گزارش کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار

گزارش کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	8
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1899 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	36

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

تاریخچه و انواع دیگ های بخار

1

قطعات اصلی دیگ های بخار

2

معرفی اجزای مختلف دیگ های بخار

4

انتخاب نوع دیگ بخار

10

دمای آب برگشتی

13

راهنمایی راه اندازی دیگ های بخار لوله دودی

15

مکان و شرایط نصب

17

شرایط نصب دودکش

18

سیستم هدایت سوخت

19

منبع آب تغذیه

20

شرایط آب مصرفی دیگ های بخار

21

اطلاعات کلی در مورد آب تغذیه دیگ های بخار

22

لوله کشی عبور بخار آب

27

روش تمیز کاری

27

خاموش کردن دیگ برای مدت کوتاه

28

خاموش کردن دیگ برای مدت طولانی

29

عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید:

30

الف) دیگ آب گیری نمی کند:

30

ب) مشعل شروع به کار نمی کند:

31

ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود

32

د) مشعل روشن شده ، بلافاصله خاموش می شود:

33

هـ ) مشعل در حین کار خاموش می گردد:

33

و) شعله دود می کند:

34

ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد.

34

عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار

34

سرویس های روزانه دیگ های بخار

35

سرویس های هفتگی دیگ های بخار

36

سرویس های ماهانه دیگ های بخار

37

سرویس های فصلی دیگ های بخار

38






تاریخچه و انواع دیگ های بخار:

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد.

این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.

همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.

بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ، نیروگاه ها ، نوشابه سازی ها ، مدارس ، منازل ، صنایع بهداشتی و گرمایشی برج ها و بسیاری از موارد دیگر که نیازمند بخار آب و آب داغ در یک فرآیند تولید
می باشند ، مصارف زیادی دارند.

با توجه به کاربرد وسیع دیگ و اهمیتی که دیگ در صنایع دارد ، عدم نگهداری مناسب باعث کاهش عمر و بازدهی دیگ خواهد شد و در نتیجه کاهش تولید ، اتلاف وقت و سرمایه ملی کشور را به دنبال خواهد داشت.

قطعات اصلی دیگ های بخار

دیگ های بخار شامل بدنه اصلی (Shell) و صفحه لوله ها (Tube - plate End plate) ، کوره و اطاقک برگشت دود و لوله های پاس 2 و 3 می باشد. دیگ های فوق به همراه کوره از نوع سه پاس و Wetback می باشند.

پاس اول: شامل کوره که به شبکه جلوی محفظه احتراق جوشکاری شده است.

پاس دوم: شامل لوله هایی از اطاقک برگشت به جعبه دود جلوی دیگ می باشند.

پاس سوم: شامل لوله هایی از جعبه دود جلو به جعبه دود عقب می باشند.

شعله تشکیل شده در پاس اول به صورت مخلوط هوا و مواد حاصل از احتراق در دمای بالا از لوله های پاس دوم و سوم عبور و به جعبه دود عقب وارد شده و از آنجا از طریق دودکش خارج دمی شود و در طی این مسیر آب بیشترین گرمای ممکن را از محصولات احتراق دریافت می کند.

در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو و آدم رو و لایروبی وجود دارد که هر کدام دارای درب متحرک بوده و توسط واشر گرافیتی آب بندی می گردند. درب های جلو و عقب دیگ برای تمیزکاری و تعمیرات پیش بینی شده است.

لوله های پاس 2 و 3 از دو نوع لوله های معمولی (Plain Tube) و لوله های مقاوم (Stay Tube) تشکیل شده اند که لوله های معمولی با روش اکسپندکاری انتهای لوله ها آب بندی شده و دو سر لوله های مقاوم به صفحه لوله ها جوشکاری می گردند. بعد از اتمام کلیه مراحل جوشکاری در ساخت و قبل از انجام عایق دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک قرار می دهند. بدین صورت که دریچه های آدم رو و دست رو را باز کرده و داخل دیگ را کاملاً شستشو می نمایند و بعد از بستن و آب بندی کردن درب ها ، دیگ را پر از آب و هواگیری نموده و فشاری تا 5/1 برابر فشار طراحی دیگ به آن اعمال می نمایند. سپس تمام قسمت های دیگ را با دقت کامل کنترل کرده تا از عدم وجود نشت در قسمت های مختلف آن بخصوص از محل لوله های اکسپند شده اطمینان حاصل نمایند. جهت تخلیه آب دیگ بایستی حوضچه یا مخزنی در نزدیکی شیر تخلیه آب ایجاد گردد حوضچه فوق پر از آب بوده و قسمت بالای آن به چاه راه داشته باشد و لوله تخلیه دیگ جهت خفه شدن بخار به داخل حوضچه هدایت گردد و دریچه حوضچه می بایستی به طور متحرک پوشانیده شود.





اطلاعاتی کلی در مورد آب تغذیه دیگ های بخار

امروزه در صنعت انواع مختلف دیگ بخار ساخته می شد که از نظر شکل و ساختمان داخلی و ظرفیت تولید بخار در واحد مسطح و فشار کار با هم تفاوت دارد ولی حاصل کار همه دیگ ها و پدیده هائیکه ممکن است در رابطه با مصرف آب غیر استاندارد در ضمن کار آنها پیش آید کم و بیش شبیه یکدیگر است و بیشتر اختلاف در سرعت تشکیل این اشکالات است.

مهمترین اشکالاتی که در اثر مصرف آب خارج از استاندارد در دیگ های بخار ایجاد می شود عبارتند از :

1- تشکیل رسوب

2- خوردگی

3- حمل مواد توسط بخار

4- شکنندگی قلیائی فلز دیگ بخار

1- تشکیل رسوب

در تمام آب های معمولی مقادیر مختلف از نمک های معدنی بشکل محلول و بعضی ترکیبات به صورت نامحلول وجود دارد اگر مواد نامحلول آب را بوسیله فیلتر شنی از آن جدا کنیم در حرارت معمولی احتمال نامحلول شدن نمک های محلول بسیار کم است ولی اگر آب را حرارت بدهیم بدون شک قسمتی از نمک های نامحلول ته نشین می شود.

مکانیزم واقعی ته نشین شدن رسوب از دو مرحله تشکیل می گردد در ابتدا رسوب در محل تشکیل و در مرحله دوم این رسوب در روی سطوح انتقال حرارت دیگ بخار ته نشین می گردد و در آنجا حرارت دیده و بصورت پوسته سختی در می آید.

مکانیزم عمده تشکیل رسوب از طریق بلورین شدن نمک های تشکیل دهنده رسوب از محلول اشباع شده آنها در لایه نازک مجاور سطوح حرارتی دیگ بخار می باشد بطور کلی مشخص شده است که نمک های تشکیل دهنده رسوب آنهایی هستند که با افزایش درجه حرارت حلالیتشان در آب کم می شود. سولفات کلسیم برای این مورد مثال بسیار خوبی است قابلیت انحلال این جسم که در حرارت معمولی بیش از دو گرم در لیتر است در درجه حرارت 220 درجه سانتیگراد به حدود 04/0 گرم در لیتر کاهش می یابد بدین جهت در تشکیل رسوبات سخت دیگ بخار نقش مهمی دارد.

در ادامه بررسی دلایل تشکیل رسوب ، لازم است متذکر شد بزرگترین دلیل چسبیدن رسوب روی جدار دیگ و تشکیل رسوبات سخت ناصاف بودن جدار داخل دیگ ها و لوله های آتش خوار می باشد. زیرا این ناصافی ها تکیه گاه خوبی برای اولین جوانه های بلورین است و از آن پس نمک هائی که به تدریج نامحلول می شود روی شبکه بلورین اولیه شسته و موجب نمو آن خواهد شد.

1-1- تأثیر رسوب روی لوله های تبادل حرارتی دیگ بخار

رسوبات مختلفی که روی سطوح حرارتی دیگ بخار بوجود می آید از نظر مشخصات فیزیکی با یکدیگر تفاوت دارند. مثلاً رسوبات کربنات که نرمتر از رسوبهای دیگر است اگر در نتیجه تجزیه بیکربناتها بوجود آمده باشد دارای خلل زیادی است این خلل در ضمن کار دیگ و بخار آب تولید می شود که ضریب انتقال حرارت آن کوچکتر از آب مایع است بنابر این مانع بزرگی در راه انتقال گرما به آب دیگ بوجود می آید و راندمان دیگ کم می شود در صورتی که رسوب های سولفاتی که معمولاً خیلی سخت هستند و به سختی از بدنه دیگ جدا می شوند کمتر دارای خلل و فرج بوده و ضریب انتقال حرارت آنها از رسوب های کربناتی بزرگتر است همچنین ضریب انبساط طولی کوچکی هستند در موقع گرم شدن دیگ نمی توانند به اندازه ورقهای فولاد بدنه دیگ منبسط شود در نتیجه در بعضی نقاط که ضخامت قشر رسوب زیاد است بواسطه جلوگیری از انتقال گرما بدنه دیگ سرخ شده است قشر نامبرده ناگهان ترک خورده آب به فلز سرخ شده می رسد این عمل علاوه بر تبخیر ناگهانی آب و بالا رفتن فشار دیگ موجب تولید مقداری گاز هیدروژن می شود که ممکن است با اکسیژن موجود در دیگ ترکیب و سبب انفجار دیگ شود.

کم شدن راندمان حرارتی دیگ بخار بر اثر رسوبات چندان قابل ملاحظه نیست در صورتی که ایجاد اختلاف درجه حرارت بین جدار داخلی و خارجی دیگ اهمیت خیلی زیادی دارد و بیشتر اوقات موجب انفجار و تلفات جانی و مالی فراوان می شود.

2- خوردگی در دیگ ها CORROSION :

بطور کلی تأثیر آب روی فلز دیگ بخار و نتیجه آن را که انتقال تدریجی مقداری از فلز بداخل آب می باشد خوردگی دیگ بخار گویند. بطور خلاصه دلایل خوردگی در دیگ های بخار عبارت اند از :

2-1- PH آب که بستگی به نمک ها و گازهای حل شده در آب دارد مثلاً انحلال گاز کربنیک آزاد یا نمک های منیزیم موجب بروز خاصیت اسیدی و خورندگی می شود.

گزارش کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخارکاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخارکارورزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخاردانلود گزارش کارآموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخارتکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخارتکنولوژیصنعتیکاربرددیگ های بخار

گزارش کاراموزی تولیدات صنایع پلاستیکی قالب سازی

گزارش کاراموزی تولیدات صنایع پلاستیکی قالب سازی در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	پلیمر
بازدید ها	9
فرمت فایل	doc
حجم فایل	391 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تولیدات صنایع پلاستیکی قالب سازی در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

قالب سازی سریع 1

قالب سازی rtv silicon…. 2

مراحل فرآیند ساخت قالب سیلیکونی 3

فرآیند ketool 4

تفت جوشی مستقیم فلزی 5

جوشکاری در قالب سازی 6

خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی چند نمونه لز جوش 10

آنالیز تقریبی فلز جوش 11

قالبهای دایکاست 17

ریخته گری در قالب دو غابی 18

پس زمینه تاریخی 38

اولین تعریف از ماشین کاری سریع 42

برخی معایب استفاده .... 44

فلزات غیر فرو فلزات فرو 46

سنگ زنی خزشی 54

منبع 56







مقدمه

انگیزه ای فراگیر صنعتگران کشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا کیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می کند.

با تکیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به کارگیری تکنولوژی هایی که با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در کنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود کیفیت خدمات و کسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. که این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید کنندگان و صنعت گران کشور.

قالب سازی سریع

لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RPساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فـــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.

مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:

زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد.

هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.

به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند.

قالب سازی RTV Silicon Rubber

یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:

ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP

پرداخت و تمیزکاری الگو

اتصال سیستم راهگاهی به الگو

قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.

مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.





فرآیند Ketool3D

در فرآیند Ketool3D از تفت جوشی ذرات پودر فولاد برای ساخت قالب، استفاده می شود. این فرایند، معمولا با طراحی CAD اینسرتهای سنبه و ماتریس قالب تزریق مورد نظر آغاز می شود. مدل CAD اینسرتها، توسط فرایند استریولیتوگرافی یا دیگر فرایندهای RP، به الگوهای سنبه و ماتریس با صافی سطح مناسب، تبدیل می گردد. با ریختن مایع سیلیکونی در اطراف الگوها، قالب سیلیکونی سنبه و ماتریس بدست می آید. سپس درون قالبهای سیلیکونی پودر فلز و چسب ریخته شده و پخت می شود. اینسرتهای سنبه و ماتریس بدست آمده در این مرحله به حالت سبز هستندکه به این منظور آنها را درون کوره قرار می دهند تا چسب بین آنها از بین رود، فضاهای خالی بین ذرات فلزی با نفوذ مس موجود درکوره پر می شود.

حاصل کار، اینسرتهایی با تقریبا 70% فولاد و 30% مس است، این اینسرتها بعد از ماشینکاری و ایجاد سوراخ پینهای بیرون انداز، درون پایه های قالب محکم می شوند.

زمان هدایت ساخت در این فرایند بین 4 تا 6 هفته بوده، و در مقایسه با روشهای سنتی ساخت قالبهای تزریق، هزینه ها حدود 25 تا 45 در صد کمتر می باشد. قالبهای بدست آمده توسط این روش دارای کیفیت و صافی سطح بسیار خوبی هستند.





تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS

در روش DMLS بر روی پودرهای فلزی به طور مستقیم توسط دستگاه تفت جوشی با توان لیزر بسیار بالا کار می شود. معمولا دستگاه برای ساخت اینسرتهای قالب استفاده می شود، اما ساخت قطعات فلزی نیز توسط آن امکان پذیر است. مواد مورد استفاده در فرایند DMLS عبارتند از:

1. مواد پایه برنزی که در ساخت قالبهای تزریق استفاده می شود و این قالبها را می توان در ساخت حداکثر 1000 قطعه از جنسهای مختلف استفاده نمود.

2. مواد پایه فولادی که در ساخت قالبهای تزریق، جهت تولید 100000قطعه پلاستیکی، بکار می روند.

ساخت یک قالب تزریق به این روش، حدود 2 هفته به طول می انجامد، در صورتیکه ساخت همین قالب بروش ماشینکاری تقریبا به 10 هفته زمان نیاز دارد. بعلاوه هزینه ساخت قالب به این روش به مراتب کمترمی باشد. قالبها یا قطعات تفت جوشی شده با پودر برنز، پس از تفت جوشی، بمنظور افزایش چگالی، توسط یک رزین عالی نفوذ دهی می شوند. در مورد پودرهای فولادی، فرایند قادر است قطعاتی با چگالی 95% ایجاد نماید، که در این حالت دیگر به نفوذ دهی نیاز نمی باشد. قطعات ساخته شده بروش DMLS ، دارای دقت و صافی سطح خوبی می باشند. البته صافی سطح در پودرهای پایه فولادی نیاز به بهبود دارد، علاوه بر اینکه ساخت قطعات فولادی به آهستگی انجام می گیرد.

جوشکاری در قالب سازی

جوشکاری اولتراسونیک شامل استفاده از انرژی صوتی با فرکانس بالا برای نرم کردن و ذوب کردن ترموپلاستیک ها در منطقه جوش است . قسمت هایی که باید به یکدیگر جوش داده شوند زیر فشار روی هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونیک با فرکانس 20 تا 40 کیلو هرتز قرار می گیرند. موفقیت جوش به طراحی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی که جوش داده می شوند بستگی دارد.

ریختگری در غالب دوغابی

مزایا و محدودیتها

الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : - تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده که توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امکان پذیر می شود. - مواد قالب و نیز تکنیک بالای این فرایند،‌- امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یکنواخت را میدهد. - این روش برای تولید کلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به کار می رود . همچنین امکان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. - توسط این فرآیند امکان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینکاری و تمام کاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینکاری بد از بین می رود. - در این روش امکان تولید قطعات با خصوصا متالورژیکی بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود که در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –

ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می شود . - هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.

انواع روشهای ریخته گری دقیق:

در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد که عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور کلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلکه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیکی پوسته ای سرامیکی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده کربنی ، فولادهای آلیاژی ،‌فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به کار می رود به طور شماتیک روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند که به ترتیب عبارتند از:

الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیکی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.

ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیک معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شکل و اندازه دارد) حول یک راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند که سه روش معمولتر است و عبارتند از:

روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .

روش دوم: این روش که به جوشکاری مومی معروف است بدین ترتیب است که محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است که محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیکی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیکی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..

ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیکی فرو برده می شود. درنتیجه یک لایه دو غاب سرامیکی روی مدل را می پوشاند

د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.‌تایک لایه نازک درسطح آن تشکیل شود .

ه: پوسته سرامیکی ایجاده شده در مرحله قبل کاملاخشک می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تکرار می شود . تعداد دفعات این تکرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی که از پودرهای نرم تهیه شده ،‌استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.

ز: مدول مومی یا پلاستیکی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود که انبساط موم سبب تنش وترک در قالب نشود

ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سرامیکی شکسته میشود.

ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.

گزارش کاراموزی تولیدات صنایع پلاستیکی قالب سازیکاراموزی تولیدات صنایع پلاستیکی قالب سازیکارورزی تولیدات صنایع پلاستیکی قالب سازیدانلود گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیکی قالب سازیتولیدات صنایع پلاستیکی قالب سازیتولیداتصنایع پلاستیکیقالب سازی

گزارش کاراموزی تعمیر دستگاه صوتی و تصویری

گزارش کاراموزی تعمیر دستگاه صوتی و تصویری در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
بازدید ها	9
فرمت فایل	doc
حجم فایل	4576 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تعمیر دستگاه صوتی و تصویری در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه صفحه یک

بررسی شانسی منبع تغذیه 1

معایب مربوط به شاسی غیر ایروزله 4

معیوب بودن تراشه 631 12

معایب بخش عمودی 18

معایب مربوط به بخش افقی 27

خرابی دیود کاسکاد 32

طرز کار اهمتر 35

سرویس ضبط 40

غلطک 43

نکاتی در مورد موتورها 47

چگونگی خارج شدن نوار پس از تمام شدن نوار... 49

دو نکته در مورد پخش دو لب 51

عیب های مکانیکی در مورد کلیدهای ضبط 52

ساختمان پخش صدا در ضبط استریو 54

آنتن 54

تاریخچه 55

نحوه اختراع اولین آنتن 55

راهنمای تنظیم آنتن 61

ایستگاه مرکزی 62

پیوست 65

منابع 67







مقدمه

امروزه با توسعه صنایع کوچک و بزرگ در کشور، فرصت های شغلی زیادی برای مهندسین برق فراهم شده است و اگر می بینیم که با این وجود بعضی از فارغ التحصیلان این رشته بیکار هستند، به دلیل این است که این افراد یا فقط در تهران دنبال کار می گردند و یا در دوران تحصیل به جای یادگیری عمیق دروس و در نتیجه کسب توانایی های لازم، تنها واحدهای درسی خود را گذرانده اند.

همچنین یک مهندس خوب باید، کارآفرین باشد یعنی به دنبال استخدام در موسسه یا وزارتخانه ای نباشد بلکه به یاری آگاهی های خود، نیازهای فنی و صنعتی کشور را یافته و با طراحی سیستم ها و مدارهای خاصی این نیازها را برطرف سازد. کاری که بعضی از فارغ التحصیلان ما انجام داده و خوشبختانه موفق نیز بوده اند.”

دکتر کمره ای نیز در این زمینه می گوید:

“اگر یک فارغ التحصیل برق دارای توانایی های لازم باشد، با مشکل بیکاری روبرو نخواهد شد. در حقیقت امروزه مشکل اصلی این است که بیشتر فارغ التحصیلان توانمند و با استعداد این رشته به خارج از کشور مهاجرت می کنند و ما اکنون با کمبود نیروهای کارآمد در این رشته روبرو هستیم.”

یکی از اساتید مهندسی برق دانشگاه علم و صنعت ایران نیز در مورد فرصت های شغلی فارغ التحصیلان این رشته می گوید:

“طبق نظر کارشناسان و متخصصان انرژی در کشور، با توجه به نیاز فزاینده به انرژی در جهان کنونی و همچنین نرخ رشد انرژی الکتریکی در کشور، سالانه باید حدود 1500 مگاوات به ظرفیت تولید کشور افزوده شود که این نیاز به احداث نیروگاههای جدید و همچنین فارغ التحصیلان متخصص برق و قدرت دارد.





صفحه یک

آشنایی با محل کار آموزی :

کارگاه (الکتریکی جواد) واقع در ابهر خیابان ولیعصر کوچه یخچال ، که این کارگاه در زمینه تعمیر دستگاههای صوتی و تصویری از قبیل تلویزیون ، رادیو و ضبط و غیره فعالیت دارد.







بررسی شانسی منبع تغذیه

شکل(1) زیر قطعات منبع تغذیه را روی شاسی تلویزیون نشان می دهد. طرح مدار چاپی منبع تغذیه مطابق شکل (2) است.



در شکل (3) نیز مدار کامل منبع تغذیه رسم شده است. برای بررسی، مدار منبع تغذیه را به دو بخش کلی به شرح زیر تقسیم بندی می کنیم.

الف- بخش شاسی غیر ایزوله که قبل از ترانسفورماتور را تشکیل می دهد.

ب- بخش شاسی ایزوله که از ثانویه ترانسفورماتور به بعد را تشکیل می دهد.

معایب مربوط به بخش افقی

شناسایی بخش افقی

بخش افقی یکی از قسمت های مهم تلویزیون را تشکیل می دهد . این قسمت نسبت به بخش های دیگر آسیب پذیر تر است زیرا در قسمت افقی توان زیادی تلف می شود و گرمای زیادی به وجود می آید . در این قسمت به بررسی برخی از معایب مربوط به بخش افقی می پردازیم.

خرابی تراشه 2260

اگر مدار نوسان ساز افقی داخل تراشه 2260 معیوب شود ، نوسان افقی به وجود نمی آید و تقویت کننده خروجی افقی از کار می افتد در این شرایط ولتاژ زیاد قطع می شود و تصویر و نور وجود ندارد. در ضمن بخش خرجی عمودی هم از کار می افتد . شکل 39 تراشه 2260 و نوسان ساز افقی داخل آن را نشان می دهد.

معیوب شدن تراشه 526

معیوب شدن تراشه 526 که نقشه بلوکی آن در شکل 40 مشاهده می کنید سبب می شود نوسان ایجاد شده توسط نوسان ساز افقی تقویت نشود و به خروجی افقی نرسد در این شرایط ترانزیستور تقویت کننده خروجی افقی از کار می افتد و ولتاژ زیاد قطع می شود با قطع شدن ولتاژ زیاد ، نور و تصویر به وجود نمی آید و خروجی عمودی نیز از کار می افتد.

شکل 40

معیوب شدن ترانزیستور تقویت قدرت خروجی افقی:

در شکل 41 ترانزیستور 572 را در نقشه مدار تلویزیون مشاهده می کنید. معیوب شدن این ترانزیستور به دو صورت بروز می کند . ممکن است پایه های ترانزیستور نسبت به یکدیگر قطع شوند یا بین آنها اتصال کوتاه رخ دهد.



لامپ سری برای میز کار:

چنانچه یک پریز برق و یک لامپ 100 وات را به طور سری مطابق شکل به هم ببندیم هنگامی که دو شاخ دستگاه خود را در این پریز قرار دهیم در صورت عدم اتصالی در دستگاه، لامپ 100 وات کم نور روشن می شود ولی اگر دستگاه اتصالی داشته باشد لامپ 100 وات پر نور روشن می شود (چنانچه دستگاهی را که اتصالی دارد به پریز برق دیگری وصل کنیم دائماً باعث قطع شدن فیوز برق می شود ولی با قرار دادن دو شاخ دستگاه مورد نظر در پریز برق لامپ سری، فیوز سوخته و فقط لامپ 100 وات پر نور روشن می شود).

لیست قطعات مورد نیاز برای یک تعمیر کار داریو- ضبط

1-فیوز نیم آمپر، یک آمپر، سه آمپر

2-مقاومت های کربنی یک اهم، ده اهم، صد اهم، یک کیلو اهم، نیم وات

3-مقاومت کربنی نیم اهم و یک اهم یک وات

4-مقاومت سیمی و آجری ده اهم و صد اهم و یک کیلو اهم ده وات

5-انواع تسمه، قرقره، چرخ، غلطک، پولی، موتور

6-ترانس های 6، 5/7، 9، 12 ولتی نیم آمپر

7-دیود رکتی فایر (یکسوساز) 1N4001، دیود چهار سر (پل دیود)، دیود سه سر

8-دیود شیشه ای 1N4148

9-دیود آشکار ساز 1N60

10- نخ (زه) مخصوص برای رادیو، گیره، انبردست، دم باریک، سیم چین، انواع پیچ گوشتی

11- انواع دو شاخ برق (نرگی برق) و فیش ماده گی برق

12- اسپری خشک و متوسط

13- خازن های شیمیایی 47 میکروفاراد، 10 ولتی- 220 میکروفاراد، 16 ولتی

14- سیم شیلددار

15- انواع بلندگو

16- انواع هد

17- آی سی های TBA800, UPC1001, C575, LA4100 و…

18- ترانزیستورهای

AC187, B324, 2SB337, 2N3055, Ad162, AD161, BD136, BD135, C1060, A634, A733, D400, C945

طریقه کار با اهمتر، شکل نقشه ای قطعات و تست آنها











طرز کار اهمتر:

نام دیگر اهمتر، مولتی متر یا آوومتر می باشد.

وظیفه اهمتر:

اندازه گیری مقدار مقاومت، مقدار ولتاژ متناوب، مقدار ولتاژ مستقیم و مقدار جریان می باشد.

طریقه کار قسمت اهمتر و طرز اندازه گیری مقاومت:

ابتدا کلید سلکتور اهمتر را روی R x 1 گذاشته و دو فیش اهمتر را به هم اتصال می دهیم، عقربه باید حرکت و روی صفر بایستد و در غیر این صورت پیچ تنظیم صفر اهمتر باید تنظیم شود و اگر تنظیم نشد باطری قلمی 5/1 ولتی داخل اهمتر ضعیف است. (باطری 9 ولت کتابی مربوط به قسمت R x 10K هست). سپس دو فیش اهمتر را بدو سر مقاومت می زنیم.

البته دقت شود که هر دو دست به فیش های اهمتر تماس نداشته باشد. اگر عقربه حرکت نردک کلید را روی R x 10 و یا R x 100 و یا (R x 1000) R x 1K قرار دهیم. به طور مثال: اگر کلید که روی R x 100 بود، عقربه روی خط مدرج شده قسمت زیر روی عدد 50 ایستاد، می گوییم مقدار مقاومت برابر است با (اهم 50 x 100 = 5000 ) و اگر کلید را در این حالت روی R x 1K قرار دهیم عقربه روی 5 می ایستد که مقدار مقاومت باز هم برابر است با5 x 1k = K (اهم 5000).

هر بار که کلید روی R x 1 یا R x 10 یا… قرار می دهیم باید پیچ تنظیم صفر مجدداً تنظیم شود.

هر بار که کلید روی R x 1 یا R x 10 یا… قرار می دهیم باید پیچ تنظیم صفر مجدداً تنظیم شود.

طریقه کار قسمت AC یا اندازه گیری ولتاژ متناوب:

برای اندازه گیری ولتاژ AC (ولتاژ متناوب) کلید سلکتور را در قسمت AC – v باید قرار داد (ولتاژ AC قطب مثبت و منفی ندارد) اگر کلید را روی رنج 10 قرار دهیم ولتاژ را روی خط 10 می خوانیم و اگر کلید روی 50 باشد روی خط 50 و اگر کلید روی 250 باشد روی خط 250 می خوانیم و اگر کلید روی 500 قرار داشته باشد مقدار ولتاژ را روی خط صفر تا 50 خوانده و در 10 ضرب می کنیم.

طریقه کار قسمت ولتاژ مستقیم یا برق باطری:

برای اندازه گیری ولتاژ DC (برق باطری با آداپتور) کلید سکتور را روی قسمت DC – V باید قرار داده، برق DC دارای قطب مثبت و منفی است و باید فیشها را منفی به منفی و مثبت به مثبت بزنیم، در غیر این صورت عقربه، به جهت مخالف حرکت می کند. برای خواندن ولتاژ DC همانند ولتاژ AC عمل می شود، یعنی اگر کلید روی 10 بود مقدار ولتاژ بر روی خط مدرج بین صفر تا 10 و اگر روی 50 بود بر روی خط صفر تا 50 و اگر روی 250 بود روی خط مدرج صفر تا 250 خوانده می شود.

گزارش کاراموزی تعمیر دستگاه صوتی و تصویریکاراموزی تعمیر دستگاه صوتی و تصویریکارورزی تعمیر دستگاه صوتی و تصویریدانلود گزارش کارآموزی تعمیر دستگاه صوتی و تصویریتعمیر دستگاه صوتی و تصویریتعمیردستگاهصوتی و تصویری

گزارش کاراموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو

گزارش کاراموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	7
فرمت فایل	doc
حجم فایل	79 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	56

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه تأسیس ایران خودرو:

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مردادماه 1341 با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم، یک هزار ریالی به ثبت رسید واز مهرماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.

ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار گردید. این شرکت با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران درتاریخ 27/2/1362 به نام شرکت ایران خودرو « سهامی عام» تغییر یافت و اولین شرکت خودروسازی بود که

توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد.

ساخت سواری:

بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد ( صنایع و معادن) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال ( ایران خودرو فعلی) اجازه داده شد درمورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام می کند اجازه تأسیس کارخانجات ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر درتاریخ 20/6/1345 به این شرکت داده شد.

شرکت فوق سپس بر اساس قراردادی با کارخانه « روتس» انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل « هیلمن هانتر» و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد. در سال 1346 تأسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6 هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346 اولین اتومبیل های سواری با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق( کرایسلر بریتانیای فعلی) به تولید رسید.

اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد پیکان بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه می شد در این سال وانت پیکان و تاکسی پیکان هم به آن اضافه شد و در سال 1347 و 1348 علاوه بر این سه نوع پیکان کار هم به بازار عرضه شد و پیکان اتوماتیک نیز در سال 1349 به تولیدات افزوده شد. در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می شد: دولوکس، وانت، کار، جوانان، تاکسی و اتوماتیک.

خط تولید پیکان 1800 درتاریخ 12/9/1369 توسط ریاست جمهوری کشورمان افتتاح شد با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه گذاری مجدد برای قالب های بدنه و تجهیزات مورد نیاز ایران خودرو تصمیم گرفت و از سال 1368 پژو 405 را در مدل های GL و GLX تولید کند.

در ادامه مطالعات و اقدامات لازم برای توسعه ساخت داخل، ایران خودرو اقدام به خرید بخشی از ماشین آلات تولیدی شرکت تالبوت کرد تا پس از بازسازی و راه اندازی، از آنها برای آموزش تکنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تحقیق تکنولوژی خودرو سازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه درکارخانجات ایرانی، تولید قطعات یدکی قوای محرکه پیکانهای موجود و تولید قطعات یدکی خودروهای آتی استفاد کند.
ساخت مینی بوس

در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 319 و کومر در مجتمع شمالی شرکت آغاز شد یا به بازار آمدن مدل مینی بوس 309 مرسدس بنز دراروپا، در سال 1347 ایران ناسیونال ( ایران خودرو فعلی) تولید مدل قدیمی مینی بوس را تعطیل و مدل 309 جدید را به بازار عرضه کرد.

در سال 1345 خطوط تولید سالن فوق به مدل 309 شاسی بلند 17 نفره تغییر یافت و کماکان تا سال 1356 روزانه در دو شیفت کاری به تولید ادامه داد. پس از انجام تعمیرات و بازسازی خطوط در سال 1365 طراحی و ساخت مدل جدید مینی بوس 508 با ظرفیت 21 نفر درمدل های سقف بلند و معمولی در دستور کار قرار گرفت و خط جدید تعویض اطاق مینی بوس راه اندازی شد. محصول جدید این کارخانه به نام مینی بوس 309 سقف بلند تحت عنوان « سینما سیار» طراحی و در تاریخ 30/6/1369 اولین نمونه آن تولید شد.
ساخت اتوبوس

تولید اتوبوس در این کارخانه، از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدل بنز( او. پی) تحت لیسانس مرسدس بنز ظرفیت تولید به 6 دستگاه در روز افزایش یافت. به منظور نوسازی کارخانه اتوبوس سازی و بهره گیری از تکنولوژی پیشرفته و برای افزایش کیفیت و تعداد اتوبوس با استانداردهای جدید از سال 1361 پروژه افزایش تولید اتوبوس زیر نظر سازمان مهندسی ایران خودرو و در سالنی به مساحت 48000 مترمربع آغاز و سپس کار با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران ادامه یافت و در اواسط سال 1365 اجرای طرح با مدیریت جدید دوباره زیر نظر ایران خودرو قرار گرفت و در فروردین ماه سال 1367 سالن جدید پروژه افزایش تولید اتوبوس افتتاح و تولید خود را آغاز نمود. هدف این پروژه افزایش تولید اتوبوس روزانه 8 دستگاه در انواع شهری، بین شهری و دولوکس و همچنین تعداد چهار دستگاه شاسی مجهز به نیروی محرکه به منظور واگذاری به واحدهای مستقل اطاق سازی بوده است.
کارخانه موتور سازی

کارخانه موتور سازی شرکت ایران خودرو با هدف ساخت بدنه موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور ونیم موتور 1600 و 1725 دو کاربوراتور با مساحت 25917 متر مربع در دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور در سال 1350 تأسیس شد تولید قطعات ششگانه موتور 1600( سیلندر، سر سیلندر، اگزوز، فلایویل، کفی یاتاقان، دنده میل سوپاپ) در کارخانه ریخته گری و تراشکاری، این قطعات و مونتاژ آنها به همراه سایر قطعات درکارخانه ماشین شاپ در مهرماه سال 1353 افتتاح و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی( از سال 1358 تا 1363) با وضعیت مشابه تولید ادامه داشت واز سال ( 1364 تا 1367)عمده فعالیت ها را تولید قطعات دفاعی تشکیل می داد. در اوایل سال 1370، برنامه چهار ساله مجتمع موتور سازی در زمینه ساخت موتور پیکان 1600 به تصویب رسید و زمینه های اجرایی آن فراهم شد.
کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی

این کارخانه با نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد این کارخانه از تاریخ 19/10/1368 به کارخانه تولید لوازم تکمیلی و تزئینی تغییر نام داد و در حال حاضر تحت همین عنوان مشغول به فعالیت است. مراحل این کارخانه عبارتند از اسکلت سازی، رنگ، تودوزی، رویه و مونتاژ رویه با اسکلت صندلی لازم به ذکر است کلیه قطعات تزئینی داخل اتوبوس، مینی بوس، سواری و وانت نیز دراین کارخانه ساخته و همچنین روزانه 140‌دستگاه‌جلو‌داشبورد‌سواری و وانت در این کارخانه تولید می‌شود.





ـ نصب کاسه نمد میل لنگ: بعد ازتست سفتی موتور، کاسه نمد میل لنگ را در محل خود نصب می کنند کاسه نمد از خروج روغن داخل سیلندر جلوگیری می کند و حرکات دورانی را آب بندی می کند لازم به ذکر است که کاسه نمد را در سمت جلوی موتور پژو و در قسمتی که فلایویل قرار گیرد نصب می کنند.

ـ نصب پولکی: پولکی روی بدنه سیلندر قرار می گیرد. این قطعه هنگامی که فشار داخل سیلندر بالا می رود از محل خود خارج شده و از صدمه دیدن موتور جلوگیری می کند.

ـ نصب پین فلایویل و پین دینام: پین فلایویل و دینام قطعات کوچکی هستند که در محل مربوط به نصب فلایویل و دینام قرار می گیرند برای هدایت آنها به منظور بستن پیچهایشان.

ـ نصب لوله خروج بخار روغن: این لوله در قسمت پایین سیلندر قرار می گیرد و بخار روغن ایجاد شده در بالای فضای کارتل را به قسمت بالای سیلندر انتقال می دهد تا مجدداً مورد استفاده قرار گیرد.

ـ نصب پمپ روغن: پمپ روغن یا اویل پمپ روغن موجود درکارتل را به داخل موتور می فرستد و نیروی لازم جهت این کار را زا میل لنگ بدست می آورد. مجموعه اویل پمپ را از پمپ، زنجیر، چرخ دنده و قاب چرخ دنده تشکیل شده است و بعد از نصب اویل پمپ قاب زنجیر بر روی زنجیر نصب می گردد که از صدمه دیدن زنجیر جلوگیری می کند. پمپ روغن دارای سوپاپ فشار شکن می باشد و هنگامی که فشار روغن بیش از حد شود سوپاپ آزاد می گردد و فشار را کاهش می دهد.

ـ نصب واتر پمپ: بعد از نصب قاب زنجیر واتر پمپ درکنار آن نصب می گردد که وظیفه آن انتقال آب به داخل سیلندر است و آب را از رادیاتور دریافت می کند. واتر پمپ نیروی مورد نیاز خود را به وسیله تسمه از میل

لنگ به دست می آورد.

ـ نصب محفظه بخار: محفظه بخار در ابتدای لوله بخار و در داخل سیلندر نصب می شود و وظیفه آن جمع آوری بخار روغن در محفظه کارتل است و سپس هدایت آن به داخل لوله بخار روغن برای استفاده مجدد آن.

ـ نصب کارتل: بعد ازانجام کلیه مراحل ذکر شده تا به اینجا حال نوبت به نصب کارتل می رسد. کارتل محفظه ای است برای جمع آوری و نگهداری روغن و منبع تغذیه اویل پمپ است برای نصب آن ابتدا چسبی مخصوص دور کارتل کشیده می شود سپس روی سیلندر قرار می گیرد و به وسیله تعداد زیادی پیچ محکم می شود همچنین کارتل دارای پیچ تخلیه می باشد که ر زمان تعویض روغن مورد استفاده قرارمی گیرد.

ـ نصب سنسور ضربه: (Nocked sensor) این سنسور روی بدنه سیلندر موتورهای L3 نصب می شود و حرکات و ضربات پیستون را به ECU انتقال می دهد و در صورت غیر عادی بودن حرکت پیستونها ECU با دریافت اطلاعات و تجزیه و تحلیل آنها باارسال فرمان تصحیح کننده حرکات پیستون را منظم می کند.

ECU‌سیستم‌کنترل‌و‌تنظیم قسمتهای مختلف موتور است و دریافت و‌ارسال

پیغامهای خود را به وسیله سنسورهای موجود در قسمتهای مختلف موتور انجام می دهد. ECU ورودیها و خروجیهایی به شرح زیر دارد:

ورودیها: سنسور هوای ورودی، سنسور ضربه، سنسور دما، سنسور گرم کن، پتانسیومتر دریچه گاز.

خروجیها: پاشش سوخت، شمع، انژکتور کوئل دوبل، استپر موتور

ـ نصب فلایویل: فلایویل دارای دو چرخ دنده است و روی میل لنگ نصب می شود و به اصطلاح جلوی موتور می باشد. چرخ دنده اول فلایویل به نام دنده استارت است و در هنگام استارت موتور این چرخ دنده حرکت می کند و دنده های آن ریز است. چرخ دنده دوم دنده های درشت دارد که این دنده ها با زاویه 6 درجه نسبت به یکدیگر قرار گرفته اند و تعداد آنها 60 عدد است ولی 2 تا از این دنده ها برداشته شده و تعداد آنها را به 58 عدد کاهش داده این عمل به این دلیل است که با هر یک بار دور زدن فلایویل و گذشتن قسمتی که دنده ندارد از جلوی سنسور به ECU پیغام داده می شود که میل لنگ یک دور کامل زده است و با این پیغام دو کار انجام می شود:

1ـ تعیین دور موتور

2ـ موقعیت پیستون مشخص می شود.

ـ نصب دیسک صفحه: دیسک و صفحه روی فلایویل قرار گرفته و محکم می شود وظیفه آن جداسازی نیروی دورانی میل لنگ از گیربکس است به این صورت که با گرفتن کلاژ به وسیله راننده شفت گیربکس به داخل دیسک و صفحه رفته و صفحه را عقب می کشد و با جدا شدن صفحه از موتور ارتباط میل لنگ و گیربکس قطع شده و امکان عوض کردن دنده به وسیله راننده به وجود می آید.

ـ نصب سر سیلندر: برای نصب سر سیلندر باید وضعیت پیستونها مشخص شود به این صورت که پیستون 2و3 بالا و پیستون 1و4 پایین قرار گیرد سپس سرسیلندر که مونتاژ آن ذکر خواهد شد در محل خود روی سیلندر قرار می گیرد.

ـ فیلرگیری: این کار برای تنظیم سوپاپ دود و هوا که روی سیلندر قرار دارند انجام می شود به این طریق که در مرحله مونتاژ سرسیلندر روی سوپاپها و زیر استکانی شیم با مبنای 3 قررا می دهند( ضخامت شیم 3 میلیمتر است) شیمها قطعات دایره ای شکلی هستند برای تنظیم حرکت سوپاپها سپس درمرحله فیلرگیری ازتیغه های فیلرگیری با شماره های 20 برای سوپاپ هوا و 40 برای سوپاپ دود استفاده می کنند.

روش فیلرگیری: برای فیلرگیری سوپاپ هوا باید جلوی بادامک رو به سمت اپراتور قرار گیرد و اپراتور تیغه شماره 20 را بین بادامک و استکانی قرار می دهند و این تیغه نباید از فاصله بین آنها رد شود ولی ممکن است چند حالت پیش آید: ( اندازه های فیلرگیری پژو برحسب mm است)

1ـ تیغه شماره 20 رد می شود سپس تیغه شماره 25 را امتحان می کنیم اگر از فاصله مذکور رد نشد اصطلاحاً 25 تا اضافه می کنیم یعنی شیمی را انتخاب می کنیم که ضخامت آن 025/0 بیشتر از ضخامت شیم مبنای 3 است و به همین ترتیب هرچه تیغه های فیلرگیری به سمت عدد بیشتر رود به همان تعداد 25 تا اضافه می کنیم.

2ـ تیغه شماره 20 رد نمی شود پس به سراغ تیغه شماره 15 می رویم اگر رد شد مشکلی نیست ولی اگر شماره 15 رد نشد باید 25 تا کم شود یعنی شیمی با ضخامت 025/0 کمتر از شیم مبنا و سپس به تیغه شماره 10 می رویم و همین اعمال را تکرار می کنیم و به تعداد مورد نیاز شیمها را کاهش ضخامت می دهیم.

ـ نصب لوله روغن: این لوله روی میل سوپاپ نصب می شود و وظیفه آن رساندن روغن به کپه های میل سوپاپ می باشد.

ـ نصب چرخ دنده سر میل سوپاپ: این چرخ دنده به وسیله تسمه به میل لنگ متصل می شود و نیروی لازم را جهت چرخش و به حرکت در آوردن سوپاپها را به دست می آورد. به ازای دو دور کامل چرخیدن میل لنگ میل سوپاپ یک دور می چرخد.

ـ نصب چرخ دنده میل لنگ: این چرخ دنده روی میل لنگ قرار گرفته و نیروی لازم برای چرخش پمپ آب و میل سوپاپ را به وسیله تسمه فراهم می کند.

ـ نصب تسمه تایم: این تسمه ارتباط بین میل لنگ، میل سوپاپ و واتر پمپ را ممکن می کند البته وظیفه اصلی این تسمه در تنظیم رابطه بین میل سوپاپ و میل لنگ می باشد و تسمه به وسیله بلبرینگ یا تسمه سفت کن تنظیم می شود اگر تسمه درست بسته نشود موتور روشن نمی گردد و دلیل آن هماهنگ نبودن حرکت میل لنگ حرکت سوپاپها واحتراق است.

مونتاژ سر سیلندر موتور پیکان:

ابتدا سر سیلندر در wash machin شسته می شود.

ـ نصب سوپاپها: بعد از شستن سر سیلندر سوپاپهای دود و هوا در محل های مخصوص خود قرار می گیرند.

ـ نصب لوله بخاری: لوله بخاری نیز روی سر سیلندر نصب می شود تا گرمای مورد نیاز اتاق ماشین از آن انتقال یابد.

ـ نصب گیت: گیتها از ورود روغن به داخل محفظه احتراق جلوگیری می کند و روی سر سیلندر قرار می گیرد.

ـ نصب فنر و پولک: فنر و پولک را روی سیلندر قرار می دهیم که بعد ازاتصال به سوپاپ آنرا در جای خود محکم می کنند و با حرکت سوپاپ به سمت پایین آنرا به سمت بالا بر می گرداند.

ـ نصب خار: بعد ازنصب خار و پرس کردن فنر سوپاپ در داخل فنر گیر می کند.

ـ نصب ترموستات: ترموستات وظیفه برقراری جریان آب داخل موتور را دارد وهنگامی که دمای آب داخل سیلندر بالا می رود ترموستات جریان آب را آزاد می کند تا آب خنک وارد سیلندر شود و آب گرم به رادیاتور برگردد.

ـ نصب فشنگی آب: که دمای آب را نشان می دهد.

ـ ارسال سر سیلندر برای مونتاژ روی سیلندر

خودروهای هیبریدی

خودروهای هیبریدی (Hybrid Vehicles)

خودروهای هیبریدی معمولا تلفیقی از موتور احتراق داخلی خودروهای متداول با باتری و موتور الکتریکی یک خودرو الکتریکی هستند . این تلفیق انتشارات ( گازهای خوروجی ) اندک همراه با توان ، برد عملیاتی و سوخت مصرفی مناسب خودروهای معمول ( گازوئسل وبنزین) را عرضه می کند و این خودروها هرگز نیاز به اتصال به برق ندارند.این انعطاف پذیری ذاتی خودروهای هیبریدی آنها را برای ناوگان حمل و نقل ومصرف شخصی مناسب کرده است خودرو های هیبریدی می توانند سرعت و مسافت بیشتری نسبت به انواعی که موتورهای درون ساز دارند داشته باشند، با این حسن بزرگ که شارژباتری هایش هرگز تمام نمی شود بازدهی این خودروهابسیار بالا بوده و میزان تولید آلودگی شان کاهش یافته است. به همین دلیل بسیاری از کارخانه ها از سال 1999 تولید خودروهای هیبریدی را به صورت انبوه آغاز کرده اند.

تاریخچه خودروی هیبریدی

یک مهندس آمریکائی به نام H.Piper در 23 نوامبر 1905 یک ماشین هیبریدی ساخت که قادر بود در طی 10 ثانیه تا 25 مایل شتاب بگیرد. موتور این خودرو ترکیبی از موتور بنزینی و موتور الکتریکی بود که امروزه به عنوان موتور هیبریدی شناخته می‌شود. Piper در سه سال و نیم بعد، اختراع خود را ثبت نمود؛ اما پیشرفت سریع موتورهای احتراق داخلی با قدرت و گشتاور بالا در آن دوره، همچنین قابلیت استارت بدون هندل آنها و از همه مهمتر پایین بودن قیمت سوختهای فسیلی و مطرح نبودن آلودگی محیط زیست، سبب عدم توجه به این نوع خودروها شد. در پی بحرانهای نفتی سالهای 1970 دوباره این خودروها مورد توجه قرار گرفتند ولی تا سال 1990 که کار اصولی با مشارکت PNGV (Partnership for a New Generation Vehicle) در آمریکا آغاز گردید، این خودروها به طور جدی پیگیری نشدند.

امروزه خودروهای هیبریدی مورد توجه کمپانیهای بزرگ جهان قرار گرفته اند که از آن جمله می‌توان به شرکتهایی مانند: تویوتا، هندا، میتسوبیشی، فورد، فیات، جنرال موتورز، دایملر کرایسلر، نیسان و پژو و ... اشاره نمود. توفیق این محصولات به حدی چشمگیر بوده که از دسامبر سال 1997 تا ابتدای سال 2000 بیش از چهل هزار محصول پریوس کمپانی تویوتا به فروش رسیده است.

خودروهای هیبریدی به وسیله دو منبع انرژی – یک واحد تبدیل انرژی (همچون یک موتور احتراق یا پیل سوختی) و یک وسیله ذخیره انرژی (هم چون باتری هل یا فرا خازن ها)- توان می گیرند . واحد تبدیل انرژی امکان قدرت گرفتن از بنزین ، متانول ، گاز طبیعی فشرده ، هیدروژن یا سوخت های جانشین دیگر را دارد. خودروهای هیبریدی این پتانسیل را دارنئ که 2 تا 3 برابر راندمان بالاتری نسبت به خودروهای متداول داشته باشند. خودروهای هیبریدی می توانند دارای طراحی موازی طراحی سری یا ترکیبی از هر دو باشند. در یک طراحی موازی ، واحد تبدیل انرژی و سیستم محرکه الکتریکی مستقیما به چرخ های خودرو مرتبط شده اند. موتور اصلی برای رانندگی در بزرگراه ها استفاده می شود ، موتور الکتریکی توان اضافی را هنگام پیمودن سر بالایی ها ، شتاب گرفتن و مواقع دیگر که توان بالای خودرو نیاز باشد فراهم می آورد.در یک طراحی سری ، موتور اصلی به یک ژنراتور تولید کننده الکترسیته مرتبط است . الکتریسیته باتری هایی را شارژ می کند که موتور الکتریکی را که به چرخ ها توان می دهد به کار می اندازد. بر خلاف خودروهای الکتریکی ، خودروهای هیبریدی نیازی به اتصال به برق شهر ندارند. در عوض آنها با ترمز واکنشی یا ژنراتور شارژ می شوند.

گزارش کاراموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودروکاراموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودروکارورزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودروتکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودروتکنولوژیشرکت صنعتیایران خودرو

گزارش کاراموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالت

گزارش کاراموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالت در 114 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
بازدید ها	5
فرمت فایل	doc
حجم فایل	397 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	114

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالت در 114 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه شرکت آسفالت کارخانه شهرداری قیدار 1

تعریف آسفالت 5

خواص فیزیکی 8

عوامل مؤثر در انتخاب نوع آسفالت چیست؟ 11

چرا استفاده از مواد و مصالح مرغوب؟ 15

آشنایی با شرکت راهدار صنعت 17

تراش ترک های آسفالت 19

کلوئیدمیل (olloidal-mill) چیست؟ 25

موارد استفاده از قیر در دنیای قدیم 29

استفاده از نفت در جنگل های باستانی 31

بتن آسفالتی 36

انواع مصالح سنگی آسفالت 38

ویژگی های مصالح سنگی بتن آسفالتی 40

انواع آسفالت های حفاظتی 44

آسفالت سرد 47

طرح مخلوط های آسفالتی 52

آزمایش مارشال 56

تاب فشاری و طرز عمل (stability ) 62

آسفالت رنگی 84

نتیجه گیری 111

دانه بندی 113

منابع 118




تاریخچه شرکت آسفالت کارخانه شهرداری قیدار

کارخانه آسفالت شهرداری قیدار واقع در 20 کیلومتری جاده قیدار – ابهر می باشد.

تعداد پرسنل این کارخانه 25 نفر و دارای 2 دستگاه لودر و 3 دستگاه کمپرسی می باشد.

تاریخ تاسیس این شرکت سال 1382 با زمینی به مساحت 5 هکتار است و محصولات تولیدی این کارخانه عبارتند از :

1-ماسه شسته

2-شن بادامی

3-شن نخودی

4-ماسه شکسته

5-تولید آسفالت از دو نوع بنیدروتوپک با ظرفیت80 -60 تن در ساعت

از لحاظ تعمیرات و نگهداری کارخانه دارای دو نوع تعمیرات و نگهداری می باشد که عبارتند از الف : تعمیرات ، نگهداری تاسیسات شن و ماسه که شامل

1-سیلوبار

2-نوار مادر

3-سرنه

4-حلزونی زیر سرنه

5-نوار ماسه

6-نوار روی کوبیه

7-کوبیه

8-نوار زیر کوبیه

9-نوار برگشت کوبیه

10 – سرنه شماره 2 شامل نوار نخودی ، نوار بادامی و نوار شکسته .توضیح در مورد سرنه :

جداسازی ماسه و سنگ های نسبتا درشت است بعد از اینکه در سرنه مواد صاف و یک دست شدند روی نوار کوبیه رفته و در مراحل بعد کوبیه می شود و به صورت شکل زیر :

ماسه




2- کارخانه آسفالت شامل : 1- سیلو بار اولیه 2- نوار مواد انتقال به داخل درایر مصالح داغ که تشکیل شده از آجرهای نسوز و مارپیچ و 3 نوار داخل لواتور داخل سرنه میکس داخل با قیر می باشد.

آسفالت

آسفالت ماده‌ای سیاه، چسبناک و بسیار چسبنده یا شبه جامد می‌باشد. آسفالت ماده‌ای ترکیبی است که از مخلوط کردن شن و ماسه و قیر ساخته می‌شود و در ساخت جاده، باند فرودگاه و پشت بام ساختمان‌ها به کار گرفته می‌شود.

تعریف آسفالت

آسفالت به‌صورت عام به مایع غلیظ، شبه جامد یا جامدی اطلاق می‌شود که عمدتاً از هیدروکربن ها و مشتقات آنها تشکیل شده است و در کربن دی سولفید به‌طور کامل حل می‌شود.

انواع آسفالت

آسفالت با توجه به نحوه کاربرد و اختلاط، به سه دسته آسفالت گرم، آسفالت حفاظتی و آسفالت سرد تقسیم‌بندی می‌شود.

آسفالت گرم

آسفالت گرم به آن دسته از آسفالت‌هایی اطلاق می‌گردد، که در آن‌ها قیر و مصالح سنگی گرماگرم مخلوط شوند و گرماگرم پخش و متراکم گردند.



آسفالت گرم دارای انواع زیر می‌باشد:

بتون آسفالتی

این نوع از آسفالت دارای چند مجموعه اجرائی می‌باشد:

گرم مخلوط شونده و گرم اجرا شونده

این نوع مخلوط آسفالتی بتنی که گرم تهیه و گرم نیز اجرا شود تشکیل شده‌است از: قیر خالص (AC)، مصالح سنگی بد دانه بندی شده، مصالح سنگی خوب دانه بندی شده. در موقع اجرا، استفاده از میله استحکام نیز رایج می‌باشد.

سرد مخلوط شونده و سرد اجرا شونده

رلد آسفالت

آسفالت ماستیک

آسفالت‌ حفاظتی

آسفالت‌های حفاظتی به آن دسته از مخلوط‌های قیر و مصالح سنگی اطلاق می‌شود که جهت پوشش و محافظت راه در مقابل عوامل جوی به‌کار گرفته می‌شوند. آسفالت حفاظتی باعث جلوگیری از فرسایش سطح راه‌های شنی و یا آسفالته می‌شود. این آسفالت به سهولت اجرا می‌شود و ضخامت آن معمولاً تا ?*? سانتی متر است.

البته آسفالت حفاظتی می‌تواند کاملاً قیر نیز باشد، که در این نوع از آسفالت حفاظتی مصالح سنگی به کار نرفته است و به نوعی آن را از مخلوط های آسفالتی نیز می‌توان جدا نمود. که هدف از ایجاد لایه حفاظتی و اختصاصا از این نوع آسفالت ایجاد یک لایه قیر بر روی مصالح سنگدانه است تا مصالح سنگی را به مخلوط آسفالتی که بعدا مورد استفاده قرار می‌گیرد بچسباند. در این نوع آسفالت نباید از قیری استفاده شود که به لایه سنگدانه نفوذ کند، اما باید آسفالت بالا را بچسباند.

آسفالت‌ سرد

آسفالت سرد (Cold Mix) به مخلوطی از مصالح سنگی و قیر مخلوط و یا امولسیون قیر گفته می‌شود که مواد اولیه آن در دمای محیط مخلوط شوند. در برخی انواع آسفالت سرد، ممکن است قیر بر حسب ضرورت گرم شود، اما سایر مصالح بدون گرم شدن با قیر مخلوط می‌شوند. آسفالت سرد به دو دسته زیر تقسیم‌بندی می‌شود:

آسفالت سرد پیش ساخته (Plant Mixed cold mix)

ردمیکس (Road Mix)

خواص فیزیکی

چگالی آسفالت فشرده برابر ?*? تن بر متر مکعب می‌باشد.

تاریخچه شرکت :

شرکت فنی و مهندسی راهدار صنعت با مسئولیت محدود به شماره ثبت 156633 که در زمینه راهسازی و ابنیه فنی در راستای خدمات به کارفرمایان محترم با دستیابی به آخرین تکنولوژی روز دنیا و ارائه خدمات و نوآوری و تو لیدات و مشتقات قیر و آسفالت در صنعت راهسازی از سال 1378 آغاز بکار نموده است . اجرای پروژه های متعدد در زمینه بهسازی راه و راهسازی و ابنیه فنی در نقاط مختلف کشور از جمله



بخش رنگ و جوهر

رزین ژیلسونیتی ایران به طور گسترده ای به عنوان کربن سیاه جهت تولید جوهر سیاه و جوهر گراور استفاده می شود. رزین ژیلسونیتی ایران با رزین های هیدرو کربنی پایه نفتی، رزین های فنولیک و رزین های فلزی رقابت بسیار خوبی می کند که به بهای تمام موارد نام برده با غلظتهای مختلف می تواند استفاده شود. غلظتهای مختلفی از این ماده جهت تولید جوهرهای مخصوص، با درخشندگی بالا استفاده می شود. نوع خاصی از ژیلسونیت با عنوان select نیز در ساخت رنگهای مشکی آسفالتی و روغن های جلا نیز استفاده می شود.

امولسیون قیری چیست؟

امولسیون قیری عبارتست از پراکندن مولکولهای قیر با قطر متوسط 0.1 تا 10 میکرون در فاز آبی، این یک سوسپانسیون روغن در آب که قیر به عنوان فاز روغنی ( با درصد 52 تا 68 درصد) در فاز آبی (با درصد 43 تا 32 درصد ) معلق می شود.

امولسیفایر چیست ؟

قیر با آب ترکیب نمی شود. جهت ایجاد پایداری و معلق نگهداشتن مولکولهای قیر در آب نیاز به ماده واسطه ای می باشد که با احاطه کردن مولکولهای قیر و همبارکردن آنها از به هم چسبیدن آنها جلوگیری نماید. امولسیفایر ماده ای است که مولکول آن از دو قسمت آبدوست و چربی دوست تشکیل گردیده است. قسمت چربی دوست آن به قیر و قسمت آبدوست آن به مولکولهای آب می چسبند و با ایجاد سپر از چسبیدن مولکولهای قیر به یکدیگر جلوگیری می نمایند.

کلوئیدمیل (colloidal-Mill) چیست؟

مهمترین قسمت پلانت تولید امولسیون میل آن می باشد. این میکسر از دو قسمت اصلی روتور و استاتور تشکیل شده است. آب و قیر بدرون این دستگاه وارد می شوند، قیر ورودی تحت اثر دوران سریع قسمت روتور به ذرات بسیار ریز تبدیل شده و امولسیفایر موجود درآب مولکولهای قیر را احاطه کرده و امولسیون از میکسر خارج می شود.

انواع امولسیون :

امولسیونها از نقطه نظر بار به دو نوع کاتیونیک و آنیونیک واز نقطه نظر زمان شکستن به سه نوع تندـ شکن، متوسط ـ شکن و کندشکن تقسیم می شوند.

شکستن امولسیون چیست؟

شکستن امولسیون عبارتست از تبادل بار الکتریکی مولکولهای امولسیفایر با مصالح سنگی منجر به از بین رفتن فشار، محافظ مولکولهای قیر شده و این فرصت را ایجاد می کند که یکدیگر را جذب کرده و به شکل قیر درآیند.



کاربردهای دیگر

در ایران قدیم همچنین از مواد نفتی برای روشن کردن مشعل‌ها ، روغن‌کاری ارابه‌ها ، تزیین ظروف و کارهای دستی دیگر و نیز از نفت سفید برای پاک کردن لکه‌های روی لباس استفاده می‌کردند.

آسفالت :

آسفالت بطور کلی مخلوطی است از مصالح سنگی با دانه بندی پیوسته و یک ماده چسباننده که معمولا قیر است. آسفالت با توجه به کاربرد آن به صورتهای گوناکون ساخته می شود. آشناترین نوع آسفالت همان آسفالت گرم یا بتن آسفالتی گرم است. مصالح سنگی معمولا بیش از 90 درصد مخلوط آسفالت را تشکیل می‌دهند. از اینرو مصالح سنگی تاثیر بسزایی در کیفیت آسفالت حاصله دارد.

بتن آسفالتی:

بتن آسفالتی ، پوسته متراکم و سیاهرنگی است که قسمت عمده و بطور کلی استخوان بندی آن را مصالح سنگی دارای دانه بندی پیوسته (با کمترین فضای خالی) تشکیل می‌دهد و ذرات آن به توسط قیر به هم چسبیده‌اند. بتن آسفالتی جسم همگن و توپری است که خود بار می‌برد، مقاومت برشی نسبتا زیاد دارد، در برابر عوامل جوی و چرخ وسایل نقلیه پایداری می‌کند و نیاز به تعمیر همیشگی ندارد.

به عبارت دیگر بتنی است که در آن ، به جای دوغاب سیمان ، قیر بکار رفته است و برای پر کردن هر چه بیشتر فضاهای خالی آن از گرد سنگ استفاده شده است. بتن آسفالتی را به روش گرم و معمولا در ماشینهای خودکار ساخته و مخلوط می‌کنند و سپس در سطح راه پخش نموده و می‌کوبند. آسفالت را تا 4 یا 5 سانتیمتر در یک قشر و کلفت تر از آن را در بیش از یک قشر می‌سازند.

ویژگیهای آسفالت در قسمتهای مختلف راه

معمولا قشرها از رویه و آستر تشکیل می‌شود. لایه رویی که تحت تاثیر عوامل جوی و چرخ وسایل نقلیه است، باید از جنس ممتاز ساخته شود. یکی از وظایف اصلی لایه زیرین که در روی پی (زیرسازی) راه قرار می‌گیرد و ممکن است خود از یک یا چند لایه درست شده باشد، انتقال بار از رویه به زیرسازی راه است. قشر آستر معمولا با دانه بندی درشت تر و قیر کمتر و قشر رویه با دانه بندی ریزتر و قیر بیشتر ساخته می شود.

در زمان تهیه آسفالت ، علاوه بر نوع مصرفی که خواهد داشت به حمل مصرف آن توجه می‌شود. از آن جمله است: آفتابی یا سایه بودن محل ، روباز بودن یا قرار گرفتن درون تونل ، خشکی و نمناکی محل کار ، تغییرات دمایی که باید تحمل کند، فصل ساختن راه و مانند آن.

انواع مصالح سنگی آسفالت

مصالح سنگی درشت

شامل ذرات درشت تر از الک شماره 8 (یا 10) است. این مصالح که معمولا از شن طبیعی و سنگ یا قلوه سنگ شکسته است، باید عاری از مواد پوشاننده سطح دانه‌ها (مانند لای یا رس) یا هر نوع ماده مضر دیگر که مانع چسبیدن قیر به ذرات می‌شود ذرات سست و کلوخه‌های گلی و سنگهای تجزیه شده باشد. ساییدگی این مصالح در 500 دور چرخش ماشین لوس آنجلس نباید از 40 برای آستر و از 30 برای رویه تجاوز کند. همچنین باید لااقل 60 درصد وزنی دانه‌های درشت ، حداقل در دو چشمه شکسته باشند. مقاومت اینگونه مصالح در مقابل عوامل جوی پس از 5 چرخه آزمایش با سولفات سدیم نباید از 8 درصد بیشتر باشد.

تنوع قیر؛ عمر آسفالت را افزایش می‌دهد

در دنیا بیش از 7 نوع قیر تولید می‌شود. ولی در کشور ما پس از انقلاب تولیدات قیر به دلیل هزینه بالا به دو نوع محدود شد

پایگاه اطلاع‌رسانی شهرسازی و معماری:

زمستان و تابستان فرقی ندارد، خیابان‌های شهر همه فصل پر چاله و چوله‌اند. آسفالت‌ها ترک می‌خورند و دهان باز می‌کنند و راه‌ها ویران می‌شوند. سال‌هاست که شهروندان تنها وعده می‌شنوند «آسفالت‌های شهر یک روزه تعویض می‌شود». ولی کافی است تا وارد خیابان بهشت شوی، در ساختمان معروف بر آن صندلی معروف تکیه بزنی تا بدانی تحقق این وعده‌ها آسان نیست.

گشتی که در شهر بزنی خواهی دید آسفالت‌های خیابان رها شده‌اند. گویی سال‌هاست فراموش شده‌اند، فرقی هم ندارد کدام منطقه شهر باشد. مهندس «علی امامی نظربیگی»، رییس واحد قیر راهسازی پژوهشگاه صنعت نفت که در خصوص آسفالت و کیفیت قیر تخصص دارد، معتقد است راه نیاز به نگهداری دارد، مثل یک کودک که نمی‌توان به حال خود رهایش کرد. راه‌ها باید محافظت شوند، آنها نیازمند مراقبت و توجه هستند.

آسفالت‌ها عمر نکرده می‌میرند، عمرشان گاه به سال هم نمی‌رسد کیفیت‌شان فدای ندانم‌کاری‌های سودجویان می‌شود.

این روزها کشورهای توسعه یافته دلمشغولی‌شان تولید آسفالت‌های رنگی و فانتزی است، گرچه به گفته مهندس نظربیگی رنگ آسفالت در تمام دنیا سیاه است و در کیفیت آن نقشی ندارد. ولی در کشورهای بلژیک و فرانسه و دیگر کشورهای اروپایی محل عابر پیاده، دوچرخه‌سوارها با آسفالت‌های قرمز رنگ مشخص می‌شود. این کشورها سال‌هاست که می‌دانند راه‌ها شریان اصلی ارتباطات هستند و برای رسیدن به آنچه که توسعه می‌نامند باید رفت‌وآمد تسهیل شود، پس کیفیت را ارتقا می‌بخشند.

مهندس نظربیگی حرف‌های زیادی در خصوص کیفیت آسفالت دارد. می‌گوید: «برای رسیدن به استاندارد مورد نظر باید دمای هر منطقه محاسبه شود. در مجموع ایران به 3 یا 4 منطقه آب و هوایی تقسیم می‌شود. البته میزان بارندگی و اشعه خورشید مناطق تفکیک شده را هم باید در نظر گرفت، میزان حجم ترافیک و بستر و سطح راه‌ها نیز باید بررسی شوند. آسفالت منطقه کم‌ترافیک و پرترافیک و منطقه‌ای با سطح شیب‌دار و مسطح کاملا متفاوت است.»

وی در ادامه صحبت‌هایش به این حقیقت اشاره می‌کند: «عمر مفید راه‌های ما 2 سال است. بی‌توجهی به عوامل متعددی که از آن یاد شد موجب شده آسفالت‌ها طول عمر چندانی نداشته باشند. اتوبان زنجان _ تبریز 6 ماه هم دوام نیاورد.»

بحث خرابی آسفالت‌ها و دلایل آن بارها از سوی کارشناسان مطرح شده نه یک بار بلکه چند بار، رسانه‌ها هم بارها از آن گفتند و نوشتند ولی نتیجه تغییری نکرد. به راستی مشکل کجاست؟

مهندس نظربیگی می‌گوید: «در تمام دنیا بیش از 7 نوع قیر تولید می‌شود که بسته به نوع آب و هوا و شرایط منطقه مورد استفاده قرار می‌گیرد ولی در کشور ما پس از انقلاب تولیدات قیر به دلیل هزینه بالا به دو نوع محدود شد. در حال حاضر قیر 100/85 با نفوذپذیری بالا و 70/60 با نفوذپذیری کمتر تولید می‌شود. طبق این دسته‌بندی در مناطق سردسیر قیر 100/85 و مناطق گرمسیر قیر 70/60 به کار می‌رود.»

وی می‌افزاید: «تولیدات فعلی کافی نیست ما نیاز به تنوع در تولید قیر داریم. در مناطق جنوبی همچون اهواز و خرمشهر قیر 40/50 و یا 30/20 باید به کار گرفته شود که در کشور تولید نمی‌شود.»

گزارش کاراموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالتکاراموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالتکارورزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالتدانلود گزارش کارآموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالتتعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالتتعمیراتنگهداریانواعتولیدآسفالت