دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی شرکت پارس خزر
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 9 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 85 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
آشنایی کلی با مکان کارآموزی 6
تاریخچه سازمان 7
قسمت قالب سازی 10
خنک کن قالب 13
دستگاه خمکاری کارینگ 16
پرس های ضربه ای 21
مفهوم کلی عملیات تولید و انوع پرسکاری 27
روغنکاری 29
مراحل کنترل کیفی در کارگاه 35
ماشین های دایکات با محفظه تزریق گرم 37
فرز کاری 39
قالبهای دایکات 42
راهگاههای و گلوییهای تزریق 43
قالبهای مرکب 44
دستگاه نقطه جوش 46
فهرست
عنوان صفحه
چرخ طیار 50
شاتون 51
سیستم تزریق 53
روانسازی قالب 57
کاربرد ماشین فرزکاری 62
ماشین های سوارخ تراشی 66
مختصری بر تولیدات پلاستیک 73
قسمت پلاستوفوم 75
مقدمه وتشکر
مطالبی که دراین مجموعه جمع آوری شده است . مشاهدات حضوری اینجانب و تحقیقاتی می باشد که از کارشناسان و سر پرستان و سر کارگران در طی دوره کار آموزی در شرکت تولیدی صنعتی پارس خزر جمع آوری شده است
در اینجا لازم است از همه مسئولین محترم شرکت پارس خزر و نیز مسئول مسئول کار اموزی آقای سعیدی و تمامی کارشناسان و سر پرستان کارگران و تمامی عزیزانی که در طی این مدت با اینجانب کمال همکاری را داشته اند تشکر و قدر دانی نموده و برایشان از خداوند متعال آرزوی موفقیت و بهروزی مسئلت دارم .
آشنایی کلی با مکان کار آموزی
1- تاریخچه سازمان
2- نمودار سازمانی و تشکیلات
3- نوع محصولات تولیدی
4- شرح مختصری از فرآیند تولید و خدمات
تاریخچه سازمان :
شرکت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشارکت و همکاری فنی کارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شرکت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شرکت بزرگترین تولید کننده لوازم برقی در ایران می باشد .
دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان کنترل کیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته که برای مصرف کننده اعتماد به ارمغان می آورد .
شرکت صنعتی پارس خزر تا کنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اکنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد
1- اطلاعات کلی :
قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شرکت توشیبا .و 20% بانک توسعه و معدن ایران بوده است .
سال 1357 : شرکت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و کلیه سهام پارس توشیبا به این شرکت منتقل گردید .
سال 1359 : شرکت پارس توشیبا به شرکت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .
سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شرکت سرمایه گزاری پارس توشه به مدیران و کارکنان شرکت های تابع واگذار گردید .
2- تعدادکارکنان :1182 نفر (( در سال 1383))
انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :
1- انواع پنکه (رومیزی ،تلسکوپی ،پایه بلند فکنترل از راه دور ، دیواری )
2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )
3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط کن )
4- آسیاب سه کاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 کاره – جارو شارژی
5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)
6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)
7- آون توستر – انواع بخاری کنوکتور –کتری برقی – اتو بخار – سرخ کن
شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :
در شرکت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود که قبلاً آنها را نام برده ایم هم اکنون برای درست کردن یک محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .
"مثلاً برای تولید پنکه " ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می کنیم و درمیکسر مخلوط کن درقسمت گارد کارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنکه در جلوی پره ها و عقب پره ها بکار می رود.
برای قسمت موتور پنکه از قسمت سیم پیچ کارخانه کمک گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر کس قطعه ای از آن را نصب می کند تا تکمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می کنند . در قسمت قالبسازی پره های پنکه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسکوپی درست می کنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذکر است که گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگکاری و کنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی که در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یک قطعه ای را وصل کرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر که آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارک زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جعبه ها گذاشته می شود ومهر (کنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شرکت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.
دستگاه پرس مولر TON C 25:
توسط این عملیات خمکاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمکاری پایه پلو پز در جای مخصوصی که توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل کرده و عملیات خمکاری را انجام می دهند .
نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:
1- مکانیکی
2- هیدرولیکی
3- پنو ماتیکی
لازم به ذکر است که تمامی پرس ها نیروی محرکه خود را توسط موتور الکتریکی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یک (صفحه 19 ) آمده است .
انواع اصلی ماشین الات پرسکاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی کرد.
پرس های عمومی یا معمولی که برای اکثر عملیات پرس کاری بکار می رود و پرس های مخصوص که برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.
این پرس ها عملیات کشش و تصحیح و ماکزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مکانیکی توسط موتور الکتریکی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنکه پرس های هیدرو لیکی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن که پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حرکت می کنند .
پرس های مکانیکی و هیدرولیکی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .
1- یک انجامی (یک عمله ) که مجهز به یک سنبه گیر است
2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) که مجهز به سنبه گیر است و هر کدام دارای حرکت مجزا هستند .
3- پرس های سه انجامی (سه عمله )که دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یکی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حرکت هستند .
مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو که بر حسب تن می باشد و کورس که بر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیک ) نیروی بکار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شکل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین کف میز و سطح سنبه گیر موقعی که سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیک و غبره .
مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیکی و بادی می باشد .
کارگاه های پرس کاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی که برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به کار می رود .
نیلبرهای که برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای که برای بریدن نوارهای پهن (کویل های ورق ) به صورت نوارهای باریکتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) بکار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بکار می رود .
قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی که می برد حداکثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .
قیچی های مدور به ویله حداکثر ضخامت ورقی که می برد و اندازه و سرعت دیسک های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذکر می شود که برای انتخاب این لوازم هنگام تأسیس یا طرح کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .
تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسکاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تکامل و توسعه و پیشرفت است .
میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت کار و خود کار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .
پرس هایی نیز ساخته شده اند که سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .
پرس های ضربه ای :
روغنکاری پرسها:
پرسهای مدرن به سیستم اتوماتیک روغنکاری مرکزی هستند (شکل 10) که از پمپ (1) تقسیم کننده های (2) و لوله های روغن رسانی (3) تشکل شده است. با بکار افتادن پمپ، روغن توسط لوله ها به نقاط لازم رسانیده می شود.
برای گریسکاری پرس اغلب از یک سیستم مرکزی استفاده شده بدین معنا که یاتاقانهای اصلی میل لنگ(5) راهنماها یا کشورهای (4) و یاتاقان شاتون بوسیله لوله قابل انعطاف (6) گریسکاری می شود و روغن مایع به پیچ تنظیم (7) و انتهای کروی شکل (8) پیچ تنظیم و کلاچ (9) رسانیده می شود.
کارگاه گادر:
کارگاه گارد تولید کننده حفاظ پنکه می باشد. در این کارگاه دو نوع حفاظ برای انواع مدل پنکه تولید می شود یک نوع حفاظ مفتولی و دیگری مشبک می باشد.
فرایند تولید در کارگاه به شرح زید است:
مشبک سازی ورق
فرم دهی مفتولی به شکل رینگ بزرگ و میدل رینگ
خم کاری دهی ورق مشبک و مفتول
اتصال قطعات مختلف گارد پنکه به روش جوشکاری مقاومتی
تولید هندل زیرگارد (گارد عقب) به روش خم کاری مفتول
نوع ماشین آلات کارگاه گارد:
ماشین آلات موجود در کارگاه گارد به شرح زیر است:
1- دستگاه تولید مشبک H 30-16 – A S دو دستگاه
2- دستگاه تخت کردن ورق مشبک H 10- 16 – SA یک دستگاه
3- پرسهای 20 تن هیدرولیک چهار دستگاه
4- دستگاه جوش لارج رینگ به گارد خم کاری شده s504-3-sA دو دستگاه
5- دستگاه آرایش دو لبه سه دستگاه
6- پرس 32 تن ایندو دو دستگاه
7- دستگاه جوش مقاومتی بر sp604-A1- SA یک دستگاه
8- دستگاه جوش مقاومتی برای جوش هندل به ریرگارد یک دستگاه
9- دستگاه BUTT WELdER
10-دستگاه شکل دادن لارج رینگ و میدل رینگ یک دستگاه
11-دستگاه پرس و خم کاری هندل H 10-8- s A چهار دستگاه
برای جوش مفتول به گارد ساپورتر و اسمال رینگ
13-دستگاه جوش مقاومتی برای جوش H –10-8- S A یک دستگاه
سایر ماشین آلات کارگاه گارد دستگاه جوش مقاومتی می باشند که هر دستگاه برای عملکرد خاصی در تولید گارد پنکه طراحی شده است ولی اصول کلی کار آن مطابق کار دستگاه های جوش مقاومتی می باشد.
در جوشکاری مقاومتی به جای ایجاد حرارت توسط یک منبع خارجی برای رسیدن فلز به نقطه ذوب و عمل جوشکاری از مقاومت قطعه فلزی در مقابل عبور جریان برای ایجاد حرارت بهره برده می شود. جریان لزم برای ایجاد حرارت و فراهم آوردن شرایط جوشکاری با عبور جریان زیاد (چند هزار آمپر) و ولتاژ کم توسط ترانس دستگاه ایجاد می شود. وظیفه ترانس جوش تغییر نیروی با ولتاژ بالا و آمپر کم به 9 یک جریان جوشکاری با آمپر بسیار بالا و ولتاژ کم می باشد.
1- Weld thme
ماشین دایکاست با سیستم محفظه سرد عمومی :
این دستگاهها به ماشینهای دایکاست هم معروف هستند. به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمومی وجود دارد و در نوع یک صفحات قالب به صورت افقی (همانگونه که در شکل 4 نشان داده شده است) و در نوع دوم صفحات به صورت عمودی قرار می گیرد. همانطور که در شکل 4 پیداست مواد مذاب از پائین قالب تزریق می شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته و در اثر افت فشار مواد مذاب، به داخل محفظه تزریق مکیده می شود. فشاری که دو کفه قالب را به یکدیگر قفل می کند برقرار می شود. (حسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب به صورت افقی و سیلندر تزریق در پائین قرار گرفته احتمال اینکه قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق در مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود بکلی از ماشین تراش رایانه ای با کنترل عددی نیز همانند ماشین های تراش رد گیر برای ماشین کاری تکراری قطعات به کار می رود. معمولا مشاینهای تراش پیچیده و خودکار مرکز تراش کاری یا مرکز ماشین کاری نامیده می شوند غالبا جزئی از سیستم های تولید یکپارچه رایانه یی اند.
فرز کاری
این فرایند یکی از متداولترین فرایندهای ماشین کاری به شمار می رود و شامل برداشتن مقدار زیادی از ماده به منظور ایجاد سطح مستوی یا تخت روی قطعاتی با ابعاد مختلف است فرزکاری از طریق تغذیه قطعه کار به طرف تیغچه ی ثابت چند دانه و دوار انجام می شود.
فرایندهای فرزکاری و گرد تراشی عکس یکدیگرند در گرد تراشی قطعه کار می چرخد و ابزار دندانه یی به سوی آن تغذیه می شود. اما در فرزکاری ابزار می چرخد و قطعه کار حرکت می کند.
این ماشین ها بزرگترین و متنوع ترین تراش تولیدی به شمار می آیند وجه تمایز این ماشین از سایر ماشینها این است که عمل تراش را بوسیله مجموعه ی از ابزارها انجام می دهد که هر یک پس از دیگری به منظور انجام عمل بعدی می چرخند و در وضعیت تراش کاری قرار می گیرند.
این ماشین ابزار گاهی در ته دستگاه دارد که قادر به چرخیدن و حرکت طولی به منظور استقرار متوالی ابزارهای مختلف در برابر قطعه کاری است.
مته، برقو، خزینه، قلاویز و میله های سوراخ تراشی از ابزارهای متداول و همیشگی کارند. برخی از ماشینها ممکن است یک یا دو کشوی عرضی برای جابجایی ابزار در قطعه کار داشته باشد.
این کشوها ممکن است به شکل ساقه ی ثابت ابزار یا برجک یا بازی جلوبر تقسیم باشند غالبا ماشین تراش با ابزار تقسیم ته دستگاه ندارند زیرا قطعه کار در سه نظام سوار می شود به این ترتیب عامل محدود کننده ی طول قطعه کار را از بین می رود.
ماشین های خودکار می توانند تمام مراحل متوالی عملیات تراشکاری را بدون نیاز به دخالت انسان دهند. با خاتمه هر یک از عملیات تراش متوقف کننده های مکانیکی به ماشین اطلاع می دهند که مرحله تراش دیگری در حال آغاز است. این ماشینها در انواع و شکلهای متنوع با مزایای مخصوص خود ساخته می شوند.
در یک نوع از این ماشینها ابزار گاه ر.وی سر دستگاه به موازات محور چرخنده با اندکی فاصله سوار می شود. مزیت این ماشین توانایی تنظیم دسته ای از ابزارهای برنده به موازات سطح تولید قطعه کار است.
در این روش مواد باکیت به داخل یک قالب باز و پیش گرم ریخته شده و با بسته شدن نیمه های قالب شکل گرفته و با فشار و حرارت کاملاًپخته می شوند .
تعریف دایکاست یا ریخته گری تحت فشار :
عبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب و تحت فشار به درون قالب.
قالبهای دایکاست :
قالبهای دایکاست از دو قسمت یا دو کفه اصلی تشکیل شده اند که عبارت از قسمت ثابت قالب و دیگری قسمت پران یا متحرک قالب ، این دو کفه در صحنه جدایش قالب روی یکدیگر می نشینند .
بوش تزریق (نازل ) در قسمت ثابت قالب تعبیه می شود . که به قسمت ثابت دستگاه بسته می شود .
اجزای قالب های دایکاست :
ماهیچه ها یا نرگی قالب :
این قسمت ها حفره ها و یا تو رفتگی ها را در قطعه بوجود می آورند .
کشوییها :
کشوییها از قسمت های متحرک یک قالب هستند و زمانی که وجود شیار ها و یا سوراخهای جانبی در قطعه اجتناب نا پذیر باشد مورد استفاده قرار می گیرند .
راهگاههای و گلوییهای تزریق :
مواد مذاب که از بوش تزریق وارد می شود از طریق راهگاهها به قسمت حفره ها رانده می شود .
راههای خروج هوای داخل حفره Vents))
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 7 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 365 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 68 |
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل در 68 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
· مقدمه ...........................................................................................................4
· فصل اول : نیروگاه
1-1 مقدمه : نحوه برق رسانی به واحدها ..................................................13
1-2 قسمتهای مختلف نیروگاه ....................................................................14
1-2-1 اتاق باطری .......................................................................................15
1-2-2 تابلوهای برق ....................................................................................16
1-2-2-1 تابلو ورودی ژنراتور ...................................................................17
1-2-2-2 تابلو کنترل دیزل ............................................................................25
· دستور العمل وصل برق ژنراتور به مجتمع ...............................................27
· کنترل پارامترهای حیاتی ژنراتور در حین کار .......................................27
1-2-2-3 فیدر اتصال ...................................................................................28
1-2-2-4 فیدر کوپلاژ ...................................................................................28
1-2-2-5 تابلو مصارف داخلی KVA 630. ........................................................29
1-2-2-6 تابلو مصارف داخلی KVA 200...............................................30
1-2-2-7 تابلو CCV ....................................................................................31
1-2-2-8 تابلو ورودی برق منطقه ای .......................................................33
1-2-2-9 فیدرهای مصرف کننده ................................................................34
1-2-2-10 سلول اندازه گیری سنکرون .....................................................35
دستور العمل پارالل کردن دیزل ژنراتورها ............................................36
1-2-2-11 بانک خازنی ...............................................................................37
1-2-3 سالن دیزل ژنراتور ............................................................................48
1-2-3-1 نکاتی در مورد دیزل ژنراتور ......................................................50
دستور العمل روشن کردن دیزل .............................................................51
1-2-4 سالن دیگ بخار ................................................................................51
1-2-4-1 مراحل تولید بخار ........................................................................52
1-2-5 اتاق ترانس ........................................................................................56
· فصل دوم : تابلوسازی
2-1 مقدمه : هدف از سا ختن تابلو .............................................................57
2-2 ترتیب قرار گرفتن تجهیزات در یک تابلو ............................................57
2-2-1 فیوز .....................................................................................................58
2-2-2 ترانس ................................................................................................58
2-2-2-1 سیستم تغذیه ..................................................................................58
سیستم تغذیه خطی ....................................................................................58
سیستم تغذیه سوئیچینگ ............................................................................59
مزایای سیستم تغذیه سوئیچینگ .............................................................59
2-2-3 PLC ...................................................................................................60
2-2-3-1 اجزای مختلف PLC .....................................................................61
2-2-3-2 ساختار خارجی PLC ...................................................................62
2-2-4 کنتاکتور و رله ها ...............................................................................64
2-2-5 DC درایو ...........................................................................................65
2-2-5-1 اجزای مختلف DC درایو تکفاز .................................................65
2-2-5- 2مدار قدرت DC درایو تکفاز ......................................................67
2-2-6 چوک .................................................................................................67
· مقدمه :
- شروع پروژه نیمه دوم سال 1371
- مساحت زمین - / 000/540 متر مربع
- بناهای احداث شده تا پایان سال 74 - /000/50 متر مربع
- بناهای برنامه ریزی شده تا تکمیل - /000/150 متر مربع
تاسیسات زیربنایی :
- توان تولید برق - /9 مگا وات
- گاز مصرفی - /000/5 متر مکعب در ساعت
- تولید آب - /20 لیتر در ثانیه
- تولید بخار - /60 تن در ساعت
تولید هوای فشرده - /200/1 لیتر در ثانیه
سرمایه گذاری ها :
- جمع سرمایه گذاری ها - /100 میلیارد ریال
- سرمایه گذاریها تا تکمیل پروژه های فعلی - /200 میلیارد ریال
نیروی انسانی :
- تعداد شاغلین کل - /435 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( مهندسین ) - /33 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( غیر فنی ) - /22 نفر
تولید کل :
- قیمت تولیدات در حال حاضر - /60 میلیون دلار
پروژه های برنامه ریزی شده برای سالهای 1377، 1376
- تولید کابل فشار قوی شرکت سیم و کابل ابهر
- تولید OPGW شرکت سیم و کابل ابهر
- تولید اکسید سرب و نوارهای سرب شرکت اکسیدان
- تولید کامپاوندهای مهندسی و تقویت شده شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید پارافین کلره شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید مفتول فولادی توانمند (High Tensile) ( شرکت در حال تاسیس )
- تولید مفتول آلومینیومی ( شرکت در حال تاسیس )
مجتمع صنعتی نورین در سال 1371 در زمینی به وسعت 540.000 متر مربع بنا نهاده شد، موقعیت جغرافیایی مجتمع که از یک طرف به آزاد راه قزوین – زنجان واز سوی دیگر به جاده ترانزیتی تهران- ترکیه متصل است و نیز امکان استفاده از شبکه راه آهن سراسری، زمینه ساز توسعه صنعتی هر چه بیشتر این مجتمع گردیده است .
سیاست گروه بر مبنای تمرکز کلیه فعالیت ها در مجتمع صنعتی نورین بوده است. در این راستا امکانات زیر بنایی به شرح زیر در مجتمع دایر گردیده تا بتواند در خدمت واحد های مجتمع قرار گیرد.
- نیروگاه 9 مگاواتی و شبکه توزیح فشار متوسط 20 کیلو ولت.
- تاسیسات تصفیه آب، فاضلاب، منابع ذخیره وشبکه های توزیح آب نرم صنعتی، آب آتش نشانی و آب بهداشتی.
- تاسیسات تامین و توزیع گاز طبیعی به ظرفیت 5000 متر مکعب در ساعت و فشار 60 پوند.
علاوه بر امکانات فوق طراحی تسهیلات اقامتی، ورزشی و آموزشی مناسب برای توسعه های آینده مجتمع انجام شده است وعملیات ساختمانی آن قریبا " آغاز خواهد گردید.
شرکت های سیم کابل ابهر، ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین، تولیدات ساختمانی ابهر و صنایع غذایی ابهر در حال حاضر در مجتمع فعالند و شرکت تولیدی گرانول قزوین نیز در آینده نزدیکی از محل فعلی خود در شهر صنعتی البرز به محل مجتمع منتقل خواهد گردید.
ظرفیت های استفاده نشده مجتمع صنعتی نورین فضای لازم برای توسعه های آتی مجتمع را دارا می باشد از آن جمله تولید نمک های پایه سرب ( شرکت اکسیدان ) و تولید مفتول آلومینیومی را می توان نام برد، که در برنامه تولیدی تا پایان دهه فعلی قرار دارند .
شرکت تولیدی گرانول قزوین یکی از واحد های مجتمع صنعتی نورین
می باشد که توانسته است در طول سالیان گذشته با استفاده از امکانات
آمیزه سازی (Compounding) و تحقیقاتی خود نسبت به تولید طیف وسیعی از کامپاند های پلاستیک اقدام نماید.
همکاری نزدیک محققین این شرکت با صنایع مختلف در طول سالیان گذشته منجربه تولید و تکمیل انواع آمیزه های مواد پلاستیک مورد مصرف در صنایع کابل سازی، اتومبیل سازی، تولید تجهیزات پزشکی، تولید لوازم خانگی و . . . گردیده است.
فهرست زیر تنها نمایانگر بخشی از فراورده های این شرکت می باشد:
1- مواد پلی اتیلن کراس لینک شده (XLPE ) جهت عایق کابل های فشار متوسط و لوله های آب گرم .
2- مواد پلی اتیلن دیر سوز جهت عایق و روکش کابل های دیر سوز
( Flame Retardant)
3- مواد پلیمری نیمه هادی کراس لینک شده جهت صنایع کابلسازی و الکترونیک ( Semi Conductive XLPE Compound)
4- انواع روکش و عایق کابلهای مخابراتی
5- انواع مواد لاستیکی و ترموالاستیکی ( TPR ) جهت مصرف در صنایع اتومبیل، صنایع کابل و ...
6- مواد پلاستیکی تقویت شده و یا پر شده با پایه های پلی پروپیلن، پلی اتیلن و ... جهت تولیدمبلمان پلاستیکی، قطعات صنعتی و ...
7- انواع آمیزه های پلاستیکی با خواص مورد نیاز صنایع تجهیزات پزشکی
8- انواع مواد رنگ کننده ( Master Batches ) بر پایه پی وی سی ، پلی اتیلن، پلی پروپیلن و ...
9- انواع مواد افزودنی جهت تکمیل خواص پلاستیک های تولید داخلی مانند افزودنیهای مقاوم کننده در مقابل اشعه ماوراء بنفش (U.V.Master Batches ) و ...
متخصصین شرکت تولیدی گرانول قزوین آماده اند تا در تولید انواع آمیزه های جدید مواد پلاستیک ، با صاحبان محترم صنایع همکاری نمایند.
شرکت سیم و کابل ابهر با بهره گیری از پیشرفته ترین تکنولوژی های کابل سازی در جهان تاسیس و کارخانجات تولیدی آن به دست توانای کارشناسان ایرانی در محل مجتمع صنعتی نورین احداث گردید.
هماهنگی برجسته ترین کارشناسان ملی این صنعت، با مدرن ترین ماشین آلات کابل سازی جهان، به منزله امکانات نرم افزاری و سخت افزاری و نیز به خدمت گرفتن خطوط قابل انعطاف تولیدی، این شرکت را قادر می سازد تا علاوه بر ساخت انواع پر مصرف سیم و کابل، نسبت به تولید اقلام تخصصی مورد استفاده در معادن، هواپیمایی، صنایع ذوب فلز و ... اقدام نماید.
تولیدات شرکت سیم و کابل ابهر علاوه بر مطابقت با استاندارد ملی ISIRI 607 از استانداردهای معتبر جهانی چون . . . & IEC ,VDE , BS نیز تبعیت می نماید .
فهرست تولیدات شرکت سیم وکابل ابهر شامل طیف وسیعی از کابل های نیرو و کنترل است که اساسی ترین آنها به شرح زیر طبقه بندی می شوند :
- انواع سیم و کابل های افشان و زمینی فشار ضعیف
- انواع کابل های فشار ضعیف با عایقXLPE جهت شبکه های توزیع
- انواع کابل های قابل انعطاف با عایق و روکش EPDM/EPR و آمیزه های لاستیک وپلاستیک
- انواع کابل های فرکانس بالا و کابل های حفاظت شده با عایق پلی اتیلن فوم دار
- انواع کابل های نسوز و دیرسوز ، مقاوم در دماهای مختلف تا C1000 شامل کابل های عایق شده با میکا ، تفلون ، لاستیک سیلیکن و EPR
- انواع کابل های فشار متوسط و فشار قوی با عایق XLPE
- انواع کابل های کنترل و کنترل حفاظت شده تا 61 رشته
عدم اجرای روش های مدرن فرآوری کشمش و نادیده گرفتن مسائل بهداشتی آن که ریشه در سنت های قدیمی دارد ، باعث تضعیف موقعیت بین المللی این فرآورده در بازارهای جهانی گردیده است.
تجربیات گذشته گروه مجتمع صنعتی نورین در صادرات کشمش ومشکلات حاکم بر بازاریابی جهانی آن، علت بنیادی سرمایه گذاری جهت ایجاد یک واحد مدرن خشک کردن انگور بوده است که با فرآیند نوین خود ، قادر به عرضه کشمش با کیفیت مطلوب بین المللی و اعمال کنترل دقیق بر روند کیفی تولید آن، خواهد بود.
پس از مطالعات گسترده و عمیق در شیوه های نوینی که تولید کنندگان موفق جهان در دهه های گذشته، به کار می گرفته اند و با توجه به تشابه شرایط اقلیمی ، روش استرالیایی ( Force Drying ) بعنوان راه حلی مناسب انتخاب گردید.
مقایسه و تجزیه و تحلیل
در این فصل می خواهیم به مقایسه یافته های علمی دوره کاردانی و عملی در شرکت سیم و کابل بپردازیم و آنها را با هم تطابق دهیم در قسمت اول این مقایسه به برنامه ریزی به برنامه ریزی می پردازیم . برنامه ریزی در شرکت سیم و کابل یکی از ارکان اصلی تولید می باشد . مسئولان این شرکت معتقدند بدون برنامه ریزی دقیقی نمی توان به اهداف این شرکت دست یافت و به همین جهت واحد برنامه ریزی در این شرکت اهمیت زیادری دارد . در شرکت سیم و کابل به نیروی انسانی نیز همانند برنامه ریزی اهمیت زیادی قائل می شوند و برنامه ریزی و طرح ریزی نیروی انسانی طبق قوانین صورت می گیرد . و در گزینش نیروی کار دقت زیادی صورت می گیرد . شخصی که متقاضی کار در شرکت سیم و کابل است باید مراحلی را طی کند که ذیلاً به آنها اشاره می شود . پس از تسلیم معرفی نامه از اراده کار اقدام به پر کردن فرم استخدام می نماید و باید از آزمایشات پزشکی نیز عبور کند و مورد مصاحبه قرار می گیرد و بعد از بنا به صلاحدید رئیس شرکت در قسمت مربوطه که مدیر عامل آن را تعیین می کند مشغول به کار می شود .
بدلیل اهمیت دادن به نیروی کار این شرکت امتیازاتی را برای کارکنان خود قادل است شرکت سیم و کابل دارای سالن های غذا خوری برای پرسنل می باشد .
و از لحاظ خدمات بهداشت کار و پزشکی نیز فعالیت خوبی دارد و در مدت تعیین شده از پرسنل آزمایشات صورت می گیرد تا از سلامت آنها اطمینان حاصل شود . وسایل بهداشتی مثل دستکش ، لباس کار و کلاه ایمنی و کفش ایمنی نیز برای پرسنل در نظر گرفته شده است . و در سالن های تولید نیز جعبه کمک های اولیه نیز تعبیه گردیده است و ماسک نیز استفاده می گردد . کپسول های آتش نشانی نیز در هر سالن به طور جداگانه نصب گردیده است . درراین شرکت برای پرسنل صندوقی در نظر گرفته شده است که در صورت نیاز کارکنان به آنها وام تعلق می گیرد . حقوق و دستمزد کارکنان هم طبق قانون کار در سال 85 عمل می شود و مرخصثیها نیز مطابق قانون است . نحوه محاسبه حقوق و مزایا در فصل گذشته توضیح داده شده است . و همچنین پول بن کارگری نیز پذیرفته می شود . کارکنان در بدو ورود به شرکت یک ماه بطور آزمایشی مشغول کار می شوند و بعد از پایان یک ماه بنا به رضایت کارفرما قرار داد به صورت دو ماهه یا سه ماهه انعقاد می گردد .
گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینو
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 13 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 21 |
گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینو در 21 صفحه ورد قابل ویرایش
فرآیند تولید :
تعریف تولید جریانی :
فرآیند تولیدی است که در آن واحدهای محصول بطور متوالی از ترتیب عملیاتی یکسان با تجهیزات تخصصی که معمولاً در یک خط تولید قرار گرفته اند عبور می کنند.
با توجه به اینکه محصولات در کارگاه پم پم دارای یک طرح اصلی هستند و این طرح در طی زمان ثابت باقی می ماند و برای بازار وسیع در نظر گرفته شده است.فرآیند تولید در کارگاه پم پم به صورت تولید جریانی می باشد.
فرآیند تولید محصول پم پم :
برای تولید پم پم،ارد بصورت پنومایک از مخزن بزرگ در نزدیکی کارگاه توسط لوله هایی به مخزن قسمت خمیر گیری که دارای ظرفیت 62 کیلویی می باشد ریخته می شود نیز همانند آرد از مخزن شکر بصورت پنوماتیکی توسط لوله هایی به مخزن به ظرفیت 37 کیلویی در قسمت خمیر گیری ریخته می شود.تخم مرغهای مورد نیاز در خمیر پس از حمل از انبار پس از ضدعفونی در قسمت تخم مرغ و جدا کردن پوستة تخم مرغ توسط دستگاه تخم مرغ شکن در سطلهایی ریخته و پس از وزن به قسمت خمیر گیری حمل می شود.
دیگر مواد لازم مورد استفاده در خمیر از جمله : جوش شیرین،اسید سیتریک،نمک،ضد کپک و غیره پس از وزن شدن توسط متصدی وزن کشی به قسمت خمیر گیرحمل می شود.روغن مورد نیاز پس از حمل از انبار پس از ذوب شدن و وزن شدن در سطلهایی به قسمت خمیر گیری حمل می وشد.این صورت مورد استفاده در خمیر در قسمت بیسکویت تهیه می گردد و در همة خطوط مورد استفاده قرار می گیرد،اینورت مورد استفاده در کارگاه پم پم با لوله به مخزن ذخیرة اینورت کارگاه پم پم فرستاده می وشد و پس از وزن اینورت در سطل هایی ریخته شده و به قسمت خمیر گیری حمل می شود.در قسمت خمیرگیری،اپراتور ابتدا روغن،نمک،ضایعات پم پم(آسیاب شده)و گلوکز با اینورت مخلوط شده را به میکسر خمیر گیر ریخته و پس از قرار دادن درب خمیر گیر به مدت 60 ثانیه توسط میکسر مخلوط می وشد در مرحلة دوم،اپراتور آب،شکر،تخم مرغ و اسید که با اسانس مخلوط شده را به درون میکسر خمیر گیر اضافه می کند و پس از قرار دادن درب میکسر به مدت 90 ثانیه مخلوط می کند و در مرحلة سوم آرد و جوش شیرین را ریخته و حداقل به مدت 30 ثانیه توسط میکسر مخلوط می نماید،پس از آماده شدن خمیر،خمیر توسط لوله هایی به یک مخزن که روی آن صافی قرار گرفته است ریخته می شود و پس از عبور از صافی به مخزن دیگری ریخته شده و از آن مخزن توسط لوله هایی به روی نقاله صحنه ای ریخته می وشد.مقدار خمیر ریخته شده روی نقاله توسط دپارتیور کنترل می گردد تا از کم و زیاد شدن خمیر که موجب افزایش ضایعات می گردد جلوگیری می شود.
خمیر پم پم پس از حرکت روی نقاله صفحه ای دکور تهیه شده توسط دستگاهی به روی خمیر پم پم ریخته می شود و پس از کمی حرکت به مرحلة پخت می رسد.
مرحلة پخت دارای دو مشعل می باشد که خمیر در مشعل اولی به مقدار 180 درجه حرارت داده می شود 12 درصد از رطوبت خمیر کشیده می شود و در مشعل دوم که 200 درجه حرارت دارد پم پم ریخته شده پس از حرکت بر روی نقاله به قسمت برش رسیده پس از برش طولی پم پم کرم تهیه شده به وسیلة لوله هایی از مخزن به روی پم پم ریخته می شود و به وسیلة دستگاهی نان پم پم(که روی آن کرم ریخته شده حرک می کند)به روی نیمة دیگر که دارای کرم می باشد برگردانده می شود و پس از حرکت بر روی نقاله توسط دستگاه دیگری به صورت عرضی برش می گردد،پس از حرکت به چهار قسمت تقسیم شده،هر قسمت توسط نقاله هایی و به یک دستگاه بسته بندی هدایت می شود و پس از بسته بندی روی روی نقاله ها حرکت کرده و در کار تنها جمع می گردد.کار تنها جمع می گردد.کاتنها پس از قرار گرفتن روی نقاله صفحه ای بطرف انبار محصول حرکت کرده و پس از خوردن شماره و تاریخ توسط دستگاه شماره زن توسط اپراتور بسته بندی شده روی پالت قرار می گیرند و پس از جمع شدن در انبار موقت در پایان پیفت کاری،محصولات تولید شده همان شیفت به انبار اصلی تحویل می گردد و از آن انبارها به محل های فروش توزیع می گردد.
انبار داری:
انبار داری عبارت است از دریافت مواد و اقلام،نگهداری صحیح و تحویل به موقع آنها به مصرف کننده با رعایت مقررات و دستورالعمل های سازمان به نحوی که با اعمال کنترل دقیق،از میزان موجودی کالا در انبار و مقدار مصرف آن،و نیز از انباشته شدن بیش از حد موجودیتها جلوگیری شود.
تعریف انبار :
انبار به محل یا فضایی گفته می شود که بر اساس سیستم طبقه بندی صحیح،مواد اولیه،کالای نیم ساخته،محصول نیم ساخته،محصول نیم ساخته شده و یا فرآورده های مختلف بازرگانی در آن نگهداری شود.
انواع موجودیت های انبار
اجناس و کالاهای موجود در انبار شرکت را می توان به پنج دسته تقسیم کرد :
1)مواد خام و مواد اولیه:این مواد برای ساختن محصولات استفاده می شود.
2)کالاهای ساخته شده:کالاهایی که از نظر ساخت به مرحلة تکمیلی رسیده و آمادة فروش هستند.
3)قطعات یدکی ماشین آلات:جهت تعمیر ماشین آلات و دستگاهها بکار می روند.
4)مواد و لوازم مصرفی
5)اجناس اقساطی:اجناسی که به دلیل کار مداوم مستهلک شده یا به علل فنی دیگر معیوب و غیر قابل استفاده تشخیص داده شده اند.
انواع انبار:
انبارهایی که در مؤسسات مختلف جهت نگهداری اقلام از آنها استفاده می شود عبارتند از:
1.انبار پوشیده
2.انبار سرپوشیده
3.انبار باز
4.انبار مخصوص
انبار مورد استفاده در شرکت مینو از نوع اول(انبار پوشیده)می باشد.اجناس و مواد در این شرکت به دلیل حساسیت و مواد خاصی که در ساختمانشان بکار رفته،باید در انباری که همة اطراف آن بسته و دارای سقف است نگهداری وشند تا در مقابل نور مستقیم آفتاب و برف و باران خاصیت خود را از دست ندهند.
تعریف کنترل:
عبارتست از مجموعه عملیاتی شامل اندازه گیری یا آزمایشگاهی که بر روی یک فرآورده انجام می گیرد تا مشخص شود که آیا مشخصیات و ویژگی های آن فرآورده با مشخصات فنی یا استانداردها،مطابقت دارد یا خیر.
تعریف کنترل کیفیت:
عبارتست از مجموعه عملیاتی شامل طراحی،برنامه ریزی و اجرا که در یک تولیدی انجام می گیرد تا کیفیت محصول تولیدی یا خدمت عرضه شده با مشخصات مورد نظر تطبیق داشته و تولید محصول یا عرصة خدمت نیز از نظر اقتصادی در سطح قابل قبول قرار داشته باشد.
کیفیت طرح و کیفیت تطبیق:
کیفیت طرح عبارتست از کیفیتی که تولید کنندگان در نظر دارند به مصرف کننده عرضه کنند.
برای دستیابی به بازار تقاضا،تولید کنندگان باید تصمیم بگیرند که چه نوع طرحی از نظر مواد،فرم شکل ظاهری،عملکرد و غیره تولید گردد تا برای مشتریان قابل قبول باشد.افزایش مرغوبیت در مواد اولیه،فرم توانایی های عملکرد یک محصول باعث رشد هزینه ها می گردد.
شکل محصول،مشخصات،مواد،کاربرد محصول،دقت محصول،دوام محصول،تلورانس ها،هزینه ها نکتة دیگری شود این است که کالای تولیدی همواره درصدی از سطح را ارضاء می کند.
کیفیت تطبیق عبارتست از میزان تطبیق کیفیت محصولات تولید شده در فرآیند تولید با مشخصات کیفیت طرح است پس از طرح محصول و قرار گرفتن آن در خط تولید مشخص می گردد که فرآیند تولید کلیة واحدهای محصول رابطة مطلوبی تولید نماید که بایستی بررسی کامل کرد.
افزایش میزان سرمایه گذاری کیفیت در ساخت نیز باعث پدیدار شدن عوامل زیر می گردد.
1.ضایعات را کاهش می دهد.
2.دوباره کاری را کاهش می دهد.
3.محصول با کیفیت بهتری تولید می گردد.
4.سهم بیشتری را بازار به کنترل درمی آید.
5.اعتبار تولید در نزد بانکها و مشتریان به وجود می آید.
اساس آماری نمودارهای کنترل:
یک نمودار کنترل نمایشی از مشخصه های کیفیت در برابر شمارة تولید یا زمان تولید می باشد که از نمونه ای اندازه گیری شده است و این نمودار شامل یک خط مرکزی است(CL)که مقدار میانگین مشخصة کیفیت را نشان می دهد دو خط افقی دیگر که به حد کنترل بالایی(UCL)و حد کنترل پایینی(LCL)نشان داده می شود و این خطوط کنترل حدودی انتخاب شده که اگر فرآیند تحت کنترل باشد تقریباً تمام نقاط بین این دو خط واقع شود و مادامی که نقاط داخل محدوده باشند،فرآنید تحت کنترل بوده و نیازی به انجام هیچ اقدامی نمی باشد،با این وجود اگر نقطه ای در خارج از این دو حد بالایی و پائینی رسم شود به عنوان مدرکی که فرآیند خارج مننترل باشند ولی به طور سیستماتیک یا غیر سیستماتیک یا غیر تصادفی رفتار کنند این نیز نشانه ای از خارج از فرآیند بودن محصول می باشد.
انواع نمودارهای کنترل:
نمودارهای کنترل بطور عمده به دو دسته تقسیم می شوند :
1.نمودارهای کنترل وصفی
2.نمودارهای کنترل متغیر
نمودار کنترل متغیر:
در مواقعی که کنترل مشخة کمی کالا مانند :وزن،حجم،اندازه و … مورد نظر باشد از نمودارهای کنترل کیفیت استفاده می شود.
اطلاعات مربوط به وزن و طول پم پم در 25 نمونة 4 تایی و 15 نمونة 4 تایی در شیفت روز 12 ساعته برای کنترل پم پم در صفحة بعد آورده شده است.
تاریخچة شرکت:
شرکت صنعتی مینو خرمدره واقع در 85 کیلومتری زنجان به عنوان بزرگترین تولید کنندة مواد غذایی در سال 1352 در ادارة ثبت تحت شمارة 15808 ثبت و تأسیس گردید و طی سالهای 1353 و 1354 کارگاههای مختلف آن بهره برداری رسید.
این شرکت در زمینی به مساحت 52 هکتار واقع شده که دارای هفت کارگاه بسیار بزرگ می باشد،این شرکت دارای چهار ساختمان اداری،پانصد واحد انبار مواد اولیه محصول و یکصد و سی ونه واحد مسکونی برای کارکنان،دو واحد مهمانسرا و شش واحد ساختمان دیگر می باشد..شرکت صنعتی مینو خرمدره و پارس مینو تهران دو شرکت تولید کننده هستند که مسئول فروش محصولات و بازاریابی در داخل و خارج کشور به عهدة شرکت قاسم(شرکت خوراک سابق)که هر سه شرکت قبل از انقلاب خصوصی بوده و مدیر آن شخصی به نام خسرو شاهی بود که در سال 59 – 58 شرکت ملی اعلام شد و تحت پوشش صنایع ملی ایران قرار گرفت.
گزارش کاراموزی شرکت میعاد عمران
| دسته بندی | عمران |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 692 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 32 |
گزارش کاراموزی شرکت میعاد عمران در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
فصل اول : آشنایی کلی با مکان کار آموزی
چگونگی شرکت در پروژه ها:
شرکت میعاد توسط شرکت در مناقصه های عمومی از طریق روزنامه و اینترنت قرار داد ها را بسته و پروژها را میگیرد.قسمت اعظم پروژه های شرکت زیبا نمای شهر در زمینه ساختمان بوده است که البته در سالهای اخیر در چند پروژه ساختمانی در تهران نیز شرکت کرده اند مانند پروژه ای که بنده در آن مشغول بوده ام که شرح آن در فصل بعد بطور کامل آمده است.
فصل دوم
جلسه 1 :
شرکتی که بنده در آن مدتی را بعنوان کارآموزی گذراندم یک شرکت ساختمانی بود که پروژه های مختلفی از قبیل ساخت یک مجتمع مسکونی بصورت انبوه سازی (56) واحدی ساخت تعدادی آپارتمانهای مسکونی و نیز تعدادی آپارتمان مسکونی - تجاری در دست ساختمان داشت که هر کدام از آنها در مراحل مختلفی از ساخت قرار داشتند.
مکانی را که من بعنوان کارآموزی گذراندم یک ساختمان مسکونی بود .
این ساختمان مساحتی حدود 435 داشت و اسکلت آن از نوع بتن آرمه بود و در زمان شروع کار من ساختمان مذکور خاکبرداری شده بود و آماده کفراژ بندی و آرماتورپیچی بود .
البته یادآور می شوم که برای کامل شدن گزارش کارآموزی از دیگر پروژه های در دست ساخت این شرکت توسط دوربین دیجیتال عکسهایی تهیه کرده و سپس توسط کامپیوتر از آنها پرینت گرفته که در پایان گزارش آمده است .
جلسه 2 :
این گزارش کارها به کمک یادداشتهای روزنویس که در سر کار نکته نویسی می کردم تهیه شده به همین دلیل نمی توانستم که ازکارهای عادی و روزمره که همه روزه انجام می شد چیزی بنویسم و به ذکر مسایل مهمتر و جزئیات بسنده می کنم .
در روز دوم ابتدا با تمیزکاری زمین و استفاده از بتن مگر (نظافت) شد . بعد از بتن‌ریزی و صاف کاری های لازم کلفراژ بندی با دیوار آجری 21 سانتی شروع شد (البته عکسهای الصاقی در پایان کفزاژ بندی و آرماتوربندی گرفته شده است) .
کارگران در روز (12-8) و (18-14) (هشت ساعت) کار می کردند . البته در موارد خاص و به تشخیص پیمانکار در انجام کارهایی که کارگران سخت قبول می کردند از قبیل تمیزکاری های زیاد یا دیوار چینی ها کار را به صورت کنتراتی تحویل می دادند و کارگر می توانست پس از انجام کار محل کارگاه را ترک کند اما می بایست پس از انجام کار ، کار را تحویل مافوق دهد.
کار در روز دوم با تمیزکاری ، انجام بتن مگر و انجام دیوارکشی تا حدود 50% به اتمام رسید .
نکته : سعی می شود در پایان تحریر گزارش کارآموزی در مورد مسایلی که از نظر شخص کارآموز دارای نکات قابل ذکر می باشد به صورت جزئی اشاره شود .
جلسه 3 :
برای شروع به کار در روز سوم لازم بود دیوار کاملاً گرفته باشد .
در شروع به پیشرفت بهتر کار سعی می شود . کارها را با توجه به کارائی و توانائی کارگران بین آنها تقسیم نمود تا از هرج و مرج و فرار از کار کارگران جلوگیری کرد .
با تکمیل دیوارکشی و آماده شدن قالب فنداسیون ؛ آرماتورهایی را که قبلاً آرماتوربندها خمکاری و قطع و وصلها را انجام داده اند برای ترکیب و آماده کردن ستونها و شناژبندی ها به سطح کارگاه منتقل می شود تا با سر هم شدن آرماتورها و ایجاد ستونها و فنداسیون به پیشبرد کار کمک شود .
پس از آوردن میلگردها ابتدا آرماتور فنداسیون بسته شد به صورتی که ابتدا آرماتور کف (راسته ها) انداخته شد و بوسیله مفتول بسته تا از حرکت کردن جلوگیری شود (در ضمن باید سعی شود جنس دیوار به صورتی باشد که بعدازبتن ریزی به آن نچسبد و به راحتی تخریب شود ، درداخل دیوار از پلاستیک استفاده می شود و از ملات گچ یا گچ و خاک استفاده می شود) .
بالاخره بعد از گذاشتن آرماتورهای راسته و گذاشتن خاموت داخلی و اودکاها و بستن آنها بوسیله مفتول نوبت به قرار دادن آرماتور ستون می رسد .
جلسه 4
باز هم طبق معمول روز کاری با تعیین وظایف کارگران شروع شد کار اصلی امروز ایجاد آرماتور ستونها و بتون ریزی فنداسیون بود . برای بستن آرماتور ستونها ابتدا آرماتورهای طولی (راسته) را با ریشه مناسب در آرماتورهای فنداسیون به صورت میلگردهای انتظار قرار می دهیم.
ریختن بتن فنداسیون که با عیار می باشد باید قبل از آرماتوربندی ستون تکمیل شود .
ریختن بتون را از فاصله مناسب انجام دادیم که سبب جابجایی آرماتورها ، قالبها و بهم خوردن دانه بندی بتن نشود .
بتن ریزی باید به صورتی انجام شود که اگر در اثر زیادی بتن ریزی فاصله لایه های بتن به صورتی بود که بتن قبلی کم آب و خشک شود باید با آب پاشی لایه قبلی را آماده گیرایی با لایه جدید کنیم . در ضمن عمل ویبره باید تا حدی انجام شود که
1-شیره بتن مقدار خیلی جزئی بالا بزند 2-آنقدر عمل ویبره انجام شود تا حبابهای هوا به طور کلی بالا بزند 3-به مدت 5 دقیقه کل حجم بتن ریزی ویبره شود .
بعد از ریختن بتن و عمل ویبره زنی تا فردا حدوداً (با مواد مضاف) بتن گیرایی اولیه را دارد .
باید توجه کرد در هنگان بتن ریزی باید سطح صافی را بوسیله ماله کشی بدست آورد تا بتوان کارهای دیگر را در سطح تراز بدست آمده انجام داد .
جلسه 5 :
بعد از ورود به کارگاه و انجام کارهای اولیه معمول .
و اطمینان از خودگیری موردنیاز در مورد بتن فنداسیون شروع به آب پاشی سطح بتن نموده باید توجه کرد بتن تازه به مدت حدود سه الی چهار روز باید آب داد و مرطوب نگهداری کرد .
بعد از آب پاشی کارگران و آرماتوربندها مشغول به بستن آرماتور ستونها شدند . ابتدا با اتصال‌آرماتورهای انتظار با آرماتورهای جدید بوسیله مفتول و در بعضی موارد با جوش نوبت به کارگیری خاموتها می باشد که وظیفه دارند از پیچش و کمانش آرماتورها در ستون جلوگیری کنند و همچنین باعث عدم جابجایی آرماتورهای راسته در قالب به دلیل بتن ریزی می شوند باید توجه کرد در هنگام گذاشتن خاموتها خمهایی که در خاموت وجود دارد در طول ستون باید چرخشی باشد
طبق قراری که گذاشته بودیم من به شرکت رفتم .
در شرکت کار به گونه ای است که انجام نقشه های اجرایی و محاسبات لازم جهت اجرا در دفتر فنی انجام می شد و برای اجرا به کارگاه مربوطه انتقال داده می شد .
در روزی که در شرکت بودم ساعاتی را که باید در خدمت شرکت باشم را صرف کشیدن چند Shit کوچک نقشه با CAD کردم تا بتوانم در پیشبرد کار در شرکت سهمی داشته باشم .
البته انجام دادن کار در شرکت احتیاج به حوصله زیادی دارد . در صورتیکه کار در کارگاه دلچسب تر از دفتر فنی یا شرکت می باشد (البته نظر شخصی است) .
جلسه 10 :
قرار بود امروز برای تهیه سیمان و ماسه شسته زودتر به شرکت بروم .
طبق قرار قبلی ساعت 7 صبح به شرکت رفتم و مبلغی که قرار بود بابت خرید مصالح هزینه شود را تحویل گرفتم .
خیلی زود خودم را به محل فروش مصالح در میدان سپاه رساندم و بعد از مدتی حدود 5/2 ساعت با مصالح روانه کارگاه شدم . بعد از تخلیه مصالح به دلیل کم بودن کار به سرکشی در قسمتهای مختلف پرداختم در حدود ساعت 12 بعد از ظهر به شرکت رفتم تا بقیه ساعت کاری را در آنجا بگذرانم به علت کم بودن کار بعد از انجام دادن کارهای جزئی و مرتب کردن زونکنها و صرف نهار به منزل برگشتم .
جلسه 11 :
در آغاز روز یازدهم به همراه یکی از مهندسین عالی رتبه شرکت جهت سرکشی به پروژه مربوطه رفتیم تا از پیشرفت کار از نزدیک دیدن کنیم به صلاحدید مهندس مذکور بعضی قسمتها که دارای ایراد بود و به صورت گزارش تسلیم شرکت شده بود . تخریب و تصمیم به مرمت و بازسازی آن گرفته شد . در زمانی که مهندس زارع مشغول به بازدید از قسمتهای مختلف بودند من هم از فرصت استفاده کردم و مشغول به تهیه عکسهایی از قسمتهای مختلف که تقدیم خواهد شد شدم .
پس از گذراندن مدتی نه چندان زیاد به همراه گروه بازدید کننده به شرکت برگشتیم .
البته باید ذکر کنم گذراندن دوره کارآموزی در این شرکت دسته کمی از سربازی نداشت . از آنجائیکه کارهای شرکت باید با دقت و ظرافت خاصی انجام می پذیرفت فشار مسئولین شرکت بروی مهندسین نیز بسیار دیدنی بود .
من هم که به جهت کارآموزی در خدمت شرکت بودم . از این قائله مستثنی نبودم ، اما باید اشاره کنم ، لذت انجام دادن کار را می توان در شیرینی خاتمه کار جستجو کرد . به هر حال ؛ به دستور مهندس آدینه لو برای تهیه گزارش کار روزانه روانه محل انجام کار که همان کارگاه خودمان بود شدم و بعد از ساعاتی سرکشی و سر زدن به کارگران و کارهای آنان به شرکت بازگشتیم و گزارش را تسلیم مهندس قربان پور کردم .
گزارش کاراموزی شرکت مینو
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 23 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 25 |
گزارش کاراموزی شرکت مینو در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
*******************************************
عنوان صفحه
مقدمه ............................................................................................. 1
قسمت تاسیسات برق.................................................................... 2
قسمت سیم پیچی .......................................................................... 4
گزارش فعالیتهای انجام شده در قسمت تاسیسات برق........... 5
قسمت بسته بندی بیسکویت ..................................................... 13
کنتاکتور ...................................................................................... 14
مزایای استفاده از کنتاکتورها نسبت به کلیدهای صنعتی ...... 16
اجزای تشکیل دهنده یک کنتاکتور ............................................ 17
جریانهاتی نامی کنتاکتور ........................................................ 18
جریان هفتگی ............................................................................ 19
ولتاژهای نامی کنتاکتور.......................................................... 20
ولتاژ تغذیه بوبین ................................................................... 21
قدرت قطع کنتاکتور.................................................................. 23
قطع کننده حرارتی .................................................................... 24
اصول کلی طراحی مدارهای فرمان ....................................... 29
مقدمه
شرکت صنعتی مینو یک شرکت تولید کننده محصولات غذایی می باشد که از قدمت طولانی بر خوردار است . این شرکت در ابتدا تاسیس خود محصولات کمی را تولید می کند . اما به مرور زمان محصولات ایت شرکت افزایش یافته و در حال حاضر بیش از ده نوع محصول متنوع را تولید و عرضه می کند . اینجانب به دلیل رشته تحصیلی در چار قسمت شرکت کارآموزی خود را گذراندم . ابتدا در تاسیسات برق در قسمت سیم پیچی قسمت الکترونیک و بالاخره در قسمت بسته بندی بیسکویت .
ابتدا به عمده فعالیتهای قسمت های یاد شده می پردازم :
1-قسمت تاسیسات برق :
قسمت تاسیسات برق یکی از قسمت های مهم و در عین حال ضروری برای هر شرکتی می باشد . افراد مشغول در تاسیسات همگی باید دارای دیپلم و یا فوق دیپلم برق باشند . مهم ترین کار این افراد بازرسی از پست های فشار قوی و بازدید از چاههای عمیق می باشد . به این صورت که هرروز در شیفت صبح و شب باید از پست های فشار قوی قسمتهای مختلف بسته بندی مواد غذایی بازدید کرده و آمپرهای مصرفی آنها را یادداشت کرده و به اطلاع سرپرست می رسانند .
در صورتی که هر قسمتی آمپری بیشتری و یا کمتر مصرف کند باید آزمایشات لازم را انجام دهند . بازدید از چاههای عمیق نیز به همان صورت عمل می کنند و آمپر مصرفی را یادداشت می کنند .
از دیگر فعالیتهای این قسمت می توان به کارهای خدماتی برق شامل کابل کشی کارگاهها ، نصب کولر ، تعویض موتورهای برق ، سیم کشی ساختمانها ، تعویض لامپ و ... اشاره کرد .
در واقع این قسمت یکی از قسمت هایی می باشد که باید در 24 ساعت شبانه روز همیشه در خدمت باشند تا اگر در اثر اتصال کوتاه و یا مشکلی دیگر قسمتی دچار مشکل شدند سریعاً آن مشکل را برطرف کنند .
2-قسمت سیم پیچی :
این قسمت عهده دار مسئولیت و نگهداری موتورهای سوخته را دارد . در این قسمت همه نوع موتور از قبیل موتورهای کولر ، موتورهای نوارهای بسته بندی و انواع موتورهای دیگر سیم پیچی تحویل داه می شود .
3-واحد الکترونیک :
در این واحد خدمات الکترونیکی ارائه می شود . مانند تعمیر کنتاکتور ها ، تعمیر میکروسوئیچها ، رله ها و بی متال ها .
4-قسمت بسته بندی بیسکویت :
این قسمت نیاز چندانی به نگهداری از تاسیسات برقی ندارد و کارکنان برق این قسمت بیشتر نقش نظارتی دارند تا خدماتی .
گزارش فعالیتهای انجام شده در قسمت تاسیسات برق :
اینجانب بنا به اقتضای رشته تحصیلی خود بیشتر اوقات کارآموزی خود را در این قسمت گذراندم که به اختصار توضیح می دهم .
در این واحد صبحها به همراه تنی چند از کارکنان به بازدید از پستهای فشار قوی برق رفته و پس از بازدید و سرکشی از آنها و برداشتن اطلاعات لازم به چاه عمیق رفته و عملیات لازم را انجام می دادیم . در این قسمت پس از رفتن به تونلهای زیر زمینی که محل لوله کشی آب از چاه به قسمتهای مختلف بود . به بازدید از آمپرهای و ولتمتر ها مشغول شده و یادداشت همای لازم را برداشته و به طرف قسمت روانه می شدیم . بعد از این کار بر اساس تماس های گرفته شده از سایر قسمتها برای رفع عیوب به قسمت های مورد نظر می رفتیم .
در روز اول ابتدا به قسمت کارگزینی رفته و چند لامپ مهتابی را تعویض کرده و سپس به تعویض یک پمپ آب کولر آبی اقدام نمودیم . سپس به رستوران رفته و یک موتور سه فاز را برای کولر رستوران نصب کردیم .
در این روز طریقه نصب کولر سه فاز آبی را یاد گرفتم که به این صورت بود :
ابتدا سه فاز موتوری را به سه فاز می دادیم سپس یکی از فازها را به پمپ آب و ورودی دیگر را مستقیماً به نول وصل کردیم . در روزهای دیگر نیز بیشتر وقت ما به کارهای خدماتی گذرانده می شد . کارهای خدماتی از قبیل تعویض لامپ های سوخته ، لامپ های مهتابی سوخته و یا تعویض موتور کولر های آبی سوخته .
در روز سوم برای سیم کشی به یکی از ساختمانهای مدیریت رفتیم . این ساختمان بعد از رنگ آمیزی باید به صورت روکار سیم کشی می شد . ابتدا به محل مورد نظر رفته و سپس از برآورد متراژ سیم مورد نظر و همچنین تعداد کلید پریزها و برداشتن مواد لازم به سمت محل مورد نظر رفتیم . پس از سوراخ کردن دیوار و پیچ کردن قابها درون دیوار جای کلید پریزها را مشخص کرده و علامت گذاری کردیم . سپس سیم کشی را کرده و کار به اتمام رسید . در این روز با طرز بستن و نصب چند کلید تک پل ، دو پل ، تبدیل و شاسی زنگ که قبلاً آشنا شده بودیم به صورت عملی بیشتر با آنها آشنا شدیم .
تعویض لامپهای کانال زیر زمینی آب برای لوله کشی نیز از کارهای دیگر ما بود .
بدلیل کارهای زیاد در بخش بسته بندی بیسکویت موتورهای نوار این قسمت ها زود به زود می سوختند . به همین دلیل چندین مرتبه برای تعویض موتور نوارها به این قسمت مراجعه کردیم . برای کارگرانی نیز که در کانالهای آب کار می کردند چندین تهویه سه فاز نیز نصب کردیم . در این قسمت همچنین تعمیرات لوازم مختلفی نیز انجام می گرفت از قبیل تعمیر سماور ، تعمیر حشره کش های برقی و ... .
برای قسمت بسته بندی بیسکویت نیز یک تابلوی مدار فرمان طراحی و ساخته شد که در آن برای بکار انداخاتن و یا از کار انداخاتن نوارها تعدادی کنتاکتور و فیوز تعبیه شده بود . در این تابلو برای راه اندازی کل قسمت یک کلید سه فاز تعبیه شده بود . سپس برای قسمت فر ، قسمت بسته بندی ، و نوارهای انتقال جعبه ها به انبار نیز کنتاکتور و فیوزز جداگانه ای نصب شده بود . در صورت خرابی و یااشکال در هر یک از قسمت های فوق کنتاکتور مربوط به آن قسمت قطع شده و دستگاه مورد نظر از کار می افتاد .
در روزهای آخر فعالیت بنده در قسمت تاسیات برق ، کابل کشی یک سالن بزرگ که تولید کننده کیک بود نیر در دست اجرا بود .
جریان هفتگی :
این جریان با نشان داده می شود و جریانی است که در شرایط نرمال و باهفته ای یکبار اتصال از کنتاکتها عبور کرده و تغییری در خصوصیات کنتاکتور به وجود نیاورد .
جریان شیفتی ( هشت ساعتی ) :
این جریان با I th 1 نشان داده می شود و جریانی است که در شرایط کار نرمال و با یکبار اتصال در هر هشت ساعت ( یک شیفت کاری ) اطز کنتاکتها می گذرد و تغییری در خصوصیات کنتاکتور بوجود نیاورد .
جریان کار نامی :
این جریان با I e نشان داده می شود و جریانی است که شرط استفاده از کنتاکتور را در رابطه با نوع و مقدار ولتاژ بار بیان می کند . مثلاً اگر این جریان به طور دائم از کنتاکتور عبور نماید مقدار I e برابر با I th2 خواهد بود ( I e = I th2 ) .
جریان اتصال کوتاه :
مقدار ماکزیمم جریان در لحظه اتصال کوتاه که ممکن است باعث آسیب در کنتاکتور شود به جریان اتصال کوتاه ضربه ای معروف است ( Is ) . همچنین مقدار موثر جریان اتصال کوتاه که کلید برای مدت یک ثانیه قادر به تحمل آن است جریان یک ثانیه ای یا جریان نامی زمان کم نامیده می شود و با I th ( Is) مشخص می گردد .