت توسعه یافته U معتبر شوند؛ (اعتبار بیشتری پیدا کنند) که آن به وسیله حاصلضرب عدم قطعیت استاندارد U(y) در یک ضریب پوششی (K) از مجدد اطمینان موردنظر برآورد میشود، بدست می‌آید.
TOTAL EXPANDED UNCERTAINTY) = U = K * UC y (
توصیه می شود که میزان عدم قطعیت گسترش یافته به اندازه احتمال پوششی محاسبه روش نرمال باشد ، که به عنوان نحوه عملکرد دیکر باید انجام شود .
در ضمن سطوح اطمینان به تفکیک عدد ثابت K بشکل جدول مطروحه زیر می باشد
Confidence (%A) k
1 68.27
1.645 90
1.96 95
2 95.45
2.576 99
3 99.73
در ضمن با توجه به عدد بدست آمده U ؛ اگر این عدد 3 تا 7 برابر دقت ابزار(Resolution) ، دقت بیشتری داشته باشد می‌توان آزمایش عدم قطعیت این ابزار را پذیرفت و در حد قابل قبول دانست در غیر اینصورت درصوریتکه تیم ذیربط اظهار به این اقدام را نماید باید نمونه‌های جایگزین و تکرار آزمایش را انجام داد ، . و گرنه باید پیرو موارد ی که در روش B ( در بالا ) اراته شده است عارضه یابی و اقدامات اصلاحی اجرا نمود .
ارزیابی دوره ای
این مرحله به بررسی و اعلام نتایج حاصل از اجرای SPC مربوط است. بعد از به کار بردن نمودار های کنترل در خط تولید، تیم مجری SPC هر 15 روز یکبار، نتیج اجرای SPC را بوسیله شاخص اندازه گیری بهره وری بررسی می کند و نتیجه را به اطلاع کمیته راهبری می رساند. کمیته راهبری نیز بوسیله گزارش های ارسالی توسط تیم ها درباره نحوه عملکرد آنها اظهار نظر می کند. در مثال قطر شفت، تیم مجری، شاخص بهره وری را، درصد موتور هایی که نویز بیشتر از استاندارد دارند، تعریف کرده بود و در شروع کار 30 درصد موتورها نویز بیشتر از استاندارد داشتند. تیم مجری هر 15 روز یکبار، این شاخص را اعلام می کند و کمیته راهبری با مقایسه آن با حالت اولیه (30 درصد) می تواند درباره نحوه عملکرد تیم اظهار نظر کند.
مطالب مربوط به اجرا و پیاده سازی SPC که موضوع این فصل بود، در این جا به اتمام می زسد. در پایان لازم است به ارزیابی اجرای SPC در مقابل روش های کنترل معمول اشاره کنیم.
اگر بخواهید وضعیت اجرای SPC را در تولید کننده ای که مدعی است کنترل آماری فرآیند در خطوط تولیدش جاری است بررسی کنید، باید نکاتی را در نظر بگیرید. برای سهولت کار یک چک لیست ارزیابی را همراه با راهنمای آن در ضمیمه ارائه شده است که می تواند شما را در این راه کمک کند. ارزیابی می تواند بیش از یک بار و در فواصل زمانی تعریف شده انجام شود.
مزایای SPC نسبت به روش های کنترل معمول
کنترل های معمول در خط تولید شرکت ها معمولاً بدین صورت انجام می گیرد که در فواصل زمانی معین یا پس از تولید تعداد مشخصی قطعه، چند قطعه بازرسی می شود. آنگاه در صورتی که یکی از قطعات بازرسی شده معیوب بود، فرآیند تولید تحت بررسی و اصلاح قرار می گیرد. البته ممکن است قطعات تولید شده بین دو زمان بازرسی به صورت صد درصد کنترل شوند .
SPC نیز یک روش کنترل فرآیند است، با این تفاوت که هنگام استفاده از نمودار های کنترل، در صورتی که نمودار های مربوط تحت کنترل باشد، تولید ادامه می یابد، اما چنانچه خارج از کنترل باشد، فرآیند بررسی و اصلاح می شود. در این روش، زمان اصلاح و بررسی فرآیند فقط به مواقعی که قطعه معیوب (خارج از حدود نقشه) تولید شود، محدود نمی گردد، بلکه نمودار های کنترل به گونه ای طراحی می شوند که رفتار فرآیند را طی زمان نشان دهند و به محض مشاهده حالت خارج از کنترل می توان پیش آمدن مشکل در فرآیند را حدس زد.
به طور خلاصه می توان موارد زیر را به عنوان حداقل مزایای SPC مطرح کرد :
نمودار های کنترل، روشی اثبات شده برای بهبود بهره وری
استفاده موفقیت آمیز از نمودار های کنترل سبب می گردد تا ضایعات و دوباره کاری ها که خطری جدی برای هر گونه برنامه بهبود کیفیت هستند، کاهش می یابد. اگر ضایعات و دوباره کاری ها کاهش یابند بهره وری و ظرفیت تولید افزایش و هزینه کاهش پیدا می کند.
نمودار های کنترل، ابزاری موثر در جلوگیری از تولید اقلام معیوب تلقی می شوند.
نمودار های کنترل کمک می کند تا فرآیند تحت کنترل قرار گیرد و با دادن هشدار های به موقع، احتمال تولید اقلام معیوب را مشخص می کند که این امر با اصل " انجام کار به نحو صحیح در بار اول " سازگاری دارد. جدا کردن محصولات خوب از بد در مرحله نهایی هرگز ارزانتر از انجام آن به طور درست از ابتدا نیست. اگر از روش کنترل فرآیند مناسبی استفاده نکنید، مانند این است که کارگری استخدام کرده اید که محصول معیوب تولید کند.
3.نمودار های کنترل از از تنظیم غیر ضروروی فرآیند جلوگیری می کنند.
نمودار های کنترل می تواند اختلاف بین انحرافات تصادفی و تغییرات غیر عادی را تشخیص دهد، در حالی که هیچ ابزار دیگری (حتی اپراتور ها) نمی تواند به طور موثر چنین اختلافی را تشخیص دهد. اگر اپراتور ها، فرآیند را بر اساس آزمون های دوره ای غیر مرتبط با نمودار های کنترل تنظیم کنند، آنگاه در اغلب موارد، آنها نسبت به وجود انحرافات بیش از حد واکنش نشان داده و فرآیند را بی دلیل تنظیم می کنند. این گونه تنظیم های غیر ضروری می تواند باعث بروز اشکال در عملکرد فرآیند شود.
4.نمودارهای کنترل اطلاعات شخصی ارائه می کنند.
روند نقاط روی نمودار کنترل معمولاً اطلاعاتی را آشکار می سازد که ارزش خاصی برای مهندسان و اپراتور های با تجربه دارد. وجود این گونه اطلاعات به ما اجازه می دهد تا بتوانیم تغییرات مورد نیاز را برای بهبود عملکرد فرآیند اعمال کنیم.
5.در روش های کنترل معمول، دانشی در باره توانایی فرآیند ها و تحت کنترل بودن آنها در دسترس نیست، اما SPC درباره توانایی فرآیندها و تحت کنترل بودن آنها، اظلاعات جامعی در اختیار ما می گذارد و در نتیجه می توانیم نسبت به خروجی فرآیند اطمینان اظهار نظر کنیم.
توسط روش SPC به سادگی می توان متوجه شد که چه موقع در فرآیندها بهبود ایجاد شده و این بهبود دائمی است یا نه.
استفاده صحیح از SPC و شناخت شاخص های قابلیت فرآیند به ما کمک می کند تا توامایی خود را برای تولید قطعات مشبه تخمین بزنیم و به این طریق می توانیم در مورد قبول یا رد قرارداد تولید یک قطعه جدید مشابه، اظهار نظر کنیم.
با استفاده از SPC کارگران به توانایی های خود پی می برند و مدیریت نیز می تواند در مورد فرآیند های نا توان تصیمیم درست اتخاذ کند.
توسط روش SPC مدیریت سازمان، نمایندگان مشتری، و بازرسان کنترل کیفی می توانند با آدیت خطوط تولید و دیدن نمودار های کنترل، اطلاعات بسیاری در مورد شرایط تولید کسب کنند.
اطلاعات از قابلیت فرآیند، در استفاده صحیح از بازرسی های حین تولید و پایان تولید به ما کمک خواهد کرد.
با توجه به اینکه بازرسی هیچ ارزش افزوده ای بر محصول و فرآیند نخواهد گذاشت و فقط نوعی هزینه تلقی می شود، کاهش بازرسی برای فرآیند های توانا و دارای قابلیت بالا از فوایدی است که با بکار بردن SPC حاصل می شود.
گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 15 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 17 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 25 |
گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
- تاریخچه کارخانه
در سال 1343 به نام شرکت تکنو کار (با مسئولیت محدود)د ر محل پل سیمان شهر ری وبا6نفرپرسنل که به تولید رادیاتور های فولادی اشتغال یافت پا به عرصه صنعت تاسیسات گذاشت .
کارخانجات اتمسفر در سال 1347وبانام فعلی به کیلومتر 26جاده کرج منتقل وباتولید5نوع رادیاتور فولادی در اندازه های مختلف فعالیت خود را آغاز نمود متوسط روزانه 7000پره تولید کرد .
درسال1350 سالن تهویه ی مطلوب با تولیدات انواع چیلر، برج هواساز، ایرواشر، کندانسور، وانواع فن کویل و درسال1360با تولید انواع مشعل های گازی و گازوئیلی توسعه یافت .امروزه این شرکت با 28هکتار وسعت کارخانه و حدود 80000مترمربع زیر بنای تولیدی با حدود 800نفر پرسنل مهندس ، تکنسین و کارگر ماهر با سابقه ی بالای 20سال تجربه د ر این صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگی و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه پروژه های نیروگاه های صنعت برق و مدرن صنایع ریخته گری گردیده است .این شرکت د ر زمان جنگ تحمیلی اقدام به تولید قطعات جنگی و مورد نیاز رزمندگان نموده است .
- آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر
شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر(سهامی عام ) بطور عمده درسه بخش زیر فعالیت می نماید :
1 – تولید تجهیزات گرمایشی و سرمایشی تهویه مطبوع
2 - پروژه های نیروگاهی صنعت برق
3 - صنایع ریخته گری
تولیدات و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل می باشد:
الف :تولیدات صنایع سرمایشی
- چیلر با کندانسور هوایی از ظرفیت 50تا200تن تبرید
- برج خنک کننده از ظرفیت 50تا200تن تبرید
- انواع هواساز و ایرواشر با ظرفیت 16000 تا 45000 C.f.m
- کندانسورهوائی مطابق با ظرفیت چیلرهای هوائی
- فن کویل زمینی ایستاده در اندازه های مختلف
ب :صنایع گرمایشی
- انواع مشعلهای گازی تا ظرفیت 21000 h/kcol
- انواع مشعلهای گازوئیلی تا ظرفیت 150000 h/kcol
- رادیاتور آلومینیمی به ابعاد 500*95*80 میلیمتر
- کاربراتور آبگرمکن نفتی مدل AWC
ج :صنایع نیروگاهی
- اسکلت فلزی انواع برج خنک کن نیروگاهی
-انواع دلتا وپیک کولر
- انواع جت کندانسور
- انواع مخازن ، لوله واحد اتصالات سیستمهای آب گردش
- مبدلهای دلتاها و پیک کولرها
د: صنایع ریخته گری
این صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسیم می گردد:
- واحد ریخته گری تحت فشار
- واحد ریخته گری چدن مالیبل با توانایی تولید کلیه قطعات چدنی مورد مصرف در صنایع خودروسازی و اتصالات مورد مصرف در صنایع آب و گاز که بزرگترین واحد از نوع خود در خاورمیانه و در جهان نیز کم نظیر می باشد
- آشنایی با محصولات سالن دایکاست
قطعات تولیدی در
ریخته گری دایکست
1-رادیاتور آلومینیمی (500*95)
2-ریگلاتور فشار قوی(گاز شهری)
3-مغزی رادیاتور آلومینیمی
4-ریگلاتور گاز شهری
5-رادیاتور آلومینیمی(160*350)
6-درپوش رادیاتور
7-مشعل گازی منو
8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)
9-درب مشعل مونو
10-مشعل گاز مینی
11-درب مشعل مینی
12-فلنج مشعل مینی
13-درب سوئیچ هوا گاز
14-درب پمپ گازوئیل
15-سوئیچ هوا گاز
16-دمپر-درجه مشعل گاز
17-دمپر-اروفیس مشعل مونو
18-درب کاربراتورآبگرمکن
19-سپرجلوی نیسان
20- .....
ب)سالن مونتاژ :
هنگامی که لیفتراک باری را از سالن دایکا ست به سالن مونتاژ می آورد آن را به انتهای سالن منتقل می کند ( انبار مواد سالن مونتاژ انتهای سالن می باشد). پالتی که توسط لیفتراک آورده می شود عموما" یکی دو هفته ای طول می کشد تا مصرف شود .اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوی دستگاه جوش می آورد، در این ایستگاه کاری ، عملیات مونتاژ بدنه ی پره به پولک راتوسط جوشکاری مقاومتی داریم. خلاصه ی عملیات بدین صورت می باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار می دهد و سپس پره رادیاتور را نیز در سمت چپ دستگاه قرار می دهد.
آنگاه پس از تنظیمات ، محافظ دستگاه را پایین می کشد و عملیات جوشکاری آغاز می شود در این نوع عملیات جوشکاری دو قطعه در نقاط اتصال به دمای بالایی رسیده و ذوب می گردند وبا فشاری که دستگاه به این دو قطعه می آورد ، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدین ترتیب عملیات جوشکاری شکل می گیرد. عموما" چنین جوشی، جوش خوبی از آب در می آید، اما اگر دستگاه فرسوده ویا اپراتور غیر ماهر باشد ویا قالب دستگاه ایراد داشته باشد، ضایعاتی به دنبال خواهیم داشت.
اپراتور هر قطعه ای را که جوش می زند در کنار دستگاه قرار می دهد و هنگامی که تعداد این پره های جوش شده زیاد شد وقتی را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روی پالت یا نقاله می کند.
بعد از دستگاه جوش به ایستگاه بعدی یعنی ایستگاه قلاویززنی ‘ بازرسی و آب بندی می رسیم لازم به ذکر است که در این سالن دو نوع رادیاتور تولید میشود .
1- رادیاتورcm6 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 6 است)
2- رادیاتورcm8 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 8 است)
که عموما" و در 90% موارد، مدیریت روی تولید رادیاتورcm 8 انگشت می گذارد چرا که :
اولا": جوشکاری cm8 بهتر از cm6 انجام می شود و ضایعات آن کمتر است
دوما": بازار رادیاتور cm8 نسبت به cm6 داغتر می باشد و فروش آن بهتر می باشد
توجه شود که ماده ی خام مصرفی (آلیاژ آلومینیوم) رادیاتورcm8 بیشتر می باشد . به هرصورت بیشتر فعالیت خط تولید روی دستگاه قلاویز cm8 متمرکز است.
در ابتدای امر اپراتور دستگاه قلاویز زنی با زدن دکمه ی استارت نقاله پره های جوش خورده را به سمت خود هدایت می کند. سپس مراحل زیر را بر روی قطعه انجام می دهد:
1- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداری قرار می دهد کار این دستگاه بدین صورت است که براده ها و گِل ایجاد شده توسط جوشکاری پولک به پره را از بین می برد .
2- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روی دستگاه قلاویز زنی می گذارد. سپس دستگاه قلاویز زنی ، در هر دو طرف رادیاتور عملیات قلاویز زنی را انجام می دهد. سپس قطعه قلاویزشده درون دستگاه باقی می ماند تا اپراتور قطعه دیگری را گِل گیری کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاویز زن قطعه قلاویز شده ی قبلی از دستگاه بیرون می آید.
در پشت دستگاه قلاویز زنی اپراتور دیگری وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاویز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ های بسته شده را باز کرده وپره را بازرسی وچک می کند و سپس قطعات بازرسی شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندی قرار می دهد و قطعات معیوب را نیز در پالت معیوب قرار می دهد.
اپراتور قسمت آب بندی نیز قطعات ارسالی را از ایستگاه کاری قبلی دریافت نموده و تست آب بندی را روی پره ها انجام می دهد اپراتور این قسمت دو پره را بر می دارد وآن را داخل دستگاه آب بندی قرار می دهد و دکمه ی استارت را می زند برای هر پره 4 فک متحرکی تعبیه شده است که چهار سوراخ بالایی و پایینی هر پره را می پوشاند، بین فک متحرک و رادیاتور واشر لاستیکی تعبیه شده است.
و وسط هر فک متحرک سوراخی تعبیه شده است که فشار باد توسط این سوراخ ها وارد رادیاتور شده و داخل آن گردش می نماید .اگر رادیاتور معیوب باشد مشخص می گردد . سپس توسط دکمه ی دیگر جفت پره را وارد آب می نماید . حال بازرسی شروع می شود اگر چنانچه حبابی از رادیاتور خارج شود قطعه معیوب می باشد.
و همه عوامل فوق دست به دست هم داده اند تا از یک خط تولید فعال و پیوسته محروم گردیم . روش تولید در این کارخانه بدین صورت است که ابتدا خط جوشکاری تا آب بندی قبل از رنگ فعال می شود و تولیدات خود را شروع می کند . سپس بعد از تولید تعدادی رادیاتور این خط متوقف می شود و کارگر های این خط به سمت خط دوم یعنی چربی گیری تا آب بندی چسب می روند .
بهر حال بعد از آب بندی رادیاتور ها ، تک تک پالت های سالم در کنار ورودی ریل یا زنجیر سقفی انبار متوقف می شوند تا خط رنگ فعال شود.
مسئول کوره های خشک کن و کوره های پخت ابتدا کوره ها را روشن می نماید تا دمای کوره ها به دمای مورد نظر خود برسند . رنگ پودری و کروماته داخل دستگاه و مخزن مربوطه ریخته می شود . هنگامیکه تمام زمینه ها فراهم شد خط رنگ فعال می شود .
بعد از روشن شدن و شروع به کار ریل یا زنجیر سقفی ، کارگر رادیاتورها را برداشته و پس از سمباده زنی جزئی، یکی یکی رادیاتورها را روی ریل قرار می دهند . این ریل یا زنجیر سقفی با سرعت یکنواخت و ثابتی حرکت می کند و در هر فاصله دو قلاب یا میلگردی که به شکل S در آورده شده است به زنجیر سقفی جوش داده شده است.
کارگر هر رادیاتوری را که بر می دارد بر روی دو قلاب قرار می دهد و رادیاتور توسط ریل سقفی به سوی ایستگاه کاری بعدی حرکت می کند . پس در کل ، کار این کارگر برداشت رادیاتور و سمباده زنی آن و قرار دادن بر روی ریل سقفی می باشد .
رادیاتورها به ترتیب به سمت وان چربی زدایی حرکت می کنند . و یکی پس از دیگری وارد وان چربی گیری می شوند . این وان حجمی برابر 6500 لیتر و درجه حرارتی بین 60 الی 70 درجه سانتی گراد و غلظتی برابر 1.5% دارد. می دانیم رادیاتورهای مونتاژ شده تا به این مرحله برسند از مراحل مختلفی عبور کرده و کثافات و چربی ها و روغن هایی که بر روی آن نشسته است که عمدتاً این چربی ها و کثافات در مرحله ریخته گری و قلاویززنی و آب بندی بر روی سطح رادیاتور می نشیند .
پس لازم است برای جذب بهتر رنگ، این چربی ها توسط وان چربی گیری پاک شود .
پس از عبور رادیاتور از وان چربی گیر ، رادیاتور ها وارد وان آب گرم می شوند .
در این مرحله رادیاتور ها توسط آب گرم شستشو داده می شوند و تمام چربی ها و براده های احتمالی بر روی سطح رادیاتور شستشو داده می شود .
این وان حجمی برابر 2400 لیتر و دمایی در حدود 30 الی 40 درجه سانتی گراد دارد.
بعد از این مرحله وان کروماته را خواهیم داشت .
وان کروماته یکی از ایستگاه های مهم بخش رنگ می باشد.
کروماته یک سطح مناسبی برای جذب بهتر رنگ به رادیاتور ایجاد می کند
مسئول این بخش قبل از شروع به کار بخش رنگ ابتدا مواد کروماته را که به صورت پودر در بشکه های کوچک خریداری می شود را داخل مخزن دستگاه می ریزد که پس از حل شدن در آب محلول کروماته حاصل می شود.
بعد از شروع به کار خط رنگ رادیاتور ها پس از گذشتن از وان چربی گیر وآب گرم وارد وان کروماته می شود.
وان کروماته محفظه ای است به طول حدود 3 متر ارتفاع، به عرض 2 متر ، و طول 3 متر که رادیاتور از داخل این محفظه عبور می کند .
لازم به ذکر است سه وان فوق و وان آب سرد در امتداد یکدیگر قرار دارند به طوری که نقطه ی انفصالی نمی توان برای آنها قائل شد . بعد از گذشتن از وان کروماته مایع کروماته از بغل و پهلوی رادیاتور به روی رادیاتور پاشش می شود.
همانطور که از لیوت و چیدمان دستگاه ها و تجهیزات بخش مونتاژ مشخص است ، بعد از وان کروماته ، وان آب سرد قرار دارد . در این وان رادیاتورها به ترتیب و توسط زنجیر سقفی شستشو می شوند تا مایع کروماته اضافی شسته شده و سطحی صاف برای پاشش رنگ ایجاد شود . چرا که ممکن است تجمع کروماته ها در قسمتی از رادیاتور زیادتر از قسمت دیگر باشد و در قسمتی نیز کروماته روی رادیاتور شُرِه کرده باشد ، بدین منظور با شستشوی رادیاتور اینگونه ایرادها بر طرف می شود .
حال دیگر کار چربی زدایی و شستشوی رادیاتور به پایان رسیده است و رادیاتور برای پوشش رنگ آماده می شود .بدین منظور باید ابتدا رادیاتور خشک گردد و رطوبت و نم موجود بر سطح رادیاتور بخار شود . بدین منظور رادیاتور از وان آب سرد خارج شده و به سمت کوره خشک کن می رود قبل از اینکه رادیاتور وارد کوره خشک کن شود ، درحین حرکت رادیاتور کارگری توسط شیلنگ باد تحت فشار آب های موجود در درون رادیاتور و بیرون رادیاتور را از سطح رادیاتور خارج می کند .تا عملیات بخار شدن رطوبت سطح رادیاتور تسریع یابد.
بالاخره رادیاتور وارد کوره ی خشک کن می شود . این کوره دمایی در حدود 120 درجه ی سانتیگراد دارد در این کوره همانطوری که از اسمش پیداست عملیات خشک کنی رادیاتور انجام می شود . در انتهای کوره و در حین خروج رادیاتور از کوره یک شیلنگ بادی تعبیه شده است که باد را با فشار به ته رادیاتور می زند تا اگر قطرات آبی بر روی رادیاتور هنوز هم باقی مانده است سریعتر خشک شود.
گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 330 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 140 |
گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان در 140 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول : مقدمه و کلیات.................. 1..
بخش اول : گوشت ........................... 1
بخش دوم : تاریخچه پیدایش صنعت سوسیس و کالباس در ایران و جهان 4
بخش سوم : سوسیس و کالباس – ویژگی‌ها و روشهای آزمون 7
بخش چهارم : تاریخچة تأسیس و بهره برداری کارخانة فرآورده‌های گوشتی
میکائیلیان ............................ 14
بخش پنجم : آئین کار و شرایط بهداشتی تولید در کارگاه‌ها و کارخانه‌های
فرآورده‌های گوشتی ........................ 15
فصل دوم : خط تولید فرآورده‌های گوشتی ..... 30
بخش اول : دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز ... 30
بخش دوم : مواد تشکیل دهنده اصلی فرآورده‌های گوشتی 69
بخش سوم : پروسه تولید ................... 75
بخش چهارم : مراحل خط تولید کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان 77
فصل سوم : آزمایشات شیمیایی و میکروبی ... 82
بخش اول : گوشت قرمز و فرآورده‌های آن – روش نمونه برداری 82
بخش دوم : آزمایش های شیمیایی ........... 102
بخش سوم : آزمایش‌های میکروبی ............ 110
فصل چهارم : نتیجه گیری – انتقادات و پیشنهادات 139
ضمایم .................................. 140
منابع................................................................................................. 143........
بخش اول : گوشت
گوشت ماده پروتئینی و با ارزشی است که از عضلات حیوانات اسکلت دار تهیه و تولید میشود و یکی از اصلی ترین و مهم ترین منابع تأمین کننده پروتئین با منشأ حیوانی در غذای روزانه بشر است. غدد و سایر اندام‌های دام مانند زبان، کبد، مغز و ... نیز جزء گوشت محسوب می‌شوند. گوشت علاوه بر پروتئین دارای مقدار قابل ملاحظه‌ای از مواد معدنی و ویتامین‌ها و ... برای بدن می‌باشد. و از چربی آن به عنوان تولید انرژی نیز استفاده میشود. در بعضی از کشورها از چربی بیشتر در جهت مصارف صنعتی بهره گیری می‌نمایند، به همین دلیل آن را در زمره کاملترین و بهترین مواد غذایی طبقه بندی نموده‌اند.
ارزش غذایی پروتئین گوشت نسبت به پروتئین گیاهی به مراتب بالاتر می‌باشد زیرا در تغذیه انسان علاوه بر کمیت، مسئله کیفیت پروتئین‌ها نیز مطرح است. میزان ترکیبات چربی حیوانی بستگی به نوع، نژاد و تغذیه وام داشتند و اغلب از تری گلیسریدها که ترکیبی از گلیسیرین و اسیدهای چرب می‌باشند تشکیل شده است. بعضی از اسیدهای چرب مانند اسیدلینولنیک، اسیدلینولئیک و اسید آراشیدونیک که تحت عنوان «گروه ویتامین F » نیز نامگذاری شده‌اند برای بدن انسان بسیار ضروری بوده و می بایست حتماً از راه مواد غذایی وارد بدن گردند. چربیهای گیاهی معمولاً حاوی مقادیر بیشتری از این گونه اسیدهای چرب می‌باشند.
مواد معدنی گوشت به صورت ترکیبات آلی و املاح معدنی وجود دارند. نمکهای معدنی بیشتر در ثابت نگه داشتن فشار اسمزی سلول‌ها مؤثر می‌باشند و علاوه بر آن یون‌های آن در متابولیسم و انقباضات ماهیچه‌ای نقش بسزایی دارند. کمبود این مواد در بدن باعث اختلال در رشد بدن و قوای جنسی میشود.
مصرف گوشت اگر متعادل باشد اثرات مفیدی در اعضاء و دستگاههای بدن و رشد و سلامت جسمی و فکری انسان خواهد داشت. مثلاً در مصرف 100 گرم گوشت پخته شده حدوداً 50 درصد پروتئین مورد نیاز روزانه بدن و مقداری روی و ویتامین‌های تیامین، 12B ریبوفلاوین،6B و حدود 15 درصد یا بیشتر آهن وجود دارد.
گوشت مرغ و ماهی نسبت به گوشت قرمز آهن کمتری دارد. افرادی که رژیم غذایی خاصی ندارند باید در جیره غذایی روزانه خود مقداری گوشت در نظر بگیرند زیرا کمبود مصرف گوشت موجب ضعف، خستگی و در نهایت برخی از بیماری‌ها خواهد گشت افراط در خوردن آن نیز خطرناک و مضر است.
نیاز گوشت برای یک فرد 70 کیلویی روزانه 200 – 150 گرم می‌باشد. اما از سن 50 سالگی به بعد باید به مرور از این مقدار کاسته شود، زیرا کلسترول موجود در گوشت برای سلامتی افرد مسن مخصوصاً افراد مبتلا به بیماری‌های قبلی زیان آور می‌باشد ولی جوانان و افراد در حال رشد بنابر احتیاج بدنشان می‌توانند روزانه بیش از 200 گرم گوشت نیز استفاده کنند. گوشت تأمین انرژی برای بدن چه در حالت کار و چه در حالت استراحت یک ضرورت است. که در این میان گوشت و فرآورده‌های گوشتی می‌توانند نقش مؤثری را ایفا نمایند.
در ایران برای تولید فرآورده‌های گوشتی (سوسیس و کالباس) اکثراً از گوشت گاو استفاده میشود که آنرا به صورت لاشه کامل شقه، چهار تکه‌ای (ران – سردست – گردن – قلوه گاه) تازه یا منجمد، داخلی یا وارداتی یا بسته بندی کارتنی تهیه می‌نمایند گوشت وارداتی که امروزه اکثراً کارتنی هستند و به طریق ذبح اسلامی زیر نظر کارشناسان دامپزشکی و مسئولین ذیربط تهیه میشود اخیراً مردم به علت فواید بی شمار گوشت سفید توجه خاصی به فرآورده‌های گوشت مرغ و گوشت بوقلمون نشان داده‌‌اند، لذا عرضه این فرآورده‌ها در بازار بیشتر شده است.
در کشورهایی که از نظر ماهی غنی هستند، می‌توانند مازاد بر احتیاج خوراکی خود را که شامل مقدار قابل ملاحظه‌ای ماهی و یا سایر حیوانات خوراکی دریایی می‌باشد، بصورت فرآورده‌های گوشتی تهیه نمایند که در نتیجه با اضافه و کم نمودن کمیتی و کیفیتی مقداری مواد افزودنی به محصولی که از نظر ارگانولپتیک نیز مطبوع و قابل قبول باشد، خواهند رسید.
معمولاً گوشت را از نظر رنگ و مواد تشکیل دهنده به دو نوع تقسیم کرده‌اند:
1- گوشت قرمز (گوشت گاو، گوسفند، بز، شتر، خوک، خرگوش و ...)
2- گوشت سفید (گوشت مرغ، خروس، اردک، غاز، بوقلمون، میگو و انواع ماهی و ...)
در انتخاب گوشت اکثر مردم تصور می‌کنند هر چه قدر گوشت روشنتر باشد بهتر و سهل الهضم تر است، در صورتی که چنین عده‌ای نیز بین کیفیت و نوع گوشت دچار اشتباه می‌شوند در حالی که این دو موضوع کاملاً با هم فرق دارند زیرا کیفیت گوشت مربوط به ارزش آن بوده و بستگی به نوع غذا، شرایط زندگی، شرایط ذبح حیوان دارد.
مثلاً اگر حیوان خیلی پیر باشد گوشت آن دارای رشته عضلانی سخت و اگر خیلی جوان باشد دارای گوشت ژلاتینی سنگین و بد هضم خواهد بود. همچنین به سلامت حیوان و به خصوص تغذیه خوب و مواظبت کافی بهداشتی در زمان نگهداری و پرورش دام نیز بستگی دارد. کیفیت ارزش غذایی گوشت علاوه بر مسائلی که بیان شد، حتی در یک دام نیز بسته به اینکه مربوط به چه ناحیه‌ای از بدن حیوان باشد، متفاوت است. به همین منظور قسمتهای مختلف حیوان را از نظر گوشتی درجه بندی و آن را کاته گوری نامگذاری کرده‌اند.
مقدمه
گوشت فرآورده‌های گوشتی محیط مناسبی برای رشد و تکثیر اکثر میکروارگانیسم‌ها می‌باشد که می‌تواند نتیجتاً باعث تجزیه و تغییر در ترکیب و کاهش کیفیت گوشت و فرآورده‌های آن شود. بنابراین در کلیه مراحل کشتار، جابجایی، فرآیند، نگهداری و توزیع باید تحت نظارت و کنترل بهداشتی لازم و مستمر قرار گیرند.
1- هدف
هدف از تدوین این روش تأمین شرایط بهداشتی یکسان در کلیه کارگاه‌ها . کارخانه‌های گوشتی می‌باشد.
2- دامنه کاربرد
این آئین کار شرایط بهداشتی مورد نیاز برای تولید جابه‌جایی، بسته بندی، انبار کردن و حمل و نقل فرآورده‌های گوشتی فرایند شده را جهت اطمینان از سلامت محصول عرضه شده ارائه می‌نمایند.
3- شرایط عمومی واحدهای تولیدی و فرآورده‌های گوشتی
- واحدهای تولیدی جهت تأسیس و تولید باید دارای مجوزهای قانونی لازم باشند.
- واحدهای تولیدی باید فضای کار کافی را برای انجام کلیه مراحل تولید فراهم نمایند.
- واحدهای تولیدی باید دور از منابع آلوده کننده (گرد و خاک – دود و بوهای نامطبوع و سایر آلوده کننده) قرار گرفته باشند.
- واحد تولیدی باید به طریقی طراحی و تجهیز گردد که کنترل‌های کیفی و بهداشتی سهولت در آن انجام پذیر باشد.
- واحد تولیدی باید در وضعیتی باشد که از نظر ورود و تجمع حشرات، پرندگان و جوندگان محفوظ باشند.
- مشخصات ساختمان : رعایت نکات زیر در ساختن واحد تولیدی الزامی است.
- ساختمان باید با رعایت اصول فنی بنا شده و در آن کلیه امکانات بهداشتی لازم در نظر گرفته شده باشد.
- ساختمان تأسهیلات واحد تولیدی باید همواره از نظر تعمیرات تحت نظارت باشند.
- در تمام فضای تولیدی موجود باید شرایط ذیل برقرار باشد.
الف ) کف
1) غیر قابل نفوذ و مقاوم باشد.
2) قابل شستشو و ضد عفونی (مقاوم در برابر مواد ضد عفونی کننده و شوینده) باشد.
3) لغزنده نباشد
4) بدون درز و شکاف باشد
5) باید دارای کف شوی مناسب باشد.
6) دارای شیب مناسب به سمت کف شوی باشد.
ب ) دیواره‌ها :
1) غیر قابل نفوذ باشد
2) صاف و بدون شکاف و درز و دارای رنگ روشن باشد.
3) ارتفاع دیوار مناسب با نوع کار مربوطه بوده و قابل شستشو و قابل ضدعفونی باشد.
4) زوایای بین دیواره‌ها و نیز بین دیواره‌ها و کف باید دارای انحنای لازم باشد.
پ ) سقف :
در واحد تولیدی با به نحوی طراحی و عایق بندی شده باشد که از تجمع کثافات و تراکم بخار آب جلوگیری به عمل آید. و دارای رنگ روشن بوده و به راحتی قابل تمیز کردن باشد.
ت ) تمام پله‌ها و پاگردها باید به نحوی ساخته و استفاده شود که دارای نرده و حفاظ مناسب بوده سطح آن لغزنده نباشد و به راحتی شسته و ضد عفونی گردند. حداقل عرض آن 30 سانتی متر و حداکثر ارتفاع بین 20-17 سانتی متر باشد.
ث ) تمام درها باید به اندازه کافی عریض یا دارای سطوح صاف نفوذ پذیر نسبت به آب باشند. درهای ورودی و خروجی سالن‌های آماده سازی گوشت و تولید باید بصوری تعبیه گردند که از ورود حشرات به نحو مطلوب جلوگیری شود.
نحوه استقرار ماشین آلات و مشخصات وسایل و ظروف مورد مصرف :
- واحد تولیدی از لحاظ استقرار ماشین آلات باید به گونه‌ای باشد که از تماس گوشت و فرآورده‌های آن با کف دیوارها یا دستگاهها به جز آنهایی که در فرآیند محصول استفاده می‌شوند اجتناب گردد.
- نوار نقاله و کانالهای حمل که در تهیه و آماده سازی گوشت و فرآورده‌های گوشتی مورد استفاده قرار می‌گیرند باید در مقابل شکستگی، سائیدگی و خوردگی مقاوم بوده و به آسانی قابل شستشو و ضدعفونی باشد.
- تمام تجهیزات وسایل و لوازم مورد استفاده در واحد تولیدی که در تماس با گوشت و فرآورده‌های گوشتی می‌باشند باید از مواد زنگ نزن (فولاد زنگ نزن مواد پلاستیکی مجاز و دیگر مواد مناسب) ساخته شده باشند. این تجهیزات باید دارای سطوح صاف و عاری از هر نوع منافذ و شیارهایی که موجب تجمع مواد زاید می‌شوند بوده و به آسانی قابل شستشو و ضد عفونی کردن باشند. تجهیزاتی که به طور ثابت نصب شده‌اند باید به نحوی استقرار یابند که تمام سطوح و زوایای آن به راحتی قابل شستشو و قابل ضدعفونی کردن باشند.
- تجهیزات و لوازمی که برای مواد غیر خوراکی و مواد زاید حاصل از تولید استفاده می‌شوند باید به نحوی مشخص گردند (رنگ آمیزی، نصب پلاک و غیره) چنین ظروفی نباید مطلقاً برای مواد خوراکی مورد استفاده قرار گیرند.
تأسیسات واحد تولیدی :
- آب مورد مصرف در کارخانه (آشامیدنی و غیر آشامیدنی) باید در خطوط کاملاً جدا که ترجیحاً توسط رنگ خاصی مشخص شده‌اند جریان یابد، آب غیر آشامیدنی را می‌توان برای اهدافی مثل تولید بخار، مصارف آتش نشانی و غیره مورد استفاده قرار داد.
- کلیه فضاهای تولید باید دارای سیستم مؤثر و کارآمد برای دفع مواد زاید خروجی از محیط کار بوده و تحت نظارت دایم نگهداری شود. تمام مجاری خروجی فاضلاب باید به اندازه کافی قطور باشد تا بتوانند حداکثر مواد زاید را حمل نمایند. تمام مولدها باید کاملاً آب بندی شده باشند و حوضچه‌ها، مجاری و چاه‌های فاضلاب باید به طریقی طراحی و تعبید گردند که از آلودگی آب آشامیدنی و سایر مواد خوراکی اجتناب گردد و همچنین فاضلاب مربوط به توالت‌ها و دستشویی‌ها نباید قبل از خروج نهایی با سیستم مواد خروجی واحد تولیدی مخلوط شود. بطور کلی سیستم فاضلاب باید دارای تأییدیه‌های لازم از سازمان‌های مربوطه باشد.
- نور کافی و مناسب باید در واحد تولید فراهم شده باشد به نحوی که شدت آن از مقادیر زیر کمتر نباشد.
محل‌های بازرسی حداقل پانصد و چهل لوکس
سالن‌های انجام کار (تولید و بسته بندی) حداقل دویست و بیست لوکس
سایر اماکن حدود ده لوکس
- کلید منابع تأمین کننده نور محیط کار باید دارای حفاظ مناسب باشد تا در موقع شکسته شدن از آلودگی گوشت و فرآورده‌های گوشتی و سایر مواد اولیه جلوگیری به عمل آید.
- سالن‌ها باید به نحو مناسب جهت جلوگیری از تراکم بخار آب، گرد و غبار، دود، بو و گرمای زیاد تهویه گردند و روزنه‌های تهویه باید توسط نوری مناسب پوشانیده شوند. پنجره‌ها باید شیشه‌های یکپارچه پوشیده و توسط توری‌های مناسب و قابل نظافت محافظت شونده در صورتی که پنجره‌ها دارای طاقچه هستند باید به صورت شیب دار ساخته شوند.
- آسانسورهای مخصوص جابه‌جایی فرآورده‌های گوشتی باید به طریقی ساخته شوند که از آلودگی گوشت جلوگیری نموده، به راحتی قابل شستشو باشند. کانال عبور اتاقک آسانسور باید از مصالح مناسب، نسبت به آب نفوذ ناپذیر و قابل شستشو پوشش داده شود و اگر به آن رنگ زده میشود از رنگهای روشن استفاده گردد. قسمت کف محفظه باید قابل نظافت و دارای آب روی مناسب باشد.
4- کنترل‌ها و تسهیلات بهداشتی
- هر قسمتی از واحد تولیدی که در آن گوشت و فرآورده‌های گوشتی آماده، فرآیند و انبار می‌شوند باید از یکدیگر مجزا و در تمام اوقات فقط برای همان منظور استفاده قرار گیرد.
- دمای قسمت آماده سازی لاشه در طی ساعات کار نباید از 10 درجه سلسیوس تجاوز نماید، در غیر این صورت سالن و تمامی تجهیزات وسایل موجود در آن حداقل هر 4 ساعت یکبار باید تمیز و ضدعفونی شوند.
- در کلیه قسمتهای تولید کارگاه یا کارخانه نباید هیچ گونه ظروف و لوازم غیر ضروری نگهداری گردد.
- در خلال ساعات کار، آب آشامیدنی به مقدار کافی با حداقل دمای 82 درجه سلسیوس باید در دسترس باشد.
- تمام مواد زاید و غیر خوراکی حاصل از تهیه و فرآیند گوشت و فرآورده‌های گوشتی و همچنین مواد دور ریختنی باید به ترتیبی از محیط کار خارج شوند تا از آلودگی گوشت و فرآورده‌های گوشتی آب آشامیدنی تجهیزات، کف و دیواره‌ها جلوگیری شود.
- ضد عفونی و کنترل آفات و حیوانات :
- تمام سالن‌های آماده سازی، تهیه و بسته بندی گوشت و فرآورده‌های گوشتی باید دارای امکانات کافی جهت ضد عفونی و تمیز کردن وسایل و لوازم باشند و از این امکانات نباید استفاده مشخص به عمل آید.
- در مقابل کلیه درهای ورودی به سالن تولید باید حوضچه‌های محتوی مواد ضد عفونی کننده در نظر گرفته شود.
- روش نمونه برداری:
اگرچه نمونه ای که منحصراً از یک لاشه یا سایر قطعات بزرگ گوشت تهیه شده باشد واقعاً نماینده کل بهر نیست اما به هر حال آزمون کلیه واحدهای گوشت نیز غیر قابل اجراست. بنابراین هدفی که نمونه برداری برای آن انجام می پذیرد تعیین کننده مراحلی است که باید در برداشت نمونه اولیه یا ثانویه پیگیری نمود.
- محموله یا بهر گوشت قرمز و فرآورده های گوشتی شامل گوشت در قطعات حداکثر تا دو کیلوگرم با بسته بندی تکی، گوشت چرخ کرده و بسته بندی شده در خلاء، آرایش خوراکی، انواع سوسیس و کالباس، همبرگر، کنسرو گوشت، و مانند آن همگی با بسته بندی تکی و در وزن حداکثر تا دو کیلوگرم.
واحدها یا کل قطعات را به عنوان واحدهای نمونه اولیه در نظر بگیرد. تعداد واحد لازم نمونه اولیه را از بهر بر اساس برنامه نمونه برداری مشروح در متن بالا بردارید.
آنگاه اگر نمونه برداری عمقی از ماهیچه مورد نظر است از هر کارتن گوشت حدود 250 گرم نمونه از قسمتهای مختلف برداشت کنید. پنج نمونه با استفاده از دریل و یا مته چرخاندن و با رعایت اصول کلی نمونه برداری و سترونی وسایل به ترتیب زیر:
یک نمونه از قسمت وسطی کارتن یا بسته و از ناحیه عمق، دو نمونه از کنار و از ناحیه سطحی، دو نمونه از کنار و از ناحیه عمقی از هر محل مقدار 50 گرم برداشت نمود و پس از مخلوط نمودن آنها از مجموع مقدار 250گرم، 50 گرم برای شروع آزمایشات برداشت کنید.
لاشه، قطعاتی از لاشه در وزن های پیش از دو کیلوگرم به صورت تازه خنک شده و منجمد و گوشتهایی که به صورت مکانیکی قطعه‌بندی و بسته بندی شده اند.
تعداد نمونه لازم برای نمونه برداری اولیه را از بهر بردارید و آنها را برای تهیه نمونه ثانویه جهت آزمون های مخرب در آزمایشگاه (مثلاً آزمون های شیمیایی و میکروب شناسی) و آزمون های غیر مخرب (مثلاً بازرسی ظاهری، آزمون های میکروبی به روش سوآب و ارزیابی حسی) تفکیک کنید.
- لاشه حیوانات با گوشت قرمز در خط کشتار:
برای نمونه برداری بر اساس هدف، روش های مخرب و غیر مخرب توصیه می شوند. برای کنترل فرآیند در هر دو روش مذکور قابل استفاده اند لاکن در نمونه برداری برای مقاصد باکتری شناسی جهت نیل به تضمین سلامتی و کیفیت محصول و مراقبت و پیشگیری از شیوع میکرو ارگانیزم های بیماری زای روده ای الزاماً باید از روشهای غیر مخرب جهت آزمایش سطوح وسیع استفاده نمود تا از برش های غیر ضروری و کاهش ارزش اقتصادی لاشه اجتناب کرد.
- ایستگاه های نمونه برداری در خط کشتار:
* کنترل فرآیند
ایستگاه های نمونه برداری به فن آوری اختصاصی کشتار وابسته است اما به طور معمول نقاط کنترل بحرانی زیر در مورد گاو گوسفند باید شناسایی شوند:
الف) بعد از پوست کنی ب) بعد از تخلیه شکم
* برای نظارت بر میکرو ارگانیسم های بیماری زای روده ای مراحل نمونه برداری زیر برای انواع لاشه ثابت است.
الف) بلافاصله بعد از خنک کردن ب) در سردخانه 12 ساعت یا بیشتر بعد از کشتار
* نواحی نمونه برداری
* کنترل فرآیند
نواحی نمونه برداری باید در رابطه با فن آوری اختصاصی کشتار انتخاب شود. با این وجود نواحی زیر برای کنترل فرآیند توصیه میشود.
در مورد لاشه گاو: قلوه گاه، سینه، راسته و پشت، کپل
در مورد لاشه گوسفند: قلوه گاه، سینه، کشاله ران و پیش سینه
* بررسی میکرو ارگانیسم های بیماری زای روده ای
نواحی نمونه برداری باید بر اساس فن آوری اختصاصی کشتار انتخاب شود. هدف، آزمایش ناحیه هایی است که بالاترین شیوع آلودگی را دارند، ولی به طور کلی نواحی یاد شده در کنترل فرآیند می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.
* مواقع نمونه برداری
تعیین مواقع نمونه برداری باید بر اساس فن آوری اختصاصی کشتار و حجم تولید باشد.
* مواقع نمونه برداری در حالت کنترل فرآیند باید منعکس کننده وضعیت بهداشتی کشتار باشد.
* تعیین مواقع نمونه برداری در حالت بررسی میکروارگانیزم‌های بیماری زا بر اساس بیشترین احتمال جداسازی عوامل بیماری زا می باشد.
* انتخاب لاشه:
در چارچوب زمانی تعیین شده، هر لاشه باید شانس مساوی برای انتخاب داشته باشد. این چارچوب باید بر اساس تعداد حیوانات کشتار شده در واحد زمان و تکرار نمونه برداری تنظیم گردد.
* درجه حرارت:
در صورت امکان درجه حرارت هر بهر نمونه برداری شده یا لاشه تازه کشتار شده ثبت شود.
- روش های نمونه برداری
1) روش مخرب:
2) روش استفاده از چوب پنبه سوراخ کن
- مواد و وسایل لازم:
الف) اسکالپل های سترون
ب) پنس های سترون
پ) چوب پنبه سوراخ کن های با سطح برش پنج سانتی مترمربع و قطر داخلی 53/2 سانتی متر
ت) الکل 70 درصد
ث) چراغ الکلی یا گازی قابل حمل
ج) پارچه یا پنبه هیدروفیل
چ) کیسه های استومیکر (31-18 سانتی متر) برچسب گذاری شده
ح) فلاسک
خ) قالب های یخ منجمد
گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم
| دسته بندی | عمران |
| بازدید ها | 6 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 5208 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 165 |
گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم در 165 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه و تاریخچه........................................................................................ 1
آسیا کردن و سایش.................................................................................. 3
اسپری درایر............................................................................................. 19
پرس........................................................................................................... 40
خشک کردن.............................................................................................. 59
پخت............................................................................................................ 72
لعاب......................................................................................................... 102
درجه بندی.............................................................................................. 123
فعالیتهای انجام شده............................................................................. 132
بنام خداوند جان و خرد
مقدمه
تمدن کهن ایران زمین سهم بزرگی در تکامل فرهنگ و تمدن بشری داشته است. سفال های به دست آمده از کاوش های باستان شناسی بر قدمت چندین هزار ساله هنر و صنعت سرامیک در این مرز و بوم گواهی می دهند. به طوری که در بررسی تاریخ تکامل صنعت سرامیک در جهان اذعان شده است که استفاده از چرخ کوزه گری در سرزمین ایران به حدود هزاره پنجم و کاربرد لعاب به هزاره دوم قبل از میلاد باز می گردد.
گرچه قرون ششم و هفتم هجری را دوره اوج شکوفایی و عصر طلایی هنر و صنعت سرامیک در ایران نامیده اند اما تا چند قرن پس از آن و پیش از انقلاب صنعتی اروپا نیز شکوه و عظمت خود را حفظ کرد. این صنعت همچون دیگر صنایع در ایران نتوانست دوره گذار به تولید انبوه صنعتی را به خئبی طی کند. بعنوان مثال پیش از آغاز بکار اولین کارخانه کاشی در سال 1339 تولیذ به صورت دستی انجام می گرفت و تعداد کارخانجات کاشی پیش از انقلاب از انگشتان یک دست تجاوز نمی کرد.
سابقه تاریخی، ذخائر مناسب مواد اولیه و همچنین توجه و همت دست اندرکاران این صنعت در دو دهه اخیر و به خصوص راه اندازی کارخانجات متعدد در چند سال گذشته، رشد چشمگیری در کمیت و کیفیت کاشی در ایران بوجود آورده است به طوری که تولید امروز کاشی به مرز یکصد میلیون متر مربع نزدیک شده و روز بروز در حال افزایش می باشد. چنین پیشرفت هایی توجه بیش از پیش به منابع مطالعاتی و افزایش آگاهی های علمی و تخصصی در این زمینه را می طلبد.
در این راستا شرکت کاشی مریم در 5 کیلومتری شهر میبد ، شهر کهن دژ ایران، شهر سفال های رنگارنگ و ماندگار ، در سال 1381 در زمینی به مساحت 25 هکتار فعالیت خود را با تعهد والای سرمایه گذاران ، مدیران ، کارشناسان مجرب صنعت کاشی آغاز کرد.
آسیا کردن و سایش
1-1-تعریف و هدف از سایش ( آسیا کردن ) موادجامد
آسیا کردن و سایش مواد جامد شامل عملیاتی است که هدف آن کاهش ابعاد و اندازه مواد است. این عمل با خرد کردن اولیه ذرات درشت آغاز می شود و با پودر کردن خاتمه می یابد.
با این وجود، هدف از خرد کردن تنها بدست آوردن ذرات کوچک از مواد درشت دانه نیست بلکه هدف از آن، فراهم کردن ذراتی با قطر متوسط و مشخص و با دانه بندی مناسب برای تولید محصول می باشد.
به طور کلی، دلایل فراوانی برای خرد کردن مواد جامد وجود دارد، با وجود این می توان گفت که گستردگی سطح ویژه مواد باعث می شود که توده های هموژن و واکنش های شیمیایی کامل تری را در زمان های کوتاه تر بدست آوریم.
2-1-اثرات ایجاد شده حین آسیا و انتخاب ماشین آلات
اعمال صورت گرفته در طی سایش عبارتند از:
a)فشردگی ساده ( خرد کردن )
b)کوبش و ضربه ( از اجزاء دستگاه به ماده )
c)ضربه( از ماده به دستگاه)
d)سایش
e)برش
کلیه ماشین آلات به کار گرفته شده در فرایند خرد کردن بر اساس اصول گفته شده در فوق کار می کنند.
به منظور شرح محدوده عملکرد ماشین آلاتی که به طور گسترده استفاده می شوند و برای انتخاب مناسب ترین وسیله، طرح زیر دنبال می شود:
a)خرد کننده فکی (jaw crasher)
b)خرد کننده ژیراتوری (Giratory Crushers)
c) آسیاهای دارای لبه متحرک (Edge Runner) و آسیاهای دندانه دار گردان (Tooth Rolling)
d) آسیاهای پرداخت کننده و نرم ساب گردان
e) آسیاهای دیسکی (Disk Mills)
f) آسیاهای چکشی (Hammer Mills) به سرعت پایین
g) آسیاهای میخی (Peg Mills)
h) دستگاه های با سرعت کم (Rod Mills,Ball Mills.Pebble Mills)
i) دستگاه های با سرعت متوسط (Rotary Pin-Mills,Ball Mills)
j) دستگاه های با سرعت زیاد (Bowl Mills و آسیاهای چکشی با سرعت زیاد)
در موردی مخصوص که ما به آن علاقه مندیم یعنی آسیا مواد خام برای مخلوط های سرامیکی، عمدتاً مواد خام ارژیلیتی (Argillaceous) که خصوصیات فیزیکی و مینرالی آنها اغلب غیر یکنواخت است، به کار برده می شود.
مثلاً رسهای ماژولیکا و کاتوفورت(Majolica و Cottoforte ) ترکیبات طبیعی فیلیوسیلیکاتها (Phyllosilicates) هستند مانند:
- ایلیت
- کائولینیت
- کلریت و . . .
( همه آنها با توزیع بسیار ریز اندازه ذرات زیر 8 تا 10 میکرون و ساختار صفحه ای که سختی کمی دارد و درصد بالای رطوبت و آب ترکیبی که در بردارد، مشخص می شوند).
علاوه بر مواد فوق، این رسها دارای مینرال های سخت نیز می باشند. مانند:
- سیلیس
- فلدسپات
- سنگ آهک
- دولومیت
- پیریت
- مینرال های منگنز و . . .
( اینها مواد فشرده ای هستند که سختی متوسط تا زیاد و اندازه بیش از 1mm دارند و نمی توانند آب ترکیب را به دورن شبکه جذب یا رها کنند).
به هنگام استفاده از این مواد، شرایط خاصی باید در نظر گرفته شود:
- انحلال تقریباً کامل انواع رس یا مخلوط اجزاء
- درجه خرد کردن متفاوت بین اجزاء برخی مخلوطهای مینرالوژیکی
- حذف ناخالصی های موجود در مواد خام قبل از خرد کردن.
3-1- خرد کردن خشک و مرطوب (تر)
مواد خام تشکیل دهنده بدنه های سرامیکی یا به صورت خشک و یا به صورت مرطوب خرد یا سایش می شوند.
تکنیک خرد کردن تر (آسیاب) عموماً به منظور بدست آوردن دانه بندی بسیار ریز و همگن نمودن بهتر پودرها به کار گرفته می شود. از طرف دیگر، وقتی که مواد خام بسیار خالص در اختیار داریم یا زمانی که موادی را آماده می سازیم که کیفیت بالایی ندارند، سایش خشک رس ترجیح داده می شود.
در طی سایش تر، مواد خام به منظور کاهش بیشتر اندازه ذرات، در آب پخش می‌شوند.از این گذشته، استفاده از مواد شیمیایی که میزان آب دوغاب را کاهش می دهد و فواید اقتصادی متعاقب آن، باعث می شود که ذراتی با قطر کمتر از 10 میکرون بدست آورند.
انتخاب مناسب ترین تکنولوژی خرد کردن تا حدی به توزیع اندازه ذرات مورد نیاز برای تولید محصول بستگی دارد ولی عوامل دیگر نیز باید در نظر گرفته شوند.
تکنولوژی خرد کردن خشک معمولا برای آسیا کردن مخلوط هایی که حداکثر از دو یا سه نوع رس تشکیل شده اند و خواص فیزیکی و ساختار مینرالی مشابه دارند، به کار برده می شود.
میزان باقی مانده های لایه ای، شنی و یا درشت در خاک های رس باید خیلی کم باشد. به این دلیل هر گاه که مواد خام با خصوصیات فوق در دسترس باشند، پودر حاصل از خرد کردن خشک استفاده می شود تا فراورده های زیر تولید شوند:
- بیسکویت ماژولیکا و کاتافورت
- بیسکویت استون ور و نیمه استون ور (Semi-Stoneware , Stoneware) و محصولات تک پخت متخلخل مربوطه
- کاشی های کف و دیواری تک پخت متخلخل
خرد کردن تر برای مخلوط های طبیعی آرژیلیتی که اندازه مواد سخت به اندازه ای است که امکان گرانول سازی مناسب از طریق سیستم های خرد کردن خشک وجود ندارد، به کار برده می شود.
همچنین زمانی آماده سازی بدنه به روش تر انجام می شود که ترکیبات سرامیک از چند ماده مختلف با خواص فیزیکی متفاوت (سختی، وزن مخصوص، اندازه ذرات) تشکیل شده باشند.
این موضوع در مورد بسیاری از کارخانه های سرامیک که مواد خام مناسب در اختیار ندارند صادق است تا بتوانند کاشی های ماژولیکا و کاتافورت و نیز محصولات شیشه ای شده یا ویتریفه (Vitrified) و تک پخت متخلخل با استفاده از خاک رس قرمز، ماسه، سنگ آهک و دولومیت تولید کنند.
شاید SACMI اولین کارخانه ای باشد که این تکنولوژی را در قسمت های مختلف جهان از جمله مجارستان، برزیل، کشورهای حوزه مدیترانه و شمال آفریقا و.. به کار برده است.
همچنین به منظور خارج کردن ناخالصیهایی که قابل انحلال در آب هستند، آنها را به روش تر آسیا می کنند. در این مورد، ماده ابتدا حل شده و سپس از طریق غربال مناسب الک می شود.
بالاخره، زمانی که محصولات شیشه ای شده (ویتریفه) تولید می شوند یا سیکل پخت بسیار سریع است، تکنولوژی ترسایی ترجیح داده می شود. در واقع، سایش تر امکان تصحیح آسان ترکیب و دستیابی به پودرهای اسپری درایر شده مناسب برای پرس را امکان پذیر می سازد.
از مطالب فوق به این نتیجه می رسیم که از نقطه نظر تکنولوژیکی هیچگونه رقابت و دوگانگی بین تکنولوژی سایش خشک و تر وجود ندارد. اگر آنالیز مواد خام به دقت انجام شود و خصوصیات تکنیکی فراورده چنانکه باید و شاید به حساب آورده شوند، تنها یک انتخاب امکان پذیر است.
4-1-دستگاه ها و ماشین آلت متداول خرد کردن
1-4-1- دستگاه ها و ماشین آلات خرد کردن خشک
a) خرد کردن و آسیا کردن خاک رهای رس
خاکهای رسی که معمولاً برای تولید کاشی به کار می روند، دارای رطوبت ماکزیمم 4 تا 5% هستندو خرد کردن اولیه، اندازه ذرات را از حدود 20cm به ماکزیمم اندازه نهایی 6cm می رساند.
این عمل معمولاً بوسیله ریل ( قرقره) یا غلتک هاب استیل دوار دندانه دار (kibbler Rolls) انجام می شود. خرد کردن بعدی خاک رس ( خرد کردن ثانویه) بوسیله خرد کننده های ضربه ای با صفحع آهنی متحرک ( آسیای ضربه ای) صورت می گیرد. اندازه ذرات ماده به دانه بندی Tout Venant با ماکزیمم اندازه 5mm می رسد.
با توجه به میزان ریزبودن مورد نیاز، خرد کردن توسط Peg Mills، آسیاهای چکشی ثابت یا متحرک و یا Biwl Mills صورت می گیرد.
b) خرد کردن و آسیا کردن شاموت ( رس نسوز کلسینه شده) یا دیگر مواد سخت
مواد مورد استفاده دارای رطوبت ماکزیمم 0/1 تا 0/1% می باشند خرد کردن اولیه توسط خردکننده های فکی انجام می شودکه مواد از ماکزیمم اندازهcm20-10 به دانه بندی Tout Venant با ماکزیمم اندازه ذرات حدود cm6-4 می رسند. دانه بندی بعدی بوسیله خردکننده های ضربه ای تا رسدن به ماکزیمم اندازه cm1-5/0 صورت می گیرزد. خرد کردن نهایی معمولاً بوسیله آسیای چرخ Rinng Mille برای بدست آوردن توزیع اندازه ذرات متوسط یا بوسیله Bowl Mille برای بدست آوردن ذرات ریزتر انجام می شود.
2-4-1. دستگاه ها و ماشین آلات خرد کردن تر
مواد خامی که ماکزیمم رطوبت 12 تا 16% دارند، خرد و آسیا می شوند تا به ابعاد زیر برسند:
خاک های رس: ماکزیمم اندازه 6 تا 8 سانتیمتر
مواد سخت: ماکزیمم اندازه 4/0 تا 6/0 سانتیمتر.
این خاک های رس بوسیله همزن های مخصوص و نیز آسیاهای غلتکی (Drum Mill) پیوسته و غیر پیوسته به صورت سوسپانسیون در آورده می شوند. در عوض مواد خام سخت معمولاً توسط آسیاهای غلتکی پیوسته و غیر پیوسته خرد می شوند. میزان ریز بودن پودر به طور قابل توجهی، با نوع محصول مورد نظر تغییر می کند.
اهمیت دانستن خصوصیات مواد خام برای انتخاب تکنولوژی مناسب
1) مهم ترین پارامترهای فیزیکی
برای کسب بهترین نتایج، هر نوع فراوذده باید طبق مناسب ترین چرخه تکنولوژیکی خرد شود. این مسأله با توجه به تعدادی از پارامترهای پایه تعیین می شود.
a) خواص فیزیکی مواد خام مثل اندازه، رطوبت، سختی و غیره
b) نوع دانه بندی خواسته شده برای پودرهای پرس. این موضوع، در محدوده مشخصی خاص فراورده مورد نظر است.
c) ناخالصی ها نوع موادی که ناخالصی های مواد اولیه را تشکیل می دهند و ابعاد اولیه مربوط.
2) تشکیل دهندگان مینرالی برخی از بدنه های سرامیکی
در صفحات آینده شرح کوتاهی در مورد مواد خام تشکیل دهنده بدنه کاشی ها بیان خواهد شد.
ترکیبات طبیعی آرژیلیتی برای کاشی های دیواری و کف متخلخل (ماژولیکا، کاتوفورت و مونوپروزا)
مینرال های تشکیل دهنده این خاک های رس عبارتند از:
ایلیت، مونتموریلونیت، کائولینیت و کلریت: از 40 تا 60%
کلسیت و دولومیت : از 10 تا 25%
کوارتز آزاد : از 10 تا 20%
مینرال های آهن : از 5 تا 15%
میکا : از 0 تا 5%
در این مورد برای مشخص کردن تکنولوژی خرد کردن مناسب، دانستن میزان رطوبت و اندازه مواد آرژیلیتی و نیز دانه بندی کربنات و میزان ریز بودن سیلیس آزاد ضروری است.
کربنات های موجود در توده آسیا شده، به صورت ذراتی با قطر بیش از mm2/1-3/0 وجود دارند که باعث ایجاد عیب لخته های کربنات کلیسم بر روی بدنه می گردند. با سیستم های خرد کردن توسط ضربه، ذرات کوارتزی درشت در معرض خرد شدن بیشتر که برای بدست آوردن یک مخلوط خوب لازم است قرار نمی گیرند.
به دو دلیل آسیا کردن شدید برای کاشی های ماژولیکا و کاتوفورت لازم نیست: بدنه همیشه لعاب زده می شوذ، مشکلات ناشی از پرس و انقباض پس از پخت ایجاد نمی شود.
- دانسیته ظاهری
دانسیته ظاهری محصولات پرس شدهف عموماض از 95/1 تا تغییر می کند. اگر وزن مخصوص واقعی بدنه های سرامیکی را تقریلاً 7/2-6/2 در نظر بگیریم، نتیجه می شود که حجم کلی فضاعای خالی موجود در بافت کاشی پرس شده به 25% -15 می رسد. برای تولید محصولات متخلخل ( کاشی های دیواری). لزومی ندارد که از پودرهای بسیار فشرده که برای کاشی ها مقاومت مطلوبی در برابر شوک پذیری پدید می آوردند، استفاده شود. در مورد کاشسی های کف با انقباض پخت زیاد و هنگانی که اجزاء با تخلخل کم تولید شده اند، کاهش فضاهای خالی توسط پرس، دمای پخت و انقباض کلی قطعات را کم می کند.
به طور مثال برای محصولات مقاوم به یخ زدن (Anti-Freezing) که از همان بدنه تهیه شده اند، با دو برابر کردن فشار ویژه شکل دادن، میزان انقباض (Shrinkage) 25%- 20 کاهش می یابد در حالیکه دمای شیشه ای شدن کل، 20% -15 کاهش می یابد.
از طرف دیگر، فشردگی بیشتر ذرات تشکیل دهنده بدنه باعث کاهش نفوذپذیری جرم پرس شده می شود بنابراین خشک شدن کاشی ها و خروج گازهای ایجاد شده در طی پخت مشکل می شود.
C- مقاومت خمشی
حداقل مقدار مقاومت خمشی مطلوب برای محفوظ ماندن قطعات در برابر شکستگی های ناشی از جابه جایی و ضربه، برای فراورده خام تقریباً است. به طور کلی، مقادیر مقاومت خمشی مربوط به انواع خاصی از محصولات در جداول 3 و 4 گزارش شده است. میزان رطوبت پودرهای پرس، شدیداً به دانه بندی آنها بستگی دارد که تأثیر چشمگیری بر روی مقاومت خام دارد.
برای بدنه های پخت سفید کاشی های کف در دمای بالا، این پارامتر از با میزان پودر 5/4% تا برای میزان رطوبت حدود 8% متغیر است.
D- خشک شدن
هنگامی که کاشی ها در ماکزیمم مقدار فشار شکل دادن پرس می شوند تا مقاومت خمشی کافی بدست آورند، باید به این مسأله توجه شود که در هنگام خشک شدن، کاشی در معرض شوک های گرمایی قرار می گیرد که باعث می شود قطعه هم انقباض و هم انبساط پیدا کند.
اگر مقاومت خمشی قطعه خیلی کم باشد، در برابر انبساط و انقباض مقاومت نمی کند و ممکن است ترک بردارد. رفتار خشک شدن بدنه های مختلف با هم متفاوت است. در اینجا، برخی از محدوده های نهایی را بیان می کنیم:
- کاشی هایی که در طول کلیه مراخل جرخه خشک شدن، اندازه آنها بزرگ می شود، به سهولت و به تندی رطوبت خود را از دست می دهند.
- کاشی هایی که به میزان زیادی و به سرعت منقبض می شوند و آن زمانی است که رطوبت خود را به سختی از دست می دهند.
خشک شدن کاشب بویژه در طول اولین ساعات چرخه، اهمیت زیادی دارد.
روند خشک شدن از نقطه نظر انقباض ماده و کاهش وزن، قابل مشاهده است که توسط منحتی Biagiot نشان داده می شود.
روند این منحنی و مقادیر انقباض کل، در پایان فرایند خشک شدن بر روی کاشی ها مشاهده می شود و اطلاعاتی در مورد فشارهای شکل دادن بهینه برای اعمال روی بدنه های مختلف با توجه به فرایند خشک شدن نوعی آنها به ما می دهد.
4-5-3. نتایج
پرس عمدتاً توسط ترکیب بدنه و تکنولوژی آماده سازی بدنه کنترل می شود. ترکیب مینرالی، مشخصات شیمیایی- سرامیکی و شرایط فیزیکب بدنه ای که پرس می شود، بر روی خصوصیات و عیوبی که در مراحل مختلف تولید بوجود می آیند، اثر می گذارند.
برای تولید کاشی های کف و دیواری متخلخل بدون انقباض یا با انقباض بسیار کم، پرس کردن خوب و ثابت به متظور حفظ ویژگی ها و کیفیت فراورده، عامل موثر و تعیین کننده نیست. در واقع، اگر پودر موجود در حفره قالب به طور یکنواخت پخش و پرس نشود، به علت ایجاد ترک در هنگام خشک شدن و حرارت دادن و نیز ترک های سرد شدن یا عیوب دیگر، ضایعاتی خواهیم داشت در حالی که پارامترهایی مانند انقباض، جذب آب، بار شکست ( مقاومت) و ضریب انبساط تغییر نمی کنند.
در نتیجه می توان بیان کرد که در مورد تولید کاشی های متخلخل، اعمال خشک شدن و پخت بیش از پرس اهمیت دارند. از طرف دیگر، هنگامی که کاشی های کف شیشه ای شده (Vitrified) با تخلخل کم تولید می شوند، اهمیت پرس اگر بیشتر از خشک شدن و پخت نباشد، کمتر هم نیست. علاوه بر این، با اطمبنان از اینکه پودر به طور یکنواخت پر می شود و پرس به صورت یکنواخت در تمامی نقاط کاشی انجام می گیرد، به منظور بدست آوردن فراورده هایی با خصوصیات ویه، باید میزان فشردگی پودر به مقدار خاصی برسد.
از این گذشته، عدم ثبات نیروی پرس اعمال شده بر ماده، باعث اختلافات چشمگیر در پارامترهای بسیار مهمی مانند: دمای پخت بهینه، تخلخل و بار شکست (مقاومت) و . . . می گردد.
خشک کردن فرآورده های سرامیکی
1-4. مقایسه خشک کن های تونلی با خشک کن های سریع افقی و عمودی
امروزه تقریباً دو نوع از خشک کن هایی که تا کنون بررسی شد، مورد استفاده قرار می گیرند:
- خشک کن های تونلی
- خشک کن های سریع افقی/ عمودی
انتخاب نوع خشک کن با توجه به نوع محصول یا نوع پخت صورت می گیرد. در واقع برای فراورده های متخلخل و دو پخت از خشک کن های تونلی و برای فراورده های تک پخت از خشک کن های سریع(Rapid Drier) استفاده می شود. استثناء این قاعده در مورد کاشی های سایز بزرگ ( بیش از cm25×25) ساخته شده از کاتوفورت یا دیگر مواد است که نمی توان برای خشک شدن آنها را به صورت توده ای قرار داد.
عیوبی که در طی فرایند خشک شدن که یکی از مهم ترین و بحرانی تریم مراحل چرخه تولید است، بوج.د می آیند، فراوان می باشند و اغلب به سهولت مشاهده نمی شوند.
گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 2196 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 85 |
گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال در 85 صفحه ورد قابل ویرایش
پیشگفتار
واحدهای روغن کشی بر اساس نزدیکی - ماده اولیه بخصوص تخم پنبه احداث می‌شوند که این مناطق بیشتر در استانهای مازندران، گیلان و خراسان می‌باشند. یکی از این واحدهای روغن کشی کشور کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال واقع در استان مازندران، شهرستان ساری (در دوازده کیلومتر شهر ساری) می‌باشد.
این کارخانه در سه شیفت کار می‌کند و دارای سیستم بازیابی فاضلاب و تصفیه آب می‌باشد که پسابهای بازیابی شده جهت شروب نمودن زمینهای مزروعی کارخانه استفاده میشود.
این کارخانه روغن کشی دو واحدی می‌باشد که واحد شماره 1 آن نیز (کشت و صنعت شمال) تولید روغن و واحد شماره 2 آن (ام. ام) صابون پزی است.
به طوری که گفته شد محصول اصلی کارخانه کشت و صنعت شمال، روغن نباتی است که به دو صورت دان و جامد عرضه می‌گردد و در کنار این محصول اصلی، محصول فرعی، خلط صابون تولید شده نیز در واحد 2 به صابون تبدیل میشود. واحد تولید گاز اکسیژن و هیدروژن در داخل کارخانه وجود دارد که گاز هیدروژن تولید شده، جهت پروسس هیدروژناسیون صورت می‌گیرد و اکسیژن تولیدی در مخازن پر شده و جهت استفاده بخشهای خصوصی و دولتی به خارج از کارخانه برده میشود.
در ضمن طرح توسعه کارخانه نیز در دست اقدام است که تا حدودی اجرا گردیده، ولی هنوز مورد بهره برداری قرار نگرفته است. و لازم به تذکر است که مدیریت کارخانه تحت نظارت بانک صنعت و معدن می‌باشد و محصول تولیدی کارخانه با نام (( روغن غنچه )) به بازار عرضه می‌گردد.
مقدمه
روغنها و چربیها از زمانهای بسیار دور یکی از اجزا اصلی و مهم تشکیل دهنده غذای انسان بوده است. که یک گرم آن در حدود 2/9 کیلوکالری انرژی در بدن تولید می‌کند. همچنین غذای طبخ شده در روغن و چربی مزه و طعم مطلوبی را در بر خواهد داشت.
با تغییر ساختار اجتماعی در دورانی که ما در آن زندگی می‌کنیم، دگرگونی و چگونگی تولید مواد مورد نیاز جامعه به خصوص مواد غذایی امری اجتناب ناپذیر است در حال حاضر با توسعه کشت دانه‌ها و میوه‌های روغنی فقط 15 % از نیاز چربی و روغن مصرفی مردم را می‌توانیم تامین نمائیم. از این جهت باید میزان قابل ملاحظه ای روغن خام از خارج وارد کشور شود، لذا برای افزایش راندمان استخراج روغن از منابع روغن و تصفیه روغن نیاز به تکنولوژی جدید روغن می‌باشد.
در کشورهای صنعتی یک نفر در طول عمر خود در حدود 3 تن روغن و چربی مصرف می‌کند که بیش از نصف این مقدار به صورت روغن یا چربی غیر قابل رویت موجود در مواد غذایی مانند پنیر، سوسیس، کالباس، گوشت و نظیر اینها می‌باشد.
اهمیت اقتصادی چربیها و روغنها در جهان و ایران
غذا مسئله مهمی است که نیاز انسانها را برطرف می‌کند. کار اساسی کشاورزان و کارخانه‌های صنایع غذایی این است که نیاز مواد غذایی انسانها را تامین کنند. با توجه به افزایش رشد جمعیت در جهان نیاز به مواد غذایی نیز افزایش می‌یابد و همزمان باید تقاضای مواد غذایی مورد نیاز مردم با امکانات و شرایط موجود تامین شود.
تاریخچه روغن نباتی در ایران
تا حدود سال 1330 از روغن حیوانی استفاده می‌کردیم و بعد از این تدریجاً با افزایش جمعیت و کمبود تولید روغن حیوانی افزایش قیمت باعث گردید که از روغن نباتی استفاده نمایند که از هلند و آمریکا وارد می‌کنند. از سال 1331 تا 1344 با شرایطی که در ایران انجام شده بود تجار و صنعتگران شروع به آوردن کارخانه‌های روغن نباتی نمودند تا در عرض 12 تا 13 سال کارخانه در ایران شروع به کار نمود و روغن نباتی جامد هم از خارج وارد می‌کردند و همه این کارخانه‌ها از پنه دانه استفاده می‌کردند. در سال 1346 دولت ورود روغن نباتی جامد را غیر مجاز اعلام کرد و رقابتی بین کارخانه‌ها به وجود آمد و سطح تولید بالا رفت و بعضی‌ها شکست خوردند و بعضی‌ها هم در کارشان موفق شدند. مثلاً یکی از کارخانه‌های روغن نباتی، پارس (قو) است که در سال 1339 تاسیس شد و تولید آن در روز 15 تا 20 تن بود و امروزه بیشتر از 600 تن در روز تولید می‌کند.
در حال حاضر در ایران در حدود 16 کارخانه روغن نباتی داریم بعضی از این کارخانه‌ها در حدود 300 تن تولید دارند.
مثلاً: 1 – روغن نباتی پارس (قو، اطلس)
2 – روغن نباتی بهشهر (شاه پسند، بهار، مایع لادن)
3 – روغن نباتی ورامین
4 – فاز اصفهان
5 – شیراز (نرگس)
6 – روغن نباتی جهان
تا قبل از سال 1345 از پنبه دانه استفاده می‌کردند و بعد از آن از روسیه، بلغارستان، رومانی روغن نیمه تصفیه آفتابگردان وارد می‌نمودند و بعد از آن در نتیجه نیاز، روغن سویا از آمریکا جنوبی و ایالات متحده وارد نمودند به طوریکه الان نزدیک 100 % مواد خام از دانه سویا است و از آرژانتین و برزیل وارد می‌نمایند و بعد از آن شرکت سهامی توسعه کشت دانه‌های روغنی آمدند و کشاورزان را در کشت دانه سویا و آفتابگردان تشوق نمودند ولی با وجود اینها کفاف مصرف را نکرد و در این سالهای اخیر در حدود 6 تا 5/6 درصد روغن تولیدی ایران در داخل ایران تولید میشود و بقیه از خارج وارد میشود.( در سال 1362)
فصل 1
1 – 1 تاریخچه کارخانه کشت و صنعت شمال
در سال 1355 همزمان با اجرای طرح و نصب ماشین آلات، به سبب بازده کم مالی طرح اولیه، موضوع توسعه ظرفیت واحد به منظور بهره گیری بیشتر از هزینه‌های ثابت طرح و افزایش سود آوری آن مورد مطالعه قرار گرفت و سپس برای تهیه طرح تکمیلی جهت افزایش ظرفیت تولید روزانه تا میزان 250 تن روغن نباتی و متعاقب آن سفارش و نصب ماشین آلات مربوطه اقدام گردید. این طرح علاوه بر توسعه واحد تصفیه روغن، توسعه واحد روغن کشی را نیز از طریق احداث خطوط روغن کشی دانه سویا و آفتابگردان (علاوه بر پنبه دانه) در بر می‌گرفت که به واسطه برخی نارساییها و محدودیتهای ارزی با تدارک تعدادی از ماشین آلات در نیمه راه باقی مانده است.
واحد شماره 2 در داخل شهر ساری قرار داشته و دارای قدمتی بیش از 47 سال می‌باشد. این واحد در ابعاد کوچکی شامل قسمتهای پنبه پاک کنی، روغن کشی پنبه دانه، تصفیه روغن خام و صابون سازی بوده است، که در حال حاضر به سبب فرسودگی بیش از حد ماشین آلات قسمتهای پنبه - پاک کنی صابون سازی و تصفیه با ظرفیتهای کمتر قابل بهره گیری بوده و قسمت روغن کشی به طور کلی از زنجیره تولید خارج گردیده است. واحد شماره 2 به علت قرار گرفتن در داخل شهر ساری از طرف سازمان حفظ محیط زیست منطقه ملزم به انتقال و تعطیل در محل فعلی می‌باشد. پساب صنعتی آلوده بوی نامطبوع حاصل از خلط صابون، پرزهای معلق پنبه و سایر آلودگی‌های ناشی از احتراق دیگهای بخار در هوای محیط از یکسو، و روشهای قدیمی و غیر اقتصادی تولید روغن و صابون از سوی دیگر از عوامل تشدید کننده مساله می‌باشد.
پروانه تولید، دانش فنی و برخی ماشین آلات و تجهیزات قابل استفاده این واحد به عنوان موارد قابل بهره‌گیری در طرح جامع شرکت (توسعه واحد یک) مد نظر قرار گرفته اند.
1 –2 تولیدات اصلی و جانبی کارخانه کشت و صنعت
تولیدات کارخانجات کشت و صنعت شمال را می‌توان به دو گروه محصولات اصلی و محصولات جانبی (by–product) تقسیم بندی نمود. پنبه محلوج، روغن نباتی جامد و صابون رختشوئی محصولات اصلی ولینترجین، زیرجین، لینترهای 1 و 2، پوسته و کنجاله، محصولات جانبی واحد2 را تشکیل می‌دهند، در واحد یک نیز روغن نباتی، به عنوان محصول اصلی و لینترهای 2 و 1، پوسته، کنجاله، خلط صابون، گلیسیرین و اسیدهای چرب و اکسیژن به عنوان محصولات جانبی، تولید میشود. ضمناً در واحد یک، قوطیهای حلبی مورد نیاز جهت بسته بندی روغنهای نباتی نیز در ظرفیتهای مختلف (2، 4، 10 پوند و 17 کیلو) تولید می‌گردد. در این بخش شرح مشخصات، استانداردها و موارد مصرف تولیدات کارخانجات ارائه گردیده است.
1 – 3 شرح تولیدات اصلی و جانبی
الف – پنبه محلوج:
عبارت است از الیاف طبیعی گیاه پنبه که از جدا سازی وش به پنبه محلوج بدست می‌آید. مقدار پنبه بدست آمده صرف نظر از درجه بندی آن 33 درصد وزن وش را تشکیل می‌دهد.
ب – روغن نباتی:
عبارت است از روغن خوراکی بدست آمده از دانه‌های روغنی از قبیل دانه پنبه، سویا، آفتابگردان، زیتون، ذرت، بادام زمینی، خرما، انگور، گوجه فرنگی، نارگیل و ….. که به دو صورت جامد (هیدروژنه) و مایع (اشباع شده) مورد عرضه و مصرف قرار می‌گیرد. مقدار روغن موجود در دانه هائی نظیر پنبه دانه 17 تا 23 درصد، سویا 14 تا 23 درصد، آفتابگردان 28 تا 35 درصد و خرما 50 تا 70 درصد وزنی را تشکیل می‌دهد که البته جدا سازی تمامی مقادیر مذکور میسر (یا اقتصادی) نبوده و برای مثال حدود 16 درصد روغن پنبه دانه در روشهای معمول جداسازی (OR SOLVENI MILLING EXTRACTION) قابل استحصال می‌باشد.
ج – صابون رختشوئی:
ماده پاک کننده ای است (قدیمی ترین ماده شوینده شناخته شده) که از نمک حاصل از ترکیب اسیدهای چرب با مواد قلیائی نظیر سود بدست می‌آید.
اسیدهای چرب مورد استفاده در صابون سازی می‌تواند از خلط صابون (TRIGLYCERIDE) حاصل از تصفیه روغن خام نیز بدست آید.
با افزایش توسعه تکنولوژی روغن در جهان، تاثیر چندانی در مصرف روغن کشورمان نداشته است. اما در ایران الگوی مصرف چربیها وروغنها در 30 سال گذشته تغییر کرده است چربیهای هیدروژنه 76 %، کره 14% و روغن مایه 10 %.
1 – 4 محصولات جانبی کارخانه‌های روغن‌کشی
پس از مرحله روغن کشی از دانه‌های روغنی محصول باقیمانده کنجاله نامیده میشود که یکی از مهمترین مواد تامین کننده، تغذیه دام و طیور به شمار می‌آید. با توجه به کمبود شدید خوراک دام در ایران که باید در هر سال بیش از 500 هزار تن انواع علوفه از خارج وارد کشور شود، اهمیت کنجاله بیشتر احساس می‌گردد. بهترین نوع کنجاله برای نام کنجاله، سویا می‌باشد. زیرا حاوی 50 % پروتئین است. کنجاله آفتابگردان نیز از کیفیت خوبی برخوردار است.
فصل دوم
2 – 1 تبدیل لوبیای سویا به روغن
یکی از کاربردهای اصلی لوبیای سویا استخراج روغن و تبدیل باقی مانده آن به خوراک انسان و حیوان می‌باشد. بلغور لوبیا حاوی ترکیباتی است که باید توسط حرارت مرطوب غیر فعال گردد در غیر این صورت باعث اختلال رشد حیوانات می‌گردد. برای مصارف غذائی فرآیند صرفاً شامل حرارت دادن و آسیاب کردن مواد چربی گرفته است. مثلاً در تهیه آرد یا جدا کردن پروتئین به صورت کنسانتره و ایزوله، این مراحل انجام می‌شوند. شکل شماره 4 شمای کلی تبدیل لوبیای سویا به روغن، بلغور و مشتقات مربوطه دیگر توسط استخراج با حلال را نشان می‌دهد.
در صنعت فرآیند یا روغن کشی از پرسهای هیدرولیکی و پرسهای مکانیکی پیچی(screw press) توام با حلال استفاده میشود. در اثر توسعه صنعت سویا، استخراج و بازیافت روغن توسط حلال تقریباً به 100 % رسیده است.
2 – 2 ذخیره سازی
در مقایسه با سایر محصولات زراعی لوبیای سویا شرایط بی نظیری دارد: حدود 95 درصد سویا برای فرآیندسازی یا صادرات به فروش می‌رسد. ترتیب جریان حمل سویا از مزرعه برای فروش و صادرات از مرحله انبار کردن آغاز می‌گردد. فرآیند سالیانه سویا در آمریکا حدود 900 میلیون بوشل است، ولی تولید روغن و بلغور آن در حدود 10 تا 12 ماه به طول می‌انجامد، تمام فرآیند کنندگان دارای ظرفیت ذخیره سازی نسبتاً بالایی هستند تا بتوانند مایحتاج کافی برای فرآیندسازی داشته باشند بسیاری از روغن کشی‌ها بین 5 تا 7 میلیون بوشل را ذخیره سازی می‌کنند. بعضی از کارخانه‌های روغن کشی و استخراج تا 1200 تن محصول را در روز تبدیل می‌کنند، اگر تمام ظرفیت انباری موجود به لوبیای سویا اختصاص یابد این کارخانجات می‌توانند چندین ماه محصول داشته باشند و اگر انبار ذخیره سازی نزدیک مزارع تولید سویا قرار داشته باشد، قیمت آن در شروع فصل برداشت کمتر بوده و در 6 تا 11 ماه بعد قیمت آن افزایش پیدا می‌کند.
2 – 12 هیدروژناسیون
عمده روغن سویائی که برای مصارف غذائی تولید میشود هیدروژنه می‌کنند تا به مارگارین، شورتینگ و روغنهای طباخی تبدیل گردد. عنصر نیکل به عنوان کاتالیزور در عمل هیدروژناسیون مورد استفاده قرار می‌گیرد.
عمل هیدروژناسیون به چند طریق بدست می‌آید. در ورش اول، نیکل فرمات را در 245 – 240 درجه سانتی گراد با دو تا چهار قسمت روغن حرارت می‌دهند. در روش دوم، هیدروکسید نیکل را روی خاک گزلگور از طریق واکنش دادن محلول نیترات نیکل با قلیا رسوب می‌دهند. در روش سوم، نیکل از طرق الکترولیتیکی بدست می‌آید. کاتالیزور نیکل را از طریق حرارت دادن تا حدود 534 درجه سانتی گراد با هیدروژن فعال می‌کنند. از کاتالیزورهای پلاتینیوم یا پالادیوم نیز می‌توان برای هیدروژناسیون استفاده کرد ولی قیمت این فلزات خیلی زیاد است.
افزودن هیدروژن به بندهای غیر اشباع شده با هر یک از این سه کاتالیزور، واکنش پیچیده ای است تصور میشود این واکنش‌ها با مکانیزم هوریوتی ولائی پیش روند. یک اتصال مضاعف که روی سطح کاتالیزور جذب میشود یک اتم فعال شده هیدروژن را اضافه می‌کند. اتم دوم هیدروژن و تعداد زیاد دیگر آنقدر اضافه می‌شوند تا تمام اتصالهای مضاعف به صورت اشباع درآیند یا اینکه یک مولکول هیدروژن به وسیله کاتالیزور جذب گردد تا اتصالهای مضاعف جدیدی تولید کند. از این رو وقتی مولکولهای اسید چرب از کاتالیزور رها می‌گردند ایزومرهای سیس و ترانس تشکیل می‌شوند تاثیر پالادیوم در به وجود آوردن ایزومر بیشتر از کاتالیزور نیکل و پلاتینیوم است. با اولئیک استر و دوتریوم، میزان استر غیر اشباع شده ای که بعد از 80 % اشباع شدن باقی می‌ماند در حدود 10 اتم دوتریوم از اتمهای کربن 5 تا 31 خواهد بود از این رو فرآورده‌های چرب هیدروژنه صنعتی حاوی ایزومرهایی هستند که در روغن اولیه غیر اشباع آنها قبلاً وجود نداشته اند.
سه نوع هیدروژنه کردن اجراء میشود:
الف) هیدروژنه کردن انتخابی.
ب) هیدروژنه کردن غیرانتخابی برای تولید شورتینگ و مارگارین.
ج) هیدروژنه کردن توام از دو روش اول، که این روش در تولید فرآورده‌های استئارین استفاده میشود. در روش هیدروژناسیون انتخابی درجه حرارت به 175 درجه سانتی گراد افزایش یافته و فشار هیدروژن psi 5 می‌گردد میزان افزودن کاتالیزور 05/0 درصد است. در روش هیدروژناسیون غیر انتخابی از حرارت کمتر از 125 درجه سانتی گراد و فشار هیدروژن بیش از psi 50 استفاده میشود برای تولید فرآورده‌های استئارین از درجات حرارت و فشارهای زیادتر 200 درجه سانتی گراد و psi 50 بکار می‌رود، مقدار کاتالیزور 05/0 درصد است. برای حالت غیرانتخابی مقدار انتخاب پذیری روغن را از روی سرعت هیدروژن گیری تعیین می‌کنند. برای مثال، سرعت اولئات، لینولئات و لینولنات 1، 5/7، 5/12 است برای مثال، لینولئات 5/7 برابر زودتر از اولئات تحت این شرایط هیدروژن می‌پذیرد در شرایط انتخابی، سرعت نسبی یا انتخاب پذیری عبارت است از 1 و 500 و 100 افزایش درجه حرارت یا غلظت کاتالیزور میزان انتخاب پذیری برای لینولئات یا لینولنات را افزایش می‌دهد. اما اگر بهم زدن یا فشار هیدروژن زیادتر شود انتخاب پذیری کمتر خواهد شد. هیدروژناتورها عمدتاً سه نوع هستند: در سیستم هیدروژن سازی غیر مداوم هیدروژن داخل روغن در طی احیاء سیرکوله نمی شود ولی در روش دوم هیدروژن به صورت غیرپیوسته سیرکوله می‌گردد و همچنین در سیستم هیدروژن سازی پیوسته نیز هیدروژن را مورد استفاده مجدد قرار
می‌دهند. بیشتر هیدروژناتورها به صورت غیر پیوسته طراحی شده با سیستمی کار می‌کنند که هیدروژن مجدداً مورد استفاده قرار نمی گیرد. محصولاتی که به صورت هیدروژنه عرضه می‌گردند.