دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 28 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 32 |
گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مذاب چدن 1
کوره ها و وسایل تهیه مذاب 1
چدن 3
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 7
چدن خاکستری 8
چدن نشکن 10
فرم دادن بوسیله پرسی 13
ابزارهای فرمکاری 16
قسمت قالبگیری 17
تغذیه گیری 21
نحوه درآوردن قالب 26
مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری 27
نحوه قالبگیری چرخ 29
قسمت تخلیه درجه ها 42
قسمت عملیات حرارتی و تمیزکاری 44
قسمت کنترل کیفی 49
بسمه تعالی
مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، برنز و غیره استفاده می شود.
قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد، دارای ساختار کاربیدی که کاربیدها سخت می باشند که با زمینه مارتنریت یا پرلیت.
کاربیده ها اگر دارای ترک شوند و این ترکها رشد بکنند انفجار شبکه را در پی خواهد داشت.
انحلال کاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند. آستینت باقیمانده مشکل ساز است به همین خاطر تمپر می کنیم که آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم.
کوره ها و وسایل تهیه مذاب :
در کارگاه ریخته گری دو کوره وجود دارد : کوره زمینی یا بوته ای و کوره شعله ای یا دوار.
کوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم، مس، برنج، و …… بکار می رود. بدین ترتیب که بوته را مثلاً از آلومینیوم پر کرده و داخل کوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل کمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف کمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند. سوخت این کوره از گازوئیل است که به وسیله هوای که از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل کوره می شود، گازوئیل را پودر کرده و باعث می شود که راندمان حرارتی کوره بالا رود.
کوره شعله ای یا دوار تشکیل شده است از بدنه، شاسی، موتور جهت گرداندن کوره و شعله گیر. این کوره بیشتر برای ذوب چدن بکار می رود. بدین ترتیب که چدنها داخل محفظه کوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها، آنها را ذوب می کند. درهمین حین کوره به وسیله موتور و چدنهایی که در زیر کوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می کند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی کوره بالا رود. بوسیله چرخاندن کوره و قرار دادن بوته در زیر کوره مذاب چدن را از داخل کوره به قالبها انتقال می دهیم.
چدن (CAST IRON)
خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند که درصد کربن موجود در انها بیش از 2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد میباشد.درواقع چدن یک نوع آلیاژ سه تایی FE – C – SI می باشد.
چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟
1- ارزانی قیمت
2- خواص مکانیکی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش، مقاومت در برابر سایش و فشار، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی)
3- سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل :
الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا
ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد
عوامل موثر در تعیین خواص مکانیکی چدنها نسبت به گرافیت :
گرافیت نوعی کربن کریستالیز شده است که به علت تغییر فرم پلاستیکی راحتی که در گرافیت وجود دارد سختی بسیار کمی دارد
1) مقدار گرافیت : هر چه درصد ذرات گرافیت در زمینه زیادتر باشد استحکام چدن کمتر می باشد
2) شکل گرافیت : اشکال مختلفی از ذرات گرافیت در ریز ساختار دیده می شود که مهمترین انها عبارتند از :
الف) گرافیت لایه ای در چدن خاکستری
ب) گرافیت تمبر شده در چدن ماسیبل
ج) گرافیت کروی در چدنهای داکتیل
د) گرافیت کرمی شکل در چدن با گرافیت فشرده
3) نحوه توزیع ذرات گرافیت : تاثیر زیادی بر روی خواص مکانیکی دارد مانند ساختار گل رزی
4) اندازه ذرات گرافیت
کربن به دو صورت در ساختار دیده می شود : به صورت آزاد گافیت و به صورت ترکیبی FE3C (سمانتیت)
برخی از مشخصه های سمانتیت :
1) وزن مخصوص نزدیک به آهن
2) فازی بسیار سخت و شکننده است
3) دارای هیچگونه تغییر آلوتروپی نیست و نقطه ذوب حدود C 1250 دارد.
کربن معادل : توسط این فاکتور اثر تمام فازهای موجود در چدن نسبت به اثر کربن و عناصر مشابه سنجیده می شود. مجموعه این اثرات تشکیل عدد خاصی به نام کربن معادل (CE) را می دهد.
(CU %07/.) - (AL %2/.) – (S %4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CE کربن معادل (MN %03/.) + (CR %06/.) – (NI % 05/.) –
%10< CR و NI و %4< CU و %2< AL و %4/ S< و %5/2 < MN اگر
(%SI + P) 3/1 + C %= CE کربن معادل
ذوب چدنها : ذوب چدنها راحت و در کوره های معمولی مانند کوره های بوته ای (گرافیتی) زمینی چدنها را ذوب می کنند در حالی که فولاد را در کوره های قوس، القایی و زیمنس ذوب می کنند. کوره ای که مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادی دارد، کوپل می باشد که تا حدود 1 تن در ساعت می تواند ذوب بدهد. کوره هایی که برای ذوب چدن استفاده می شوند عبارتند از :
کوره کوپل، القایی، الکتریکی، کوره گرم کن شعله ای و کوره زمینی
عوامل موثر در انتخاب کوره :
1- میزان سرمایه گذاری
2- اندازه و نوع قطعه ریختگی
3- سرعت ذوب
4- ظرفیت کوره
5- میزان نیاز به کنترل مذاب
کنترل مذاب چدن (آزمایش کارگاهی) : تعیین میزان تمایل چدن به گرافیت زایی توسط آزمایش چیل (CHILL) مشخص می شود (گرافیت زایی چدن سفید) این کار توسط ریختن مذاب داخل قالبهایی به شکل مکعب مستطیل یا حفره ای شکل صورت می گیرد.
در این آزمایش هر چه عمق سردشدن در نمونه بیشتر باشد تمایل چدن به گرافیت زایی کمتر است.
عمده ترین عواملی که روی سیالیت مذاب چدن اثر می گذارد :
1- درجه حرارت مذاب
2- ترکیب شیمیایی : هر چه ترکیب به ترکیب یوتکتیک نزدیکتر شود سیالیت مذاب بالالتر می رود.
3- ارائه این دو فاکتور بر روی سیالیت چدن خاکستری به صورت زیر ارائه شده است :
155 – T 05/ + CE * 9/14 = درجه سیالیت
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن :
1- تعیین ترکیب شیمیایی چدن با استفاده از ابزاری نظیر کوانتومتر
2- تعیین خواص مکانیکی چدن : کلیه خواص کششی، فشاری، ضربه و سختی و …
3- کنترل ریز ساختار (با متالوگرافی)
4- تعیین میزان تخلخل چدن با کمک اشعه ایکس (رادیوگرافی)
چدن خاکستری
1) کوره های ذوب : به علت پائین بودن نقطه ذوب عموماً می توان در هر کوره ای عملیات ذوب را انجام داد.
2) روشهای ریخته گری : عموماً گریز از مرکز، افت فشار وثقلی
3) روشهای قالبگیری : به استثنای روش قالبگیری با گچ سایر روشها به کار گرفته
می شود.
خواص مهندسی چدن خاکستری
اصولاً ترکیب شیمیایی، سرعت سرد شدن و نوع عملیات حرارتی روی ریز ساختار و نتیجتاً روی خواص مکانیکی اثر می گذارد
1- اثر ترکیب شیمیایی : مهمترین اثر خواص مکانیکی مربوط به کربن و سیلسیم موجود در آن می باشد.
نسبت ماسه و چسب :
در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است. اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد. یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند.
اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد. گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد. به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت. در این حالت در هنگام خروج از قالب، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد.
با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند.
برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند.
تغذیه گیری :
تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است.
تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود. این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده.
تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.
جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است.اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود.
نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم.
دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است. در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود.
ماهیچه گیری :
ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است.
ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.
در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است.
جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند.
ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی
ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد.
ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند.
علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است.
ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشک می شود.
در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری که کاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است که به قسمت هایی از جعبه ماهیچه که با ماسه در تماس است زده خواهد شد. این کار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است.
نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است که ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم کرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار کمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا کرده.
این نکته در این قسمت حائیز اهمیت است که ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.
در ماهیچه گری با گاز co2 این نکته را باید در نظر گرفت که بعد از این که جعبه ماهیچه را با ماسه پر کردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی که اطراف جعبه ماهیچه روی میز کار ریخته شده است جمع آوری کنیم چون اگر این کار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشک شده و کاربرد ندارد و این حرکت ضرر اقتصادی به همراه دارد.
راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود. 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد. 1- راهگاه معمولی 2- راهگاه قیفی
این نکته حائز اهمیت که برای ماهیچه های مخروطی شکل یک سوراخ بزرگ وسط آن زده این کار برای خروج گاز و رطوبت است.
تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقک گرما داده می شود. به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی. با این کار ماهیچه هاکاملاً خشک شده و رطوبت آن گرفته می شود.
کاربرد ماهیچه برشی این است که در زیر تغذیه ها قرار می گیرد.برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل.
نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می کنند.
بزرگترین جعبه ماهیچه هایی که من مشاهده کردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده.در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود. این کار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد. اصولاً مبرد به منظور سرد کردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود. گاهی اوقات مشاهده شده است که در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد کهدر مرحله تمیز کاری نیاز بیشتری به سنگ کاری خواهد داشت جهت رفع این مشکل پیشنهاد می شود در نحوه کار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا کاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد.
برای درست کردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشکاری هم انجام می شود. به این صورت است که اسکلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه.
سیخ هواکش : سیخ هواکش به منظور خروج گازهای موجود در محفظه قالب استفاده می کنند تا از محبوس شدن این گاز در قالب و ایجاد مکهای گاز جلوگیری به عمل آید.
سیخ دیگری روی قالب زدهمی شود برای ورودگاز Co2 در محفظه قالب تا قالب محکم شود. لازم است که تذکر داده شود در هنگام زدن سیخ دقت شود که با بدنه اصلی قالب تماس نداشته باشد. زیرا مشاهده شده است که گاهای بر اثر کم دقتی سیخ باعث ایجاد شیارهایی روی سطح قالب گردیده است که همیشه اثرات این شیارها در هنگام منتاژ باید ترمیم و در نتیجه آن صافی اولیه را نخواهد داشت.
نحوه در آوردن مدل قالب :
این کار به صورتهای مختلف انجام می شود.
به طور مثال برای جدا کردن قالب از مدل صفحه ای، قالب را توسط چرثقیل کمی بالا و پائین کردن تا بر اثر ضربات حاصل از برخورد با زمین قالب از مدل جدا شده.
مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری :
در هنگام ماهیچه گذاری بایستی دقت کافی وکامل صورت پذیرد تا به قالب آسیبی وارد نشود.
بعضی اوقات مشاهده شده است که در هنگام قرار دادن ماهیچه در داخل قالب و محکم کردن آن در محل خود بوسیله میخ باعث تخریب بدنه اصلی قالب شده در نتیجه ترمیم دوباره قالب را طلب می کند.
هر چه ترمیم کمتری روی قالب صورت بگیرد قطعه بدست آمده از کیفیت بالاتری برخوردار است و از سنگ زنی های بی مورد جلوگیری می شود.
همچنین گاهی اوقات دیده شدهاست که ماهیچه کاملاً درمحل خود سوار نشده است به هر دلیلی و باعث ایجاد لبه دار شدن سطح قالب شدهاست و این لبه روی سطح قطعه نیز ایجاد خواهد شد و جهت بر طرف ساختن آن نیاز به رصف وقت و هزینه بسیار خواهد شد وگاهی نیز قطعه از اندازه خود خارج شده و معیوب می شود.جهت به حداقل رساندن اینگونه موارد فقط بایستی دقت بیشتری را بکار برد تا از بروز چنین نقص هایی جلوگیری به عمل آید. ضمناً پیشنهاد می شود که جهت درست کردن محلول سرامیکی که روی سطح قالب زده می شوداز یک میدان مغناطیسی جهت جهت گردش و همزدن یکنواخت مواد به یکدیگر استفاده شود یا یک هم زن.
اولاً محلول به صورت یکنواخت تهیه شده و ثانیاً ذرات درشتر در کف ظرف ته نشین می شوند.
اصولاً این مواد را برای صافی سطح بیشتر بر روی قالب پاشیده می شود و در نتیجه نبایستی خود این مواد باعث ایجاد برجستگی روی سطح قالب شوند.
نحوه قالبگیری چرخ
مدل چرخ از نوع مدل صفحه ای است.
در قالبگیری چرخ از یک مدل صفحه ای برای تای بالایی و پائینی استفاده می شود.
نحوه قالبگیری : ابتدا تای زیر را قالبگیری کرده بنابراین درجه ای متناسب پیدا کرده و آن را روی مدل صفحه ای قرار داده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد.
راهگاه فرعی را وسط مدل قرارداده شکل این راهگاه به صورت پروانه سه پره است. سپس روی مدل را سپاریت زده و لایه روی مدل را ماسه کرومیتی زده وسپس 2 میله به طور قطری داخل درجه به درجه جوش داده این کار برای استحکام بیشتر قالب صورت می گیرد. روی آنها ماسه سیلیسی ریخته و آن را می کوبیم. ماسه را باید با فشار خیلی کم کوبید چون سیلیس انبساط دارد. بنابراین باید فضایی برای انبساط داشته باشد. البته کار کوبیدن توسط پا صورت می گیرد. بعد از کوبیدن توسط تخته سطح نهایی را صاف کرده و سپس توسط سیخ روی آن سوراخ زده برای گرفتن گاز co2 بعد از اتمام کار گاز گرفتن قالب محکم می شود. این نکته در تای زیر حائز اهمیت است که بعد از گرفتن گاز در هر سوراخ باید سوراخ را توسط ماسه بپوشانیم تادر هنگام ذوب ریزی مذاب ازاین سوراخ ها خارج نشود.
قالب را از مدل جدا کرده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد ودر گوشه ای قرار داده و بعد راهگاه فرعی را از ان جدا کرده، بعد از اتمام کار تای زیر، درجه دیگری روی مدل صفحهای قرار داده برای قالبگیری تای رو.
قالبگیری تای رو به ین صورت است که ابتدا 4 عدد ماهیچه برشی متناسب با مدل را روی مدل قرار داده در 4 ناحیه. سپس 4 تغذیه بزرگ روی 4 ماهیچه قرار داده و 1 راهگاه وسط مدل قرار داده و بعد مدل را سپاریت زده و لایه اولیه را ماسه کرومیتی زده و بعد از اتمام کار جوشکاری روی ان را با ماسه سیلیسی می پوشانیم و بعد از کوبیدن و صاف کردن سطح چند سوراخ زده و شروع به گرفتن گاز می کنیم.
گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 28 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 31 |
گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
انواع روشهای قالبگیری در کارگاه 2
مدل سازی 5
انواع و اقسام غلتکها و رینگها 8
کارگاههای خاص 10
تجهیزات کارگاه ریخته گری 12
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد 18
قالبگیری زمینی 24
قالبگیری CO2 26
ماهیچه سازی 27
برخی از مشخصه های سنماتیت 33
عوامل موثر در انتخاب کوره 35
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 36
تئوری ریخته گری فولادها 42
فولادهای کم کربن 44
مقدمه
شرکت قالب سازی فیکس در سال 1375 تاسیس گردیده و این شرکت در جاده قدیم کرج بلوار فتح - جوشن 3 کوچه چهار شرقی قرار دارد .
کارگاه 3500 متر می باشد که شامل یک سوله بزرگ و در کنار آن یک ساختمان دو طبقه که شامل دفتر کارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد . در پشت سوله یک محوطه می باشد که در آن انواع کوره ها از جمله کوره زمینی - دوار - کوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این کارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشکن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی کمتر از این سفارشات را دارند . عمده سفارشات تولیدات این کارگاه شامل کارتر روغن کمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره که اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .
روش کار دراین کارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی که برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :
1- جعبه ماهیچه
2- درجه و زیر درجه
3- قاشک
4- سیخ هوا
5- کوبه
6- خط کش فلزی یا کاردک
7- الک
8- پودر تالک
9- ماسه سیلیسی و غیره
انواع روشهای قالبگیری در کارگاه :
1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیکات سدیم 2- گاز CO2 و غیره
2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل کارگاه آماده فروش می رسانند .(1- کندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ کردن محل هایی که باید سوراخ شوند 3- پرداخت کاری بر روی قطع 4- رنگ کردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی کردن و غیره )
لوازم و وسایل برقی که در کارگاه موجود می باشد :
1- مخلوط کن که برای مخلوطکردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .
2- دستگاه آسیاب که برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .
3- دستگاه برش 4- کمپرسور هوا 5- دستگاه تراش کاری 6- دریل 7- دستگاه جوشکاری (ترانسفورماتور )
مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :
مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته از پودر کاورال (که قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود که باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .
مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .
مدل سازی
نقشه های آماده برای مدلسازی :
مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یک مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است که گاز زیادی تولید می کند .
اکثر کارها چوبی هستند ، اگر تعداد کم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می کنند و بعد وارد خط تولید می شود .
برای قطعاتی که اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد که AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در کل 3 در صد می شود که بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .
در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است که این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . که 3 در صد انقباض دارند که بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .
پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .
در روشهایی که تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود که فوم نیاز به خارج کردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می کند و فقط مشکل ما این است که گاز زیادی که تولید می شود را از قالب خارج کنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .
در فوم کاری برای قطعات زیاد می شود که فقط لوله راهگاه را خارج می کنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .
روش گریز از مرکز - سانتیریفوژ
ریخته گری گریز از مرکز افقی با قطعه داخلی :
قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه - بار ریزی - درجه حرارت - مهم است جنس فلزی فولاد - فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنک شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .
سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود
اگر ذوب مدت زمانی طول بکشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .
زمان بار ریزی مهم است که دوش آب روی پاشیده می شود .
سفارش مشتری :
دارای کیفیت بالا . قطعه دارای ترک است که در قالب گر کرده و در اثر انقباض ترک خورده .
انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ
دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590
در این واحد کارگاهی 4 کوره القایی که یکی با 2 تن ظرفیت بزرگترین کوره می باشد .
کوره القایی با فرکانس بالا ، متوسط ، پائین
در فرکانس بالا تلاطم کم می باشد .
در فرکانس پائین سطح مذاب
در فرکانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره کوره کمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .
انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مرکز عمودی
انواع و اقسام غلتکها و رینگها :
دور دستگاه با چیفکتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یک ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مرکز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .
گریز از مرکز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می کند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطکهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr که سختی لازم را بدهد .
سانتریفوژ عمودی :
تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .
آلیاژ از خود کارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست کاری می کنند .
توزیع کاربید در شبکه برای ریخته گری غلتکها مهم است که نسبت به غلطکها و ساختار غلتکهای تعیین می شود .
قالب را توسط مکپ می بندند :
در ریخته گری به روش گریز از مرکز افقی پوشش زیر کن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .
فورم گیری دستی به علت تنوع کاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .
ماسه سیلیسی معمولی :
این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .
ماسه تر : یک ماسه معدنی هستند که در این کارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .
چدن - فولاد - برنز - برنج - AL :
قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می کنند که پودر زغالی یا دکسترین یک فیلم سطحی تشکیل می دهد .
در این کارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط کامپیوتر انجام می شود . کربن از مرکز قطر اصلی قالب آن را تعیین می کند که نداشتن یک قالب سانتریفوژ که ساختن قالبها گران می باشد ، کوچک کردن قالب با جوش دادن رینگ است .
در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .
جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی
2- گرافیتی
کوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- کوئیچ 4- دستگاه شات بلات
- قالبگیری مدلهای دو تکه با ماهیچه متحرک
این نوع قالبگیری همانند قالبگیری مدلهای یک تکه می باشد ولی با این تفاوت که در اینجا مدل دارای دو تکه است و برای ایجاد حفره یا شیار باید به صورت دستی و با همان ماسه قالبگیری ، ماهیچه بسازیم . ماهیچه سازی در این نوع قالبگیری بدین صورت است که باید جاهایی را که حفره یا شیار دارد از ماسه خالی کنیم و شیب دهیم . سپس مدل رویی را روی مدل زیری قرار داده و ماهیچه را به صورت شیبدار و با دست ، طوری که از ماسه قالبگیری جدا باشد (یعنی بین ماسه ماهیچه و ماسه قالبگیری پودر جدایش بریزیم) می سازیم . به دلیل اینکه ماهیچه قابلیت تحرک و جابه جایی را در هر دو لنگه درجه دارد به «ماهیچه متحرک» مشهور است . در ماهیچه سازی متحرک ، باید در داخل ماهیچه از قانجاق استفاده کنیم .
تعریف قانجاق : قانجاق عبارتست از میله مسی که به شکل ماهیچه ساخته می شود و در وسط آن قرار دارد و لاعث استحکام ماهیچه می شود ، تا هنگام جابه‌جا کردن ماهیچه نشکند .
قالبگیری زمینی
قالبگیری زمینی همانطور که از اسمش پیداست بر روی زمین صورت می گیرد و برای تولید قطعات بزرگی است که قالبگیری آنها در درجه‌های کوچک امکان پذیر نیست . در این نوع قالبگیری ممکن است زمین به عنوان درجه زیری باشد و درجه رویی بر روی زمین قرار گیرد . یا ممکن است با استفاده از دو لنگه درجه بزرگ قالبگیری صورت گیرد . اما در این کارگاه به دلیل کمبود درجه مجبور هستیم از زمین به عنوان یک لنگه درجه استفاده کنیم . ماسه خشک را با کمی بنتونیت و آب مخلوط می کنیم و به وسیله الک آن را الک می کنیم تا دانه های درشت و کلوخه های آن گرفته شود . پس از الک کردن ماسه را بر روی زمین به اندازه یک درجه پهن کرده و می کوبیم و سپس صاف می کنیم . در اینجا باید ماسه زیر را تراز کنیم تا سطح کاملاً صاف و یکنواختی داشته باشد . سپس مدل را که می تواند یک پروانه بزرگ یا یک درجه کوچک باشد را روی ماسه قرار می دهیم . در زیر مدل و کناره های آن از پودر تا لک استفاده می کنم . بعد درجه بالایی را روی مدل قرار می دهیم و ان را از ماسه پر می کنیم و می کوبیم . از یک چوب متوسط برای راهگاه و از یک چوب بزرگ به عنوان تغذیه استفاده می کنیم . پس از آنکه قالبگیری تمام شد چهار عدد میخ در چهار گوشه درجه بالایی به عنوان راهنما قرار می دهیم تا موقعی که دوباره خواستیم درجه بالایی را زا زمین جدا می کنیم. پس از همه این کارها نوبت به درآوردن مدل از داخل ماسه می شود. برای این کار باید ابتدا جاهایی از مدل را که با ماسه در تماس است و ممکن است موقع دراوردن مدل ، از جایش بلند شود ، آب می زنیم و سپس مدل را لق می کنیم تا کاملاً مدل در جای خودش حالت بازی داشته باشد . مدل را در می آوریم و به طراحی حوضچه پای راهگاه و کانال اصلی و فرعی می پردازیم . قالب را به وسیله مشعلی که به سیلندر گاز وصل است ، خشک می کنیم و مذاب را که از قبل آماده کرده ایم بوسیله بوته داخل قالب می ریزیم . بعد از اتمام مذاب ریزی حدوداً 20 تا 30 دقیقه طول می کشد تا قطعه سرد شود . قطعه را از داخل ماسه در می آوریم . راهگاه و تغذیه آن را می بریم و ماسه اضافه آن را به وسیله کاردک و برس سیمی تمیز می کنیم . بعد به کمک سوهان اضافات قطعه را می سائیم و بدین ترتیب توانسته ایم یک پروانه بزرگ تولید کنیم .
از مزایای قالبگیری زمینی می توان قابلیت تولید بزرگ با حجم زیاد را نام برد و از معایب آن مشکل بودن این نوع قالبگیری و داشتن وسایلی مانند جرثقیل برای بلند کردن درجه است که در همه کارگاهها یافت نمی شود .
قالبگیری co2 (دی اکسید کربن)
مقداری ماسه co2 را برداشته و الک می کنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) مخلوط می کنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با کوبه می کوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با کوبه می کوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می کنیم . پس از انکه کار قالبگیری یک درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می کنیم واز بالا با سیخ هواکش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می کنیم و بوسیله کپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن می دهیم . در اثر واکنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحکام خوبی پیدا می کند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری کرده و با گاز محکم می کنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا کرده و قالب را بدون خشک کردن اماده مذاب ریزی می کنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست که در زیر به ان اشاره می شود :
از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحکام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره کرد .
در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست که از ان جمله می توان قدرت فروپاشی کم و مشکل بودن تهیه چسب سیلیکات سدیم و همچنین جابه جا کردن کپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اکسید کربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .
ماهیچه سازی
گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یک قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشکاری استفاده کنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام کار صرف می کند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می کنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد که از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده می شود یا اینکه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود که از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یک نوع ماسه نرم و ریزدانه است که دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واکنش نشان داده و محکم می شود . روش کار بدین ترتیب است که ابتدا قالبهایی که با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می کنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محکم می کنیم تا از جایشان تکان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه که از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یک صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محکم میشود. بعد از این گیره دستی را باز می کنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی کنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناک بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره کرد .
چدن نشکن (چدن با گرافیت کروی) :
مزایای این نوع چدن عبارتست از :
1- این چدن دارای مزایای چدن خاکستری بنابراین قابلیت ریخته گری قطعات با اشکال پیچیده را دارد .
2- این چدن دارای مزایای مهندسی بالا است . استحکام مکانیکی بالا ، قابلیت تغییر شکل بالا و مدول الاشیشه بالا
3- چدن نشکن قابلیت نورد ، آهنگری ، عملیات حرارتی را دارا می باشد . استحکام کششی این چدنها g/mm 40 است
4- مثل چدنهای خاکستری خواص آنها تابع توزیع ، اندازه و شکل و … گرافیتها می باشد (اما نه بشدت چدنهای خاکستری)
5- استحکام بین KPSI 150-60 را دارا هستند و %25-1 IEL
در ساخت قطعات ماشین آلات موتور کششی ، موتور تجهیزات کشاورزی ، محورهای انتقال قدرت ، میل لنگ ، دیسک کلاچ ، پمپ کمپرسی و … استفاده می شود .
انجماد این چدنها در تحت انجماد بیشتری صورت می گیرد یعنی F 120 اما چدن خاکستری در F 60
مراحل تولید چدن با گرافیت کروی :
1- انتخاب شارژ فلزی و ذوب آن
2- عملیات گوگردزدایی (زیرا گوگرد یکی از عناصری است که از تشکیل گرافیت کروی جلوگیری می کند )
3- عملیات کرو کردن
4- جوانه‌زنی مذاب
روشهای افزودن فروسیلسیم منیزیم (%5/2 وزنی مذاب) به مذاب چدن نشکن :
منیزیم (MG) به علت دارا بودن وزن مخصوص کم در سطح مذاب چدن قرار خواهد گرفت . همینطور نقطه جوش آن C 1100 است که به خاطر اختلاف دما با مذاب چدن به بخار تبدیل می شود . همچنین میل ترکیبی زیادی با عوامل محیطی دارد . به همین دلیل باید با استفاده از روشهای زیر فرو سیلسیم منیزیم را به مذاب اضافه کرد :
1- روش فروبری : در این روش مواد حاوی منیزیم را داخل یک قوطی سوراخ دار ریخته و آن را داخل مذاب فرو می برند بدین ترتیب می توان منیزیم را به مذاب اضافه کرد . این روش بازیابی حدود %65 دارد .
2- روش ساندویچی : براساس همین روش در کف پاتیل پله ای ایجاد می کنند و مواد منیزیم دار را داخل قسمت پائین پله قرار می دهند و روی آن را به وسیله یک ورق فلزی می پوشانند . بدین ترتیب منیزیم را به مذاب اضافه می کنند این روش بازیابی حدود % 80 دارد .
3- روش روریزی : یکی دیگر از روشهای اضافه کردن منیزیم به مذاب چدن روش روریزی است . بدین صورت که منیزیم را روی سطح مذاب می پاشیم و بلافاصله روی آن را کاورال (که نقش پوشش دارد)می ریزیم تا از بخار شدن منیزیم جلوگیری کند . این روش بازیابی حدود %20 را دارد . به همین دلیل کمتر از آن استفاده می شود
4- اضافه کردن منیزیم در سیستم راهگاهی : در این روش مواد حاوی منیزیم را در یک قسمت از سیستم راهگاهی گذاشته تا پس از ورود مذاب با هم ترکیب شوند و به داخل قالب راه پیدا کنند . این روش بازیابی حدود %95 را دارد و بهترین روش محسوب می شود .
تئوری ریخته گری فولاد ها
ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به کار برده می شود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری می شوند . کلاسه بندی این قطعات خیلی مشکل است . فولاد دارای استحکام وشکل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومرکب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می کند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مکانیکی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز کار بردهای زیادی پیدا میکند . فولاد از نظر ترکیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های کربنی و فولاد های آلیاژی تقسیم بندی می شوند .فولاد های کربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های کم کربن (0.09-0.2)در صد کربن ،کربن متوسط (0.2-0.45) در صد کربن و پر کربن (0.5) در صد کربن و بالا منشعب می شوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم می شوند که عبارتند از: فولاد های کم آلیاژ (حد اکثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرآلیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).
گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 23 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 36 |
گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس در 36 صفحه ورد قابل ویرایش
کارخانه واگن پارس که بزرگترین سازنده وسائط حمل و نقل ریلی در خاورمیانه میباشد. در سال 1352 با سرمایه‌ای بالغ بر چهارده میلیارد ریال با سرمایه‌گذاری مشترک سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران در شهرستان اراک تأسیس گردید.
واگن پارس در سال 1362 با ساخت و تولید انواع وسائط حمل و نقل ریلی مانند لکلومتیو، واگنهای باربری، واگنهای مسافربری، واگنهای محرک و … آغاز به فعالیت نمود.
فعالیت این کارخانه ساخت و تعمیر اساسی انواع مختلف خودروهای ریلی اعم از واگنهای باری، مسافری، مترو و تأمین قطعات اصلی و یدکی واگنها میباشد.
از آنجائیکه بخش قابل ملاحظه‌ای از مواد مصرفی این شرکت ساخت داخل کشور میباشد، هزینه تولیدات شرکت پائین بوده و باعث گردیده است که واگن پارس در عرصة بازارهای جهانی در مناقصه‌های متعدد موفق گردد.
این کارخانه با بهره‌گیری از آخرین تجربیات در زمینه ساخت واگن و با بکارگیری پیشرفته‌ترین ماشین آلات می‌تواند سالیانه بیش از یک هزار دستگاه انواع مختلف واگن را تولید و همچنین 2500 دستگاه واگن را تعمیر اساسی نماید. واگن پارس توانسته است محصولات خود را درسطح مطلوب با رعایت آخرین استانداردهای صنعتی راه‌آهن ( UIC ) به بازار عرضه و بدین ترتیب به یکی از قطب‌های مهم تولید کنندة واگن تبدیل گردد.
بین شهری
شهری
تولیدات:
- واگن مسافری :
ـ باری
ـ لکلومتیو
ـ واگن محرک
ـ واگن مخزن
ـ واگن حمل بالاست
ـ واگن کفی
ـ واگن حمل غلات
ـ واگن 6 محوره
ـ واگن 4 محوره
ـ واگن حمل سیمان
ـ واگن حمل گندم
ـ ساخت انواع بوژی
« واگن حمل سیمان و پودر »
مناسب برای حمل سیمان و انواع قله مثل گچ، پودر، آلومینیوم و سایر موادی که دانه‌بندی آنها کمتر از 4 میلیمتر است.
بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 2600 میلیمتر و طول 2710 میلیمتر و ضخامت 6 میلیمتر شیب دار شده و در زیر به قیف تخلیه منتهی میشود. بارگیری از 4 دریچه بمدت 6 دقیقه صورت می‌پذیرد که در بالای واگن قرار گرفته‌اند. تخلیة واگن با ظرفیتی بالغ بر 2/1 تن در دقیقه به کمک هوای فشرده صورت می‌گیرد که این تخلیه از طریق یک لوله به قطر 100 میلیمتر انجام میشود. این سیستم تخلیه قادر است مواد را تا ارتفاع 20 متر در سیلو تخلیه کند.
حجم مخزن این واگن 52 متر مکعب میباشد و ظرفیت بارگیری واگن 55 تن است.
وزن واگن بدون بار 5/25 تن است.
بوژی واگن مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت میباشد.
سیستم ترمز واگن از نوع « “KE- GP –16 » میباشد که این نوع سیستم با هوای فشرده عمل می‌نماید. حداکثر سرعت مجاز واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.
«واگن کفی»
این واگن برای حمل بارهای بسته‌بندی شده ( صندوقی و کانتینری ) و انواع فلزات بصورت ورق، رول و پروفیل و انواع خودروهای سبک و سنگین، ماشین‌آلات و کانتینرهای استاندارد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
واگن مجهز به دربهای جانبی به ارتفاع 520 میلیمتر و تیرک‌های نگهدارنده بار میباشد.
در کارخانه واگن پارس واگن کفی در دو نوع کف چوبی و کف فلزی تولید میشود و مساحت بارگیری آن 50 متر مربع است.
وزن واگن با کف چوبی 5/25 تن و ظرفیت آن 5/54 تن است و وزن واگن کفی با کف فلزی 3/26 تن و ظرفیت آن 7/53 تن است.
شاسی واگن کفی به طول 18660 میلیمتر و عرض 2660 میل‌متر با سطح مفید بارگیری 49 متر مربع میباشد.
در هر سمت دارای 9 درب اولایی به ارتفاع 50 سانتیمتر میباشد که در فواصل دو درب یک ستون تکیه‌گاه قرار دارد.
پوشش کف واگن اکثراً از چوب سخت اشباع شده به ضخامت 48 میلیمتر ( با ورق فولادی آجدار به ضخامت 6 میلیمتر ) تشکیل شده که می‌تواند حداکثر وزنی به معادل 50 کیلونیوتن را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید.
واگن دارای 16 تیرک عمودی است که برای نگاه داشتن بارهای مرتفع منظور شده است.
حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.
طول مفید بارگیری 18504 میلیمتر و عرض مفید حمل بارگیری 2660 میل‌متر میباشد.
طول واگن در فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهایی 19900 میلیمتر است.
بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر ساعت میباشد.
سیستم ترمز واگن کفی همانند واگن حمل سیمان از نوع “KE-GP – 16 میباشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.
« واگن شن کش »
واگن شن کش مناسب برای حمل بالاست، شن و ماسه میباشد.
«مشخصات کلی»
بدنه اصلی از ورق 5 میلیمتر ST52-3 ساخته شده است که دیواره‌های آن از طرفین شیب داراست. در انتهای شیب دو دریچه تخلیه قیفی شکل قرار دارد. دریچه‌ها قابل کنترل بوده می‌تواند مواد را وسط یا کنار ریل تخلیه نماید.
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و چهار تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر میباشد.
بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت میباشد.
سیستم ترمز از نوع“ KE-GP-16میباشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.
« واگن مسقف »
واگن مسقف چهار محوری برای حمل غلات و کالاهای مختلف طراحی شده است و برای حمل بارهای بسته‌بندی شده، قطعات صنعتی، فلزات، مواد غذایی و غلات مناسب میباشد.
«مشخصات کلی»
سقف و بدنه از ورقهای فولادی ST52-3 به ضخامت 5/1 و 3 میلیمتر ساخته میشود و 4 درب کشوئی به ابعاد 2500×2150 میلیمتر جهت بارگیری کالاهائیکه نیاز به محفظه سر پوشیده دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.
ضمناً جهت بارگیری مواد غذایی و غلات نیز 4 دریچه به قطر 600 میلیمتر تعبیه گردید که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند.
سطح بارگیری واگن 40 متر مربع و حجم مفید آن 105 متر مکعب است. وزن واگن بدون بار 25 تن و ظرفیت وزنی بارگیری 55 تن است.
عرض مفید بارگیری 2000 میلیمتر و ارتفاع مفید بارگیری 2400 میلیمتر است. واگن مجهز به کوپلینگ اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تاچون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر است.
سیستم ترمز واگن از نوع“ KE-GP-16 میباشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.
بوژی واگن مسقف مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت میباشد.
«واگن حمل گندم»
این نوع واگن برای حمل گندم و سایر غلات با دانه‌بندی ریز مناسب است.
«مشخصات کلی »
بدنه اصلی از ورق فولادی ST52-3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه‌گاه آن متصل میشود.
بارگیری از طریق 4 دریچه از بالای واگن انجام می‌گیرد.
تخلیه واگن از زیر و از طریق 4 قیف با دریچه‌های کشوئی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می‌گیرد.
واگن به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر مجهز شده است.
بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت میباشد.
سیستم ترمز واگن از نوع 12 × KE-GP-2 میباشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.
« واگن مخصوص حمل سنگ آهن »
دو تیر طوطی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل می‌دهند و شبکه‌ای از سپری‌ها کف و بدنه را شکل می‌دهند.
کف و بدنه واگن از ورق به ضخامت 8 و 6 میلیمتر و از جنس ( Corten–A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب میباشد.
طول بارگیری 10600 میلیمتر و عرض آن 2950 میلیمتر است بوژی مدل 665IIRR از نوع H میباشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.
سیستم ترمز واگن نوع “ KE-GP-16 میباشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.
« واگن مخصوص حمل سنگ ( 6 محوره )»
«مشخصات کلی »
دوپروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه‌ای از سپری‌های عرضی شاسی و کف واگن را تشکیل می‌دهند. سپری‌هایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته و دیواره‌هایی با ورق به ضخامت 8 میلیمتر، بدنه واگن را شکل می‌دهند.
کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلیمتر از جنس ( Corten-A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بارگیری 60 متر مکعب میباشد. طول مفید بارگیری 12800 میلیمتر و عرض آن 2500 میلیمتر میباشد.
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر میباشد.
بوژی واگن مخصوص حمل سنگ، مدل WU84 سه محوره از نوع H میباشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت میباشد.
سیستم ترمز واگن از نوع “ KE-Gp-14 2 میباشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.
« واگن مخزن دار »
این نوع واگن برای حمل فرآورده‌های نفتی و مایعات خام خوراکی که تحت فشار نباشند طراحی و ساخته شده است.
«مشخصات کلی »
ظرفیت بارگیری مخزن 65 متر مکعب است.
طول واگن ( فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهائی) 14900 میلیمتر و عرض آن 3130 میلیمتر و ارتفاع آن 4265 میلیمتر میباشد.
طول مخزن واگن 2710 میلیمتر و قطر آن 2600 میلیمتر است.
مخازن این واگنها مجهز به سیستم گرم کننده ( لوله‌های بخار آب گرم ) میباشد که این سیستم جهت تخلیه سریع مایعات کارگذاری شده است.
بوژی واگن مدل 665IIRR دو محوره از نوع H میباشد و حداکثر سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.
واگن مخزن دار مجهز به سیستم ترمز از نوع “KE-GP-16 میباشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.
واگن همچنین مجهز به کوپلینگ اتوماتیک 1969e میباشد . ضخامت جداره مخزن 1 میلیمتر میباشد.
شاسی واگن از نوع فولاد با کیفیت St52-3 میباشد.
حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت میباشد.
« واگن حمل گاز مایع »
این نوع واگن برای حمل انواع گاز مایع سخت فشار میباشد.
« مشخصات کلی »
بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 3000 میلیمتر و طول 16400 میلیمتر از فولاد مخصوص St47 ساخته شده است.
تخلیه و بارگیری واگن از طریق دو شیر که در زیر واگن قرار دارند انجام می‌گیرد.
حجم مخزن گاز 110 متر مکعب و ظرفتی بارگیری آن 46 تن است. مخزن دارای 2 دوشیر اطمینان میباشد که در فشار 2/23 بار عمل می‌نماید.
بوژی مدل 665IIRR از نوع H میباشد که حداکثر سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.
سیستم ترمز واگن از نوع “ DE-GP –16 میباشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.
اسکلت بندی سقف توسط پروفیل‌های تقویتی و ناودانی جانبی بر قید و قرارهای مروبط به خود به هم متصل می‌شوند.
پوششهای فولادی روی اسکلت سقف قرار گرفته و بهم جوش کاری می‌شوند. سپس دریچه‌های بارگیری سقفی نصب و تعبیه می‌گردند.
در مراحل مختلف متعلقات دیگر نصب می‌شوند.
قطعات شاسی واگن در قید و قرار خود قرار گرفته و جوش داده میشود. سپس ورقهای کف به شاسی جوش داده میشود. دستگاههای گردان کلیه نقاط شاسی را جوش می‌دهند.
بعد تجهیزات مربوط به ترمز و ضربه‌گیر نصب می‌گردد.
سپس شاسی توسط جراثقال‌های سقفی در قید و قرار اصلی خود قرار می‌گیرند. سپس دیوار جانبی و ابتدایی و انتهایی روی شاسی قرار گرفته و جوش داده می‌شوند و بدین ترتیب بدنه واگن آماده می‌گردد.
مرحله بعدی حمل سقف تولیدی و نصب آن روی سقف واگن در قید و قرار اصلی است.
بعد از جوشکاری، اتاق واگن را از جیگ و فیکسچر خارج و برای تکمیل به مراحل دیگر تولید انتقال می‌یابد.
در مرحله بعد دربهای کشویی واگن مجهز به دریچه‌های تخلیه در قسمت مربوطه ساخته پرداخته میشود.
سپس درب‌ها روی بدنه نصب تنظیم می‌گردد.
مرحله بعد رنگ آمیزی واگن میباشد که در اتاق رنگ آمیزی صورت می‌گیرد عملیات رنگ آمیزی ابتدا در 2 لایه آستری انجام می‌گیرد و سپس رنگ اصلی را به واگن می‌زنند. در پایان رنگ اصلی با سیستم هوای گرم خشک می‌گردد.
اتاق واگن ساخته شده محتاج محملی چرخدار است تا به واگن کامل تبدیل شود.
محمل چرخدار اتاق در اصطلاح صنعت واگن سازی بوژی نامیده میشود. با توجه به نقش حساس بوژی در انواع واگن ضمن انتخاب آن از فولاد مخصوص، از مناسب‌ترین روشها برای ساخت بوژی‌ها 1و2 و3 محوره و بوژی‌های مخصوص واگنهای
سریع‌السیر و مترو استفاده می‌گردد.
گزارش کارآموزی در کارخانه مهرباف یزد
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1041 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 55 |
گزارش کارآموزی در کارخانه مهرباف یزد در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
1- مشخصات کارخانه .................................................................................................................................... 1
2- مقدمه .......................................................................................................................................................... 6
3- چله پیچی .................................................................................................................................................. 12
4- چله کشی بخشی ..................................................................................................................................... 24
5- آهار .............................................................................................................................................................. 28
6- آماده ساختن مخلوط آهار ..................................................................................................................... 29
7- نخ کشی ..................................................................................................................................................... 33
8- مقایسه ماشین های بافندگی با ماکوو بی ماکو ................................................................................ 40
9- ویژگی های ماشین های بی ماکو ...................................................................................................... 44
10- ماشین بافندگی اسمیت ..................................................................................................................... 49
11- اجزاء وساختمان ماشین های بافندگی .......................................................................................... 52
12- روش کار ماشین اسمیت ................................................................................................................... 56
13- تشکیل حاشیه کناره پارچه ............................................................................................................... 59
14- کناره گیر (تمپل)................................................................................................................................... 62
15- مکانیزم تشکیل دهنده دهنه ............................................................................................................ 63
الف
16- مکانیزم نخ پود ...................................................................................................................................... 65
17- تعمیر ونگهداری .................................................................................................................................... 68
18- تهویه سالن ........................................................................................................................................... 69
19- پیشنهادات .............................................................................................................................................. 70
ب
فهرست اشکال
شکل 1-1- نمودار پرسنل کارخانه............................................................................................................. 5
ج
شکل 1-6- مشخصات گره زنی نوع ثابت و متحرک............................................................................. 39
1. تاریخچه کلی کارخانه
شرکت مهر باف یزد درسال 1368 به مساحت 20000 متر مربع در بخش خصوصی افتتاح ودر سال 1371 موردبهره برداری قرارگرفت ودر 30 کیلومتری مرکز استان و درشهرک صنعتی شهیدچمران مهریز قرارگرفته است.
2. مشخصات کلی وموقعیت کارخانه
کارخانه دارای دو سالن بافندگی می باشد که به صورت سه شیفت کار می کنند .همچنین دارای 2 سالن انبار ویک قسمت برای کنترل کیفیت و یک قسمت برای تأسیسات ویک قسمت برای تهیه هوای مطبوع وقسمتی برای سرویس دستگاه ها درنظر گرفته شده است.
از 20000 متر مساحت آن 8000 متر آن سالن و 1000 متر آن ساختمان اداری وبقیه آن محوطه حیاط ودرختکاری می باشد ودارای چاه آب ودو استخر می باشد.
2. تأسیسات کارخانه
دارای دوسالن که در یکی از آنها دیگ بخار ودستگاه آهار که دیگ بخار آن حدود 10 تن ظرفیت دارد ودستگاه آهار آن نیز از نوع (وولما ) می باشد سه نوع چله کشی داریم که نوع اول آن چله کشی مستقیم جهت دستگاه های آهار (تکستیما ) وچه کشی کشی بخشی به نام (هاکوبا ) مدل 91.
نوع تولید کارخانه
نوع تولید پارچه های کتون و LEE می باشد که در نوع بافت سنگین بافت ظرفیت کارخانه به 1 میلیون در سال می رسد . وبازار محصول آن فقط در داخل کشور می باشد.
وضعیت پرسنل و انواع انبارها
دارای 48 کارگر و 7 تا 8 پرسنل اداری می باشد. 2 انبار مواد اولیه که مساحت هر کدام 200 متر و یکی انبار محصولات که 1200 متر می باشد.
ظرفیت چله کشی بخشی 420 تایی است که عرض آن حدود CM 60/2 و موتور چله از نوع INVENTOR و بردگردان موتور DC وگیربکس PIV سرعت برگردان حدود 200 متر بردقیقه و سرعت چله کشی 600 متر بر ثانیه می باشد وجلوی چله کشی مخزن پارافین که به وسیله سیلندر به موتور INVENTOR متصل است .که پارافین آغشته می شود خود چله کشی 4 دنده دارد و شیب خود چله کشی تا 30 قابل باز شدن می باشد شانه جلوی دستگاه 2 دری می باشد.
سیستم ترمز دستگاه پنوماتیکی قسمت کشش نخ نخ ها در قفسه به حالت فوری می باشد تعداد بند مورد نیاز نسبت به سرنخ چله وعرض آن محاسبه می شود. که براساس آن عرضه تعداد نخ داخل شانه و عرض هر باند محاسبه می شود. چله کشی مستقیم که قفسه آن 588 ظرفیت دارد قفسه رزودار می باشد و تعداد سرنخ ها روی هر غلتک چله بستگی به تعداد غلتک و سرنخ چله روی دستگاه آهار دارد .
دستگاه آهار نیز وولما می باشد شامل 11 غلتک و 7 سیلندر خشک کن 2 مخزن پخت مواد آهاری نیز دارای روغن وپلی ونیل الکل مقداری آب مصرفی جهت پخت استفاده می شود.
- مقدمه
بافندگی
بافندگی یکی از قدیمی ترین صنایع دستی به شمار می رود امروزه شواهدی در دست است که نشان می دهد بشر نه از هزار سال پیش از پارچه استفاده می کرده قرن های متمادی صنعت بافندگی یکی از مهمترین صنعت های بشر به کار می رفت این صنعت نه تنها از نظر تولیدی – اقتصادی بلکه از نظر اجتماعی نیز اهمیت فراوانی داشت .
نخ های تولیدی در زمان های قدیم بسیار نایکنواخت وضخیم بود به همین دلیل پارچه های تولیدی کاملا ضخیم بودند وهمچنین استحکام وکیفیت کمی برخودار بودند .
اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخ های تار از یک سر چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخ ها به منظور کشش و سپس نخ به صورت یک بسته از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخ های تار در داخل چارچوبی افقی به صورت کاملا کشیده قرار می گرفت ونخ های پود از لابه لای نخهای تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخ های تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد و د ر داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد ونخ های تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شد و سپس پارچه تولیدی بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد.
اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع ماکو سبب سریعتر شدن بافندگی شد گرچه این اختراع دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود در سال 1785 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.
در اوایل سال 1800 میلادی شار ل ماری ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده گردید در ماشین های بافندگی عملیاتی مانند دفتین زدن و پود گذاری وتشکیل دهنده وغیر مکانیکی بود ولی تعویض ماسوره دستی بود ویا به محض پاره شدن نخ تارکارهای دستگاه باید دستگاه را متوقف می کرد که این مساله باعث پایین آوردن راندمان و همچنین پایین آمدن کیفیت پارچه می گردد این مساله سبب شد تا ماشین های بافندگی به مکانیزه هایی مجهز شوند که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهند.
در زمان تبدیل ماشینهای بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی وارد بازار شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود و داخل جسم پود گذار (ماکو) و درنتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به دلیل روشهای از اوایل قرن بیستم برای طریقه پود گذاری جدید پیشنهاد شد.
در سال 1866 باکسون وشرمن ایده ال را به ثبت رساندند که براساس آن یک گره موزی به د اخل دهنده می رفت و نخ پود از سمت دیگر به داخل دهنده می کشید.
در سال 1871 شخصی به نام ویلیام جی در امریکا سیستمی را به ثبت رساند که براساس آن دو گیره سوزنی عمل پودگذاری را انجام می داد یک سوزن پود را وارد دهنده می کرد وسوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهانه خارج می گردد.
در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکو انجام می گرفت که در دو سر آن گیره وجود داشت ومتناوب با نخ پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد.
در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکو گیره ای به دست آورد .
در سال 1914 جی – سیبروکز اولین روش پایه گذاری به وسیله هوا به ثبت رسانید در سال 1922 برای اولین باتر کاروانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای جامع عمل بپوشانند .
در سال 1924 مهندسی به نام رودلف روسمن شروع به طرح یک روش پود گذاری کرد که ماشین بافندگی سولرز امروزی نتیجه کار آن است .
در سال 1939 ریموند واسدر فرانسه موفق به نسبت یک روش پودگذاری بر روی ماشینهای بافندگی شد.
در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسواکی ساخته شد.
در سال 1955 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافدگی در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنده به طور همزمان قرار بدهد ارائه گردید که براساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد وبالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد از رودلف روسمن این است که درماشنیهای جدید توربو تی – و – آر – کار خانه رقی به کار رفته است . اما نکته قابل توجه در تمام این ماشین ها این است که تمام آنها از قدیمی ترین دستگاه یعنی کی چوب افقی تا دستگاه های پیشرفته باید 5 عمل اصلی صورت گیرند که عبارتند از : 1- باز شدن نخ تار ، 2- تشکیل دهنه ، 3- قرار دادن نخ پود در داخل دهنه ، 4- دفتین زدن ، 5- پیچیدن پارچه های تولیدی است .
به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پود گذاری است وتمام تلاش دانشمندان ومهندسین اختراع روشی است که بتواند سرعت پود گذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پود گذاری تقسیم بندی کرد:
1-ماشین های بافندگی با سیستم پود گذاری معمولی که خود به دو دسته ماشینهای بافندگی معمول و اتوماتیک تقسیم می شوند .
2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیر معمولی :
این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند :
1- ماشینهای بافنندگی که در آنها عمل پود گذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.
2- ماشینهای بافندگی که در آنها عمل پود گذاری به طور مثبت انجام می گیرد .
3- ماشین های بافندگی بدون ماکو دارای مزایای زیر هستند .
کم شدن جرم جسم پرتاب شونده به علت کوچک بودن آن که همچنین سبب کم شدن ارتفاع دهنه شده که این عمل باعث زیاد شدن سرعت عمل دستگاه می شود.
2- انرژ ی موردنیاز جهت به حرکت در آوردن ماشین بافندگی با توجه به توان پودگذاری مساوی کمتر می شود.
3- اصطکاک اجزا ء ماشین مثل مضراب ماکو وماسوره وجود ندارد دیگر نیازی به ماسوره پیچی وماسوره تمیز کنی نیست ماشین های بافندگی بدون ماکو که پودگذاری در آنها به وسیله دو گیره انجام می شود رد این روش دو گیره برای پود گذاری همزمان عمل می کنند درهر سمت ماشین یک میله گیره با یک تسمه گیره وجود دارد که طول هر یک کمی بزرگتر از نصف شانه بافندگی ماشین است یکی از گیره آورنده ودیگری گیره برنده است وهر دو همزمان به داخل دهنه وارد می شوند و در وسط دهنه به یکدیگر می رسند در این نوع ماشینها انتقال نخ پود به دخل دهنه به دو روش انجام می شود یک دوواس وروش کاربر دیموند دوواس طی یک کار تحقیقاتی 9 ساله اختراع شد و در سال 1993 حدود بیست ماشین به عرض شانه نود سانتیمتر شروع به کار کرد.
روش پود گذاری در این ماشین ها به این طریق است که :
1-گیره آورنده در وسط بویین قرار دارد وابتدای نخ پود را می گیرد و وارد دهنه می شود.
2- همزمان با آن گیره برنده نیز وارد دهنه می شود.
3- هر دو گیره به وسط دهنه رسیده و ابتدای نخ پود توسط گیرنده برنده گرفته می شود.
4- هر دو گیره به سمت خارج از پارچه حرکت می کند هر دو گیره از دهنه خارج شده و دفتین به لب پارچه کوبیده می شود از خصوصیات این روش این است چون سرعت باز شدن نخ کمتر از روش کار بر است می توان برای بافندگی از نخ های فیلامنت و ابریشم طبیعی استفاده کرد وهمچنین مکانیزم مراقبت نخ پود در خارج دهنه است به همین دلیل بهتر است در دسترس قرار گیرد.
5- آهار
استفاده از ماشین آهار عموما برای نخ هایی که از الیاف طبیعی تهیه و به وسیله ماشین های چله کشی مستقیماً چله کشی شده به کار می رود . زیرا در این روش حداکثر نخی که نورد پیچیده بستگی به ماکزیمم تعداد بوبینی است .که می توان در قفسه دستگاه قرار داد که از این میان سر نخ نمی توان در بافندگی از آن استفاده کرد بلکه باید چندین برابر شود برای این کار از دستگاه آهار استفاده می شود.
یکی دیگر از دلیل استفاده از ماشین آهار این است که نخ های تار هنگام عبور زیر لاملها و سوراخ میل میلکها ساندیه شده وممکن است باعث پارگی زیاد در حین بافندگیشود رد اینجا برای کاهش پارگی از آهار استفاده می شود که از پرز شدن نخ و پارگی آن می کاهد و همچنین مواد آهاری باعث می شود که نخ های تار بتواند کشش موجود در بافندگی را تحمل کنند برای اینکه عمل آهار دادن ایده ال باشد باید خصوصیت زیر را نخ ایجا د نمود.
1- استحکام کشش : استحکام کشش نخ باید به وسیله آهار به طوری عمل نمود که الیاف نخ را کاملا به هم بچسباند.
2-چسبندگی : عمل چسبندگی نتنها برای چسباندن الیاف نخ به یکدیگر لازم است به بلکه باید اطمینان حاصل نمود که آهار به نخ چسبنده تا درهنگام بافندگی مشکل ایجاد نشود.
3-نرمی انعطاف پذیری : نرمی در بافندگی اهمیت زیادی دارد زیرا نخ آهار داده شده باید بتواند ضربه های تکراری زیاد را در قسمت بافندگی کند.
4-رطوبت :مقدار رطوبت یا آب موجود در نخ تاثیر زیادی بر دو خاصیت ازدیاد طول و الاستیسیته نخ دارد .
6- آماده ساختن مخلوط آهار
مقدار آب لازم جهت مخلوط کردن آهار قبل از هر چیزی باید مشخص شود و معمولا از روی تجربه به د ست می آید قبل از هر تهیه مخلوط آهار آب مورد نیاز را در طرف تهیه آهار ریخت و سپس نشاسته را به آهستگی دورن آب ریخت و مرتب به هم می زنیم در این مرحله آب نباید گرم باشد زیرا سبب به هم چسبیدن وگلوله شدن دانه های نشاسته می شود قبل از گرم کردن آب باید به مدت 10 دقیقه باید نشانسته را در آب سرد بهم زده تا تمام دانه های نشاسته خیس گردد و در آب به صورت محلول در آید در صورتی که قبل از حل شدن کامل نشاسته های محلول حرارت داده می شود یک خمیر دور داانه های نشاسته قرار گرفته وآنها را به صورت گلوله گلوله در می آورد این خمیر دور از نفوذ آب به داخل دانه های نشاسته جلوگیری می کنند واین دانه ها به صورت حل نشده باقی می ماند واگر محلول آنها در هنگام مصرف صاف نگردد باعث به هم چسبیدن نخ های تار شده ودر ایجاد بافندگی ایجاد مشکل می کند.
پخت آهار :
بعد از آماده ساختن مخلوط آهار باید این مخلوط را دورن مخزن پخت آهار ریخت وگرم کردن این مخزن به وسیله بخار گرم می شود مدت زمان لازم برای مخلوط آهار با نشاسته ومخلوط های مختلف متفاوت است ولی در کل باید مخلوط آهار باید کمتر از 20 دقیقه گرم کرد ضمنا ازمواقع باز کردن بخار به داخل ظرف سرعت گرم شدن در تمام مخلوط یکسان باشد تا مخلوط کاملا یکنواختی به دست آید برای کار روی مخزن پخت وهمچنین بر رو ی مخزن ها ذخیره الکتروموتورهای وجود دارد که عمل مخلوط کردن یکواخت کردن آهار را برعهده دارند غلظت مخلوط به سرعت ومدت زمان پخش وهمچنین میزان به هم زدن مخلوط آهار دارد و معمولا بین 45 دقیقه تا یک ساعت زمان برای پختن آهار لازم است وتعداد مخزنهای پخت آهار وذخیره آن بستگی به نیاز کارخانه دارد مخزن پخت باید از انواع فولاد ضد زنگ یا آب داده شده باشد یا اینکه دارای روکش مسی باشد البته عایق بندی مخازن و لوله ها باعث کاهش هدر رفتن حرارت شده علاوه بر کاهش هزینه جهت تولید بخار باعث یکنواختی ویکسان شدن دمای مخلوط آهار می شود.
خروجی مخزن باید با عمل محل تخلیه مواد هم سطح یا کمی از آن پایین تر باشد به همین دلیل انتهای مخازن آهار را مخروطی می سازند تا تمام مخلوط دورن مخزن خالی شود . همچنین مخزو ن پخت دارای سر پوش باشد تا از به هدر رفتن بخار و دلمه شدن مخلوط دورن مخزن جلوگیری شود .گردوغبار وآشغال نیز وارد مخزن نشود ولی در صورت کم شدن آب مخزن نباید بر روی آن آب سرد ریخت زیرا این عمل نیز سبب گلوله شدن مخلوط می گردد.
مخزن ذخیره آهار: حجم مخزن ذخیره باید بزرگتر از مخزن پخت آن باشد (حداقل یک ونیم برابر آن ) همچنین هم زدن آن باید 15 تا 20 دور در یک دقیقه حرکت کند خصوصیات که مخزن ذخیره بباید داشته باشد این است که مخزن باید دارای در پوش باشد تا از رقیق شدن مخلوط آهار جلوگیری شود.
13- تشکیل حاشیه کناره پارچه (کناره پارچه )
درماشین های بافندگی ماکودار چون نخ از روی ماسوره دورن ماکو باز می شود و ماکو تمام طول وعرض پارچه را طی می کنند و کنار پارچه چون نخ چیده نمی شود بسته می شود اما در ماشین های بدون ماکو نخ پود از روی بوبین باز شده و در داخل دهنه قرار می گیرد چون نخی که وارد دهنه شده نمی تواند دوباره باز گردد تا حاشیه را ببافد به ترتیب بعد از اینکه نخ پود در عرض پارچه قرار گرفت انتهای نخ که سمت بوبین است چیده می شود به این ترتیب سرنخ از دو سمت پارچه بیرون می ماند که این نخ ها در مراحل عملیات تکمیلی مشکلی را به وجود می آورد برای افزایش مقاومت حاشیه پارچه را افزایش می دهد ولی در هر حال نخ های پود به صورت ریشه هایی در حاشیه پارچه قرار می گیرد .
حاشیه برگردان (دم تو کن ) یکی از روش های مورد استفاده در این نوع ماشینها استفاده از حاشیه برگردان است که به این ترتیب حاشیه پارچه از مقاومت خوبی برخودار می شوند و شکل آن نیز شبیه حاشیه پارچه هایی است که با ماشینهای ماکوهای بافته شده است مکانیزم این دستگاه ها به این طریق است که پودهای بیرون آمده از پارچه به داخل دهنه بعدی برگردانده می شود مشکل عمده این روش این است که تراکم پودی کنار پارچه دو برابر تراکم پارچه می شود در نتیجه کنار خیلی ضخیم شده و چنانچه تغییراتی در آن داده شود ودر عملیات تکمیلی بعدی دچار مشکل می شویم .
البته این را می دانیم که در ماشین های راپیری راپیرها بالافاصله بعد از خارج شدن از دهنه کار نخ پود راپیرها می کنند و چون خود راپیرها به دلایل فنی نمی توانند در کنار پارچه متوقف شوند اگر راپیرها برنده نخ پود را در کنار پارچه رها نکند مقدار زیادی نخ به عنوان ضایعات دور ریز می شود واگر درهمان ابتدا نخ را رها کنند و باتوجه به کششی در هنگام دفتین زدن به نخ پود وارد میشود اگر در انتهای نخ آزاد باشد وارد دهنه شده وبافت پارچه دچار مشکل شود به این علت د راکثر ماشین های بدون ماکو از دو مکانیزم استفاده می شود.
اولین مکانیزم یک مکنده است که در سمت خروج نخ برای آنکه ابتدا نخ پود توسط راپیر آورنده نخ پود آزاد شد ه است به وسیله آن نگه داشته شده و یا یک مکانیزم بافت گازی هر دو انتهای نخ پود را نگه می دارد و چنانچه از این مکانیز م استفاده می کنیم دهنه نمی تواند به حاشیه پارچه نزدیک شود وعلت آن حرکت شانه به سمت جلو ومحدودیت فضا است.
پس از کوبیدن نخ پود انتهای اضافی آن توسط قیچی قطع می گردد و جزضایعات محسوب می گردد اگر کناره از بافت گازی باشد قیچی این کناره گازی را همراه با انتهای پود افته شه از حاشیه پارچه جدا می کند.
دراین ماشین ها تفاوتی ندارد که کناره از حاشیه برگردان باشد و یا گازی زیرا به علت تغییرات کشش نخ پود در هنگام پود گذاری انتهای نخ های پود در حاشیه پارچه در یک خط قرار نمی گیرند بنابراین اگر از حاشیه اصلی پارچه با طرح گاز ویا حاشیه برگردان بافته شده باشد باید حاشیه کمکی قیچی شود تا در انتهای نخ های پود قرار دارد ضایعات به مراتب بیشتر است به بنابراین دقت طراحی این قسمت از ماشین می تواند میزان ضایعات را به مراتب کاهش دهد.
سپس انتهای اضافی نخ پود کناره به داخل جعبه ضایعات هدایت می شود کناره بریده شده به داخل جعبه طوری هدایت می شود که انتهای نخ ها کوتاهتر داخل جعبه قرار می گیرند.
مکانیزم کنترل نخ پود
کنترل نخ پود بطور الکترونیکی انجام می شود بدین که نخ پود بعداز عبور سوراخ دستگاه حس کننده (خازن ) ایجاد علامت می کند اگر این علامت در زمان عبور 30 تا 40 سانتیمتر آخر پود قطع گردد دستگاه به طریق کنترل شده ای متوقف می شود.
با فشار دادن منو شماره O7 مشخص شده است کنترل پود خاموش است بدین طریق می توان ماشین را به کار انداخت (در موقع راه اندازی اولیه یا هنگام تغییر عرض پارچه که باید میزان حرکت تنظیم کرد ) به محض اینکه حس کننده علامت عبور نخ را دریافت کرد کلید شماره 7 خاموش شده و کنترل پود خود به خود به کار می افتد در هنگام یادگیری دستگاه که در هر ابتدای هر شیفت برای تمیز نگه داشتن دستگاه انجام می شود باید دستگاه را خاموش کرد زیرا این حس کننده نسبت به هوای فشرده به هوای فشرده حساسیت نشان می دهند.
گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 24 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 26 |
گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه در 26 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه
کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .
رس در بازار قیمت ارزانی دارد .
50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .
سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟
جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .
سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.
تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .
بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .
کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .
تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).
مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .
بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.
سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟
جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .
ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .
سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟
جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .
البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .
گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .
مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .
سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟
جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .
سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟
جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .
سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟
جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .
هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .
ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.
1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .
نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.
عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :
1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .
2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .
3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .
بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .
سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟
جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .
سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،
جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .
البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.
بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .
انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .
سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟
جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .
خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .
شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .
سئوال : آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟
جواب : مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .
سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟
جواب : اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .
سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟
جواب : فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .
سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟
جواب : فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .
اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
سئوال : یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند ؟
- فکر می کنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای کارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار کار برای رشته سرامیک فکر می کنم خوب باشد . مغز اصلی کارخانه سرامیک آزمایشگاه می باشد . چون یکسری اشکالات وجود دارد که فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی کنترل کیفی نیز در مکان آزمایشگاه صورت می پذیرد .
سئوال : کسی که به عنوان تکنسین سرامیک و در کارخانه کار می کند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟
بستگی به آن داردکه کارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل کار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینکه آزمایشگاه روال عادی پیدا کرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیکل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می کنید. بعضی مواقع مشکلی که پیش می آید . هموژن نبودن خاک است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاک را برگردانید .
در اینجا به فکر اصلاح فرمولتان می افتید خاک را آنالیز می کنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اکسانیم را بررسی می کنیم تا متوجه مشکل شویم . در اینجا فرمول یکسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یک کائولن میزان یکسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه کسی که در آزمایشگاه کار می کند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحکام و … را کنترل کیفی برای خودش می گیرد . کسی که می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی که کنترل کیفی انجام می دهد .
من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت کار با کنترل کیفی می باشد . که باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری کند . و با نمونه های قبلی مقایسه کند . و به محض اینکه اشکالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مکتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .
سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فکر رقابت با کارخانجات دیگر نیز هستید؟
- بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان کاشی 150 مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم کنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینکه این مقاومت مشکل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . « ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ». برای مثال شما سرامیک بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص می کند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت که از فلدسپارت بلوچی باید استفاده کرد .یا غیره . بلکه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم که سالهاست در این صنعت فعالیت می کرد . او اطلاعاتی در مورد کوره ها به ما داد .
کوره : بدنه کوره از آجر نسوز می باشد عایق کوره نیز پشم شیشه می باشد . در بدنه کوره تونلی که مورد استفاده اکثر کارخانجات وکاشی کاوه می باشد . دریچه هایی وجود دارد که هر قطعه کاری که در آن قسمت رولری گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقیقه جواب می دهد . کوره تونلی 48 ساعت و تا 52 قطعه را می تواند مورد آزمایش قرار داد . نقطه ذوب و سایر آزمایشات در این مدت انجام می شود . سوخت این کوره گاز و هوا می باشد . یعنی چیزی حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقیه گاز می باشد . بهترین کوره ای که برای کاشی می توان استفاده کرد .کوره رولری می باشد . تونلی از رده خارج می باشد . در تونلی آجر یا موزئیک یا کاشی را در واگنهایی می چیدند . پیرمرد در کاشی اصفهان در قسمت کوره کار می کرد . در انجا کوره های تونلی استفاده می کردند ، در کاشی اصفهان در واحد 2 کوره تونلی و واحد 3 آن رولری استفاده می شد . طول کوره ای که در آنجا در سال 56 راه اندازی باشد . حدود 100 متر بوده ولی حالا در واحد 2 آنجا کوره رولری با 130 متر و بسیار پیشرفته استفاده می شود.
سئوال : دمای کوره ای که کار می کردید چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخریب کامل آن شدند طبق نظر پیرمرد عمر مفید یک کوره 15 سال می باشد که بستگی به شوک پذیری بدنه و دمای محیط ، سوخت و دیگرعوامل جانبی دارد . به قول پیرمرد شوک برای کوره مانند یک استکان سرد می باشد . که درون آب جوش قرار گرفته است . سرامیکها تک پخت ولی کاشی 2 پخت می باشد . منوپروزا نام دارد که تک پخت می باشند . کاشی از پرس وارد خشک کن که 80 متر می باشد می رود در انجا بسته به ظرفیت خشک کن 44 تا 50 ساعت می ماندو بعد وارد کوره می شود . در خشک کن رطوبتی حدود 7% تا 3 % از کاشی گرفته می شود . در کوره ای رطوبت بخار نمی شود . بلکه به صورت قطره های آب به بدنه کوره می چسبد و در اصطلاح عرق می کند . البته حرارت درون کوره نیز یک حالت گردش مانند دارد . سراسر آن دارای فن می باشد و حرارت نیز از یکسری بیرون می آید . کوره های تونلی که در جداره هستند به این دلیل است .
روی یک واگن حدود 50 کاشی روی هم قرار می گیرند . قسمتی از کوره وجود دارد که 2 قسمت می باشد . 1 – نیم فایرین 2- فایرین چون کوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هایی وجود دارد . که قطره ها از طریق این جداره ها دفع می شوند . حرارتی که به کاشی های درون کوره وارد می شود . توسط یک نوسان حرارتی منظم داده می شوند . هر کوره دارای یک منحنی حرارتی نیز میباشند. برای کل کوره ثابتست.
سئوال : در مورد تعمیرات کوره توضیح دهید ؟ کوره تعمیرات ندارد کوره از هر زمان که روشن می شود . باید آهسته روشن شود . برای کوره باید 7 دوره حرارتی متفاوت را در نظر بگیرند . که هر گروه 6 مشعل و طرف دیگر 7 مشعل و در طرف دیگر 7 مشعل و روبروی آن 6 مشعل دارد کوره در کل 72 مشعل دارد . البته کوره ای که 100 متر طولش باشد . زمانی که آلمانها و ایتالییها کوره را تحویل می دهند . هر گروهی یک مشعل از چپ روشن می کند . اولین دوره یک مشعل روشن می کند . و دما را حدود 90- 100 درجه می رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زیکزاک روشن می کند . تا آخر کوره گروه به گروه مشعل ها روشن می شوند . و نوار نقاله بالا می آید . از گروه 1 شروع به بالا آوردن می کند . و تا دمای 1080 می رساند . در این دما به هیچ وجه کوره نباید از 780 تا 800 درجه کمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز یا برق اشکالی پیش آید. مانند کاسه ای که روی چراغ قرار می گیرد . کوره ذوب می شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشی و تخریب می شوند . در اوایل انقلاب کوره شماره 2 کاشی اصفهان تقریباً 8 سال کارکرد و سقفش بعد از این مدت شروع به ریزش کرد . سریع متوجه شدند و شروع به تعمیرش کردند . و موقعیتی رطوبت گیری کوره از ابتدای کوره بیشتر است . منحنی حرارتی برای کوره 100 متری : 10 درجه - 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الی 730
از 930 تا 630 در حدود نیم ساعت باید انجماد شود .بعد از 730 دیگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنک کننده ها می رسد . حرارت ماکزیمم برای خاک و بدنه های متفاوت بافرمول مشخص فرق می کند از 1080 تا 1175 متغیرمی باشد . اما ماکزیمم بیشتر کوره های تونلی 1075-1080 می باشد . این حرارتها مربوط به بدنه می باشد . لعاب نیز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول می کشد . کاشی که لعاب خورد و هنوز در کوره گذشته نشده را نمی توان رد هم گذاشت و باید روی کاستهای مخصوص گذاشته شود . هر کاست حدود 80 کاشی ظرفیت دارد . یک جعبه رادر نظر بگیرید که حالت شیار شیاری دارد . در واگن حدود 24 کاشی حاوی کاست جدا می گیرد . واگن لعاب حدود 215 متر و کوچکترین واگن آن حدود 40 متر می باشد حرارتی که برای پخت لعاب به صورت ماکزیمم وجود دارد . حدود 970 درجه می باشد . ولی به خاطر اینکه ظرفیت حرارتی بدنه بالاتر می باشد باید تا دمای 1080 حرارت بدهند .
خاطره : به عنوان کاشی عکس امام : در اوایل انقلاب بر اثر یک اشتباه کاشی که محتوای آن با طرح امام خمینی زینت داده شده بود . وارد کوره شد اینجانب بلافاصله وارد کوره شدم و بدون هیچ گونه تجهیزات و لباس ضد حریق در صورتی که کاشی به کوره 3 مشعل نزدیک می شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود کاشی را از کوره خارج کردم.
دستگاههای موجود در کاشی کاوه
طرف قرار داد کاشی کاوه شرکت ناستی ایتالیا می باشد . از آنجا که می دانید ایتالیا یکی از کشورهای پیشگام و پیشرفته در زمینه کاشی سرامیک می باشد. تهیه دستگاه اسپری درایر از ایتالیا می باشد . قسمت پرس از کشور آلمان می باشد . چرا که آلمان در زمینه سیستمهای هیدرولیکی پنوماتیکی بسیار پیشرفته می باشد . کوره کاشی کاوه نیز توسط خود شرکت ناستی ایتالیا و با همکاری و منتاژ شرکت ایران هیرمند صورت گرفت . یک سری از دستگاهها که د رخود کشور می شود . از این رو می توان از دستگاههائی مانند واگنهای ذخیره کاشی ، ارابه ها و سیستمهای خط لعاب توسط چند تن از ایرانیان مبتکر ساخته شده است . که یکی از آنها جناب آقای کریمی که در استان یزد مشغول تحقیق هستند.