دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 28 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 31 |
گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
انواع روشهای قالبگیری در کارگاه 2
مدل سازی 5
انواع و اقسام غلتکها و رینگها 8
کارگاههای خاص 10
تجهیزات کارگاه ریخته گری 12
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد 18
قالبگیری زمینی 24
قالبگیری CO2 26
ماهیچه سازی 27
برخی از مشخصه های سنماتیت 33
عوامل موثر در انتخاب کوره 35
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 36
تئوری ریخته گری فولادها 42
فولادهای کم کربن 44
مقدمه
شرکت قالب سازی فیکس در سال 1375 تاسیس گردیده و این شرکت در جاده قدیم کرج بلوار فتح - جوشن 3 کوچه چهار شرقی قرار دارد .
کارگاه 3500 متر می باشد که شامل یک سوله بزرگ و در کنار آن یک ساختمان دو طبقه که شامل دفتر کارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد . در پشت سوله یک محوطه می باشد که در آن انواع کوره ها از جمله کوره زمینی - دوار - کوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این کارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشکن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی کمتر از این سفارشات را دارند . عمده سفارشات تولیدات این کارگاه شامل کارتر روغن کمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره که اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .
روش کار دراین کارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی که برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :
1- جعبه ماهیچه
2- درجه و زیر درجه
3- قاشک
4- سیخ هوا
5- کوبه
6- خط کش فلزی یا کاردک
7- الک
8- پودر تالک
9- ماسه سیلیسی و غیره
انواع روشهای قالبگیری در کارگاه :
1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیکات سدیم 2- گاز CO2 و غیره
2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل کارگاه آماده فروش می رسانند .(1- کندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ کردن محل هایی که باید سوراخ شوند 3- پرداخت کاری بر روی قطع 4- رنگ کردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی کردن و غیره )
لوازم و وسایل برقی که در کارگاه موجود می باشد :
1- مخلوط کن که برای مخلوطکردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .
2- دستگاه آسیاب که برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .
3- دستگاه برش 4- کمپرسور هوا 5- دستگاه تراش کاری 6- دریل 7- دستگاه جوشکاری (ترانسفورماتور )
مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :
مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته از پودر کاورال (که قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود که باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .
مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .
مدل سازی
نقشه های آماده برای مدلسازی :
مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یک مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است که گاز زیادی تولید می کند .
اکثر کارها چوبی هستند ، اگر تعداد کم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می کنند و بعد وارد خط تولید می شود .
برای قطعاتی که اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد که AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در کل 3 در صد می شود که بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .
در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است که این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . که 3 در صد انقباض دارند که بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .
پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .
در روشهایی که تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود که فوم نیاز به خارج کردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می کند و فقط مشکل ما این است که گاز زیادی که تولید می شود را از قالب خارج کنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .
در فوم کاری برای قطعات زیاد می شود که فقط لوله راهگاه را خارج می کنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .
روش گریز از مرکز - سانتیریفوژ
ریخته گری گریز از مرکز افقی با قطعه داخلی :
قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه - بار ریزی - درجه حرارت - مهم است جنس فلزی فولاد - فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنک شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .
سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود
اگر ذوب مدت زمانی طول بکشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .
زمان بار ریزی مهم است که دوش آب روی پاشیده می شود .
سفارش مشتری :
دارای کیفیت بالا . قطعه دارای ترک است که در قالب گر کرده و در اثر انقباض ترک خورده .
انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ
دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590
در این واحد کارگاهی 4 کوره القایی که یکی با 2 تن ظرفیت بزرگترین کوره می باشد .
کوره القایی با فرکانس بالا ، متوسط ، پائین
در فرکانس بالا تلاطم کم می باشد .
در فرکانس پائین سطح مذاب
در فرکانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره کوره کمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .
انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مرکز عمودی
انواع و اقسام غلتکها و رینگها :
دور دستگاه با چیفکتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یک ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مرکز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .
گریز از مرکز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می کند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطکهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr که سختی لازم را بدهد .
سانتریفوژ عمودی :
تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .
آلیاژ از خود کارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست کاری می کنند .
توزیع کاربید در شبکه برای ریخته گری غلتکها مهم است که نسبت به غلطکها و ساختار غلتکهای تعیین می شود .
قالب را توسط مکپ می بندند :
در ریخته گری به روش گریز از مرکز افقی پوشش زیر کن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .
فورم گیری دستی به علت تنوع کاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .
ماسه سیلیسی معمولی :
این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .
ماسه تر : یک ماسه معدنی هستند که در این کارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .
چدن - فولاد - برنز - برنج - AL :
قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می کنند که پودر زغالی یا دکسترین یک فیلم سطحی تشکیل می دهد .
در این کارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط کامپیوتر انجام می شود . کربن از مرکز قطر اصلی قالب آن را تعیین می کند که نداشتن یک قالب سانتریفوژ که ساختن قالبها گران می باشد ، کوچک کردن قالب با جوش دادن رینگ است .
در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .
جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی
2- گرافیتی
کوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- کوئیچ 4- دستگاه شات بلات
- قالبگیری مدلهای دو تکه با ماهیچه متحرک
این نوع قالبگیری همانند قالبگیری مدلهای یک تکه می باشد ولی با این تفاوت که در اینجا مدل دارای دو تکه است و برای ایجاد حفره یا شیار باید به صورت دستی و با همان ماسه قالبگیری ، ماهیچه بسازیم . ماهیچه سازی در این نوع قالبگیری بدین صورت است که باید جاهایی را که حفره یا شیار دارد از ماسه خالی کنیم و شیب دهیم . سپس مدل رویی را روی مدل زیری قرار داده و ماهیچه را به صورت شیبدار و با دست ، طوری که از ماسه قالبگیری جدا باشد (یعنی بین ماسه ماهیچه و ماسه قالبگیری پودر جدایش بریزیم) می سازیم . به دلیل اینکه ماهیچه قابلیت تحرک و جابه جایی را در هر دو لنگه درجه دارد به «ماهیچه متحرک» مشهور است . در ماهیچه سازی متحرک ، باید در داخل ماهیچه از قانجاق استفاده کنیم .
تعریف قانجاق : قانجاق عبارتست از میله مسی که به شکل ماهیچه ساخته می شود و در وسط آن قرار دارد و لاعث استحکام ماهیچه می شود ، تا هنگام جابه‌جا کردن ماهیچه نشکند .
قالبگیری زمینی
قالبگیری زمینی همانطور که از اسمش پیداست بر روی زمین صورت می گیرد و برای تولید قطعات بزرگی است که قالبگیری آنها در درجه‌های کوچک امکان پذیر نیست . در این نوع قالبگیری ممکن است زمین به عنوان درجه زیری باشد و درجه رویی بر روی زمین قرار گیرد . یا ممکن است با استفاده از دو لنگه درجه بزرگ قالبگیری صورت گیرد . اما در این کارگاه به دلیل کمبود درجه مجبور هستیم از زمین به عنوان یک لنگه درجه استفاده کنیم . ماسه خشک را با کمی بنتونیت و آب مخلوط می کنیم و به وسیله الک آن را الک می کنیم تا دانه های درشت و کلوخه های آن گرفته شود . پس از الک کردن ماسه را بر روی زمین به اندازه یک درجه پهن کرده و می کوبیم و سپس صاف می کنیم . در اینجا باید ماسه زیر را تراز کنیم تا سطح کاملاً صاف و یکنواختی داشته باشد . سپس مدل را که می تواند یک پروانه بزرگ یا یک درجه کوچک باشد را روی ماسه قرار می دهیم . در زیر مدل و کناره های آن از پودر تا لک استفاده می کنم . بعد درجه بالایی را روی مدل قرار می دهیم و ان را از ماسه پر می کنیم و می کوبیم . از یک چوب متوسط برای راهگاه و از یک چوب بزرگ به عنوان تغذیه استفاده می کنیم . پس از آنکه قالبگیری تمام شد چهار عدد میخ در چهار گوشه درجه بالایی به عنوان راهنما قرار می دهیم تا موقعی که دوباره خواستیم درجه بالایی را زا زمین جدا می کنیم. پس از همه این کارها نوبت به درآوردن مدل از داخل ماسه می شود. برای این کار باید ابتدا جاهایی از مدل را که با ماسه در تماس است و ممکن است موقع دراوردن مدل ، از جایش بلند شود ، آب می زنیم و سپس مدل را لق می کنیم تا کاملاً مدل در جای خودش حالت بازی داشته باشد . مدل را در می آوریم و به طراحی حوضچه پای راهگاه و کانال اصلی و فرعی می پردازیم . قالب را به وسیله مشعلی که به سیلندر گاز وصل است ، خشک می کنیم و مذاب را که از قبل آماده کرده ایم بوسیله بوته داخل قالب می ریزیم . بعد از اتمام مذاب ریزی حدوداً 20 تا 30 دقیقه طول می کشد تا قطعه سرد شود . قطعه را از داخل ماسه در می آوریم . راهگاه و تغذیه آن را می بریم و ماسه اضافه آن را به وسیله کاردک و برس سیمی تمیز می کنیم . بعد به کمک سوهان اضافات قطعه را می سائیم و بدین ترتیب توانسته ایم یک پروانه بزرگ تولید کنیم .
از مزایای قالبگیری زمینی می توان قابلیت تولید بزرگ با حجم زیاد را نام برد و از معایب آن مشکل بودن این نوع قالبگیری و داشتن وسایلی مانند جرثقیل برای بلند کردن درجه است که در همه کارگاهها یافت نمی شود .
قالبگیری co2 (دی اکسید کربن)
مقداری ماسه co2 را برداشته و الک می کنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) مخلوط می کنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با کوبه می کوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با کوبه می کوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می کنیم . پس از انکه کار قالبگیری یک درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می کنیم واز بالا با سیخ هواکش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می کنیم و بوسیله کپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن می دهیم . در اثر واکنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحکام خوبی پیدا می کند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری کرده و با گاز محکم می کنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا کرده و قالب را بدون خشک کردن اماده مذاب ریزی می کنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست که در زیر به ان اشاره می شود :
از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحکام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره کرد .
در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست که از ان جمله می توان قدرت فروپاشی کم و مشکل بودن تهیه چسب سیلیکات سدیم و همچنین جابه جا کردن کپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اکسید کربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .
ماهیچه سازی
گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یک قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشکاری استفاده کنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام کار صرف می کند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می کنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد که از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده می شود یا اینکه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود که از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یک نوع ماسه نرم و ریزدانه است که دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واکنش نشان داده و محکم می شود . روش کار بدین ترتیب است که ابتدا قالبهایی که با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می کنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محکم می کنیم تا از جایشان تکان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه که از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یک صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محکم میشود. بعد از این گیره دستی را باز می کنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی کنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناک بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره کرد .
چدن نشکن (چدن با گرافیت کروی) :
مزایای این نوع چدن عبارتست از :
1- این چدن دارای مزایای چدن خاکستری بنابراین قابلیت ریخته گری قطعات با اشکال پیچیده را دارد .
2- این چدن دارای مزایای مهندسی بالا است . استحکام مکانیکی بالا ، قابلیت تغییر شکل بالا و مدول الاشیشه بالا
3- چدن نشکن قابلیت نورد ، آهنگری ، عملیات حرارتی را دارا می باشد . استحکام کششی این چدنها g/mm 40 است
4- مثل چدنهای خاکستری خواص آنها تابع توزیع ، اندازه و شکل و … گرافیتها می باشد (اما نه بشدت چدنهای خاکستری)
5- استحکام بین KPSI 150-60 را دارا هستند و %25-1 IEL
در ساخت قطعات ماشین آلات موتور کششی ، موتور تجهیزات کشاورزی ، محورهای انتقال قدرت ، میل لنگ ، دیسک کلاچ ، پمپ کمپرسی و … استفاده می شود .
انجماد این چدنها در تحت انجماد بیشتری صورت می گیرد یعنی F 120 اما چدن خاکستری در F 60
مراحل تولید چدن با گرافیت کروی :
1- انتخاب شارژ فلزی و ذوب آن
2- عملیات گوگردزدایی (زیرا گوگرد یکی از عناصری است که از تشکیل گرافیت کروی جلوگیری می کند )
3- عملیات کرو کردن
4- جوانه‌زنی مذاب
روشهای افزودن فروسیلسیم منیزیم (%5/2 وزنی مذاب) به مذاب چدن نشکن :
منیزیم (MG) به علت دارا بودن وزن مخصوص کم در سطح مذاب چدن قرار خواهد گرفت . همینطور نقطه جوش آن C 1100 است که به خاطر اختلاف دما با مذاب چدن به بخار تبدیل می شود . همچنین میل ترکیبی زیادی با عوامل محیطی دارد . به همین دلیل باید با استفاده از روشهای زیر فرو سیلسیم منیزیم را به مذاب اضافه کرد :
1- روش فروبری : در این روش مواد حاوی منیزیم را داخل یک قوطی سوراخ دار ریخته و آن را داخل مذاب فرو می برند بدین ترتیب می توان منیزیم را به مذاب اضافه کرد . این روش بازیابی حدود %65 دارد .
2- روش ساندویچی : براساس همین روش در کف پاتیل پله ای ایجاد می کنند و مواد منیزیم دار را داخل قسمت پائین پله قرار می دهند و روی آن را به وسیله یک ورق فلزی می پوشانند . بدین ترتیب منیزیم را به مذاب اضافه می کنند این روش بازیابی حدود % 80 دارد .
3- روش روریزی : یکی دیگر از روشهای اضافه کردن منیزیم به مذاب چدن روش روریزی است . بدین صورت که منیزیم را روی سطح مذاب می پاشیم و بلافاصله روی آن را کاورال (که نقش پوشش دارد)می ریزیم تا از بخار شدن منیزیم جلوگیری کند . این روش بازیابی حدود %20 را دارد . به همین دلیل کمتر از آن استفاده می شود
4- اضافه کردن منیزیم در سیستم راهگاهی : در این روش مواد حاوی منیزیم را در یک قسمت از سیستم راهگاهی گذاشته تا پس از ورود مذاب با هم ترکیب شوند و به داخل قالب راه پیدا کنند . این روش بازیابی حدود %95 را دارد و بهترین روش محسوب می شود .
تئوری ریخته گری فولاد ها
ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به کار برده می شود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری می شوند . کلاسه بندی این قطعات خیلی مشکل است . فولاد دارای استحکام وشکل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومرکب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می کند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مکانیکی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز کار بردهای زیادی پیدا میکند . فولاد از نظر ترکیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های کربنی و فولاد های آلیاژی تقسیم بندی می شوند .فولاد های کربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های کم کربن (0.09-0.2)در صد کربن ،کربن متوسط (0.2-0.45) در صد کربن و پر کربن (0.5) در صد کربن و بالا منشعب می شوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم می شوند که عبارتند از: فولاد های کم آلیاژ (حد اکثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرآلیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).
گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 28 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 32 |
گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مذاب چدن 1
کوره ها و وسایل تهیه مذاب 1
چدن 3
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 7
چدن خاکستری 8
چدن نشکن 10
فرم دادن بوسیله پرسی 13
ابزارهای فرمکاری 16
قسمت قالبگیری 17
تغذیه گیری 21
نحوه درآوردن قالب 26
مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری 27
نحوه قالبگیری چرخ 29
قسمت تخلیه درجه ها 42
قسمت عملیات حرارتی و تمیزکاری 44
قسمت کنترل کیفی 49
بسمه تعالی
مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، برنز و غیره استفاده می شود.
قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد، دارای ساختار کاربیدی که کاربیدها سخت می باشند که با زمینه مارتنریت یا پرلیت.
کاربیده ها اگر دارای ترک شوند و این ترکها رشد بکنند انفجار شبکه را در پی خواهد داشت.
انحلال کاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند. آستینت باقیمانده مشکل ساز است به همین خاطر تمپر می کنیم که آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم.
کوره ها و وسایل تهیه مذاب :
در کارگاه ریخته گری دو کوره وجود دارد : کوره زمینی یا بوته ای و کوره شعله ای یا دوار.
کوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم، مس، برنج، و …… بکار می رود. بدین ترتیب که بوته را مثلاً از آلومینیوم پر کرده و داخل کوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل کمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف کمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند. سوخت این کوره از گازوئیل است که به وسیله هوای که از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل کوره می شود، گازوئیل را پودر کرده و باعث می شود که راندمان حرارتی کوره بالا رود.
کوره شعله ای یا دوار تشکیل شده است از بدنه، شاسی، موتور جهت گرداندن کوره و شعله گیر. این کوره بیشتر برای ذوب چدن بکار می رود. بدین ترتیب که چدنها داخل محفظه کوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها، آنها را ذوب می کند. درهمین حین کوره به وسیله موتور و چدنهایی که در زیر کوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می کند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی کوره بالا رود. بوسیله چرخاندن کوره و قرار دادن بوته در زیر کوره مذاب چدن را از داخل کوره به قالبها انتقال می دهیم.
چدن (CAST IRON)
خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند که درصد کربن موجود در انها بیش از 2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد میباشد.درواقع چدن یک نوع آلیاژ سه تایی FE – C – SI می باشد.
چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟
1- ارزانی قیمت
2- خواص مکانیکی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش، مقاومت در برابر سایش و فشار، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی)
3- سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل :
الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا
ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد
عوامل موثر در تعیین خواص مکانیکی چدنها نسبت به گرافیت :
گرافیت نوعی کربن کریستالیز شده است که به علت تغییر فرم پلاستیکی راحتی که در گرافیت وجود دارد سختی بسیار کمی دارد
1) مقدار گرافیت : هر چه درصد ذرات گرافیت در زمینه زیادتر باشد استحکام چدن کمتر می باشد
2) شکل گرافیت : اشکال مختلفی از ذرات گرافیت در ریز ساختار دیده می شود که مهمترین انها عبارتند از :
الف) گرافیت لایه ای در چدن خاکستری
ب) گرافیت تمبر شده در چدن ماسیبل
ج) گرافیت کروی در چدنهای داکتیل
د) گرافیت کرمی شکل در چدن با گرافیت فشرده
3) نحوه توزیع ذرات گرافیت : تاثیر زیادی بر روی خواص مکانیکی دارد مانند ساختار گل رزی
4) اندازه ذرات گرافیت
کربن به دو صورت در ساختار دیده می شود : به صورت آزاد گافیت و به صورت ترکیبی FE3C (سمانتیت)
برخی از مشخصه های سمانتیت :
1) وزن مخصوص نزدیک به آهن
2) فازی بسیار سخت و شکننده است
3) دارای هیچگونه تغییر آلوتروپی نیست و نقطه ذوب حدود C 1250 دارد.
کربن معادل : توسط این فاکتور اثر تمام فازهای موجود در چدن نسبت به اثر کربن و عناصر مشابه سنجیده می شود. مجموعه این اثرات تشکیل عدد خاصی به نام کربن معادل (CE) را می دهد.
(CU %07/.) - (AL %2/.) – (S %4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CE کربن معادل (MN %03/.) + (CR %06/.) – (NI % 05/.) –
%10< CR و NI و %4< CU و %2< AL و %4/ S< و %5/2 < MN اگر
(%SI + P) 3/1 + C %= CE کربن معادل
ذوب چدنها : ذوب چدنها راحت و در کوره های معمولی مانند کوره های بوته ای (گرافیتی) زمینی چدنها را ذوب می کنند در حالی که فولاد را در کوره های قوس، القایی و زیمنس ذوب می کنند. کوره ای که مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادی دارد، کوپل می باشد که تا حدود 1 تن در ساعت می تواند ذوب بدهد. کوره هایی که برای ذوب چدن استفاده می شوند عبارتند از :
کوره کوپل، القایی، الکتریکی، کوره گرم کن شعله ای و کوره زمینی
عوامل موثر در انتخاب کوره :
1- میزان سرمایه گذاری
2- اندازه و نوع قطعه ریختگی
3- سرعت ذوب
4- ظرفیت کوره
5- میزان نیاز به کنترل مذاب
کنترل مذاب چدن (آزمایش کارگاهی) : تعیین میزان تمایل چدن به گرافیت زایی توسط آزمایش چیل (CHILL) مشخص می شود (گرافیت زایی چدن سفید) این کار توسط ریختن مذاب داخل قالبهایی به شکل مکعب مستطیل یا حفره ای شکل صورت می گیرد.
در این آزمایش هر چه عمق سردشدن در نمونه بیشتر باشد تمایل چدن به گرافیت زایی کمتر است.
عمده ترین عواملی که روی سیالیت مذاب چدن اثر می گذارد :
1- درجه حرارت مذاب
2- ترکیب شیمیایی : هر چه ترکیب به ترکیب یوتکتیک نزدیکتر شود سیالیت مذاب بالالتر می رود.
3- ارائه این دو فاکتور بر روی سیالیت چدن خاکستری به صورت زیر ارائه شده است :
155 – T 05/ + CE * 9/14 = درجه سیالیت
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن :
1- تعیین ترکیب شیمیایی چدن با استفاده از ابزاری نظیر کوانتومتر
2- تعیین خواص مکانیکی چدن : کلیه خواص کششی، فشاری، ضربه و سختی و …
3- کنترل ریز ساختار (با متالوگرافی)
4- تعیین میزان تخلخل چدن با کمک اشعه ایکس (رادیوگرافی)
چدن خاکستری
1) کوره های ذوب : به علت پائین بودن نقطه ذوب عموماً می توان در هر کوره ای عملیات ذوب را انجام داد.
2) روشهای ریخته گری : عموماً گریز از مرکز، افت فشار وثقلی
3) روشهای قالبگیری : به استثنای روش قالبگیری با گچ سایر روشها به کار گرفته
می شود.
خواص مهندسی چدن خاکستری
اصولاً ترکیب شیمیایی، سرعت سرد شدن و نوع عملیات حرارتی روی ریز ساختار و نتیجتاً روی خواص مکانیکی اثر می گذارد
1- اثر ترکیب شیمیایی : مهمترین اثر خواص مکانیکی مربوط به کربن و سیلسیم موجود در آن می باشد.
نسبت ماسه و چسب :
در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است. اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد. یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند.
اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد. گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد. به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت. در این حالت در هنگام خروج از قالب، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد.
با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند.
برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند.
تغذیه گیری :
تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است.
تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود. این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده.
تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.
جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است.اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود.
نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم.
دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است. در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود.
ماهیچه گیری :
ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است.
ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.
در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است.
جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند.
ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی
ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد.
ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند.
علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است.
ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشک می شود.
در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری که کاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است که به قسمت هایی از جعبه ماهیچه که با ماسه در تماس است زده خواهد شد. این کار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است.
نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است که ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم کرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار کمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا کرده.
این نکته در این قسمت حائیز اهمیت است که ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.
در ماهیچه گری با گاز co2 این نکته را باید در نظر گرفت که بعد از این که جعبه ماهیچه را با ماسه پر کردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی که اطراف جعبه ماهیچه روی میز کار ریخته شده است جمع آوری کنیم چون اگر این کار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشک شده و کاربرد ندارد و این حرکت ضرر اقتصادی به همراه دارد.
راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود. 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد. 1- راهگاه معمولی 2- راهگاه قیفی
این نکته حائز اهمیت که برای ماهیچه های مخروطی شکل یک سوراخ بزرگ وسط آن زده این کار برای خروج گاز و رطوبت است.
تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقک گرما داده می شود. به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی. با این کار ماهیچه هاکاملاً خشک شده و رطوبت آن گرفته می شود.
کاربرد ماهیچه برشی این است که در زیر تغذیه ها قرار می گیرد.برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل.
نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می کنند.
بزرگترین جعبه ماهیچه هایی که من مشاهده کردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده.در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود. این کار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد. اصولاً مبرد به منظور سرد کردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود. گاهی اوقات مشاهده شده است که در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد کهدر مرحله تمیز کاری نیاز بیشتری به سنگ کاری خواهد داشت جهت رفع این مشکل پیشنهاد می شود در نحوه کار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا کاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد.
برای درست کردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشکاری هم انجام می شود. به این صورت است که اسکلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه.
سیخ هواکش : سیخ هواکش به منظور خروج گازهای موجود در محفظه قالب استفاده می کنند تا از محبوس شدن این گاز در قالب و ایجاد مکهای گاز جلوگیری به عمل آید.
سیخ دیگری روی قالب زدهمی شود برای ورودگاز Co2 در محفظه قالب تا قالب محکم شود. لازم است که تذکر داده شود در هنگام زدن سیخ دقت شود که با بدنه اصلی قالب تماس نداشته باشد. زیرا مشاهده شده است که گاهای بر اثر کم دقتی سیخ باعث ایجاد شیارهایی روی سطح قالب گردیده است که همیشه اثرات این شیارها در هنگام منتاژ باید ترمیم و در نتیجه آن صافی اولیه را نخواهد داشت.
نحوه در آوردن مدل قالب :
این کار به صورتهای مختلف انجام می شود.
به طور مثال برای جدا کردن قالب از مدل صفحه ای، قالب را توسط چرثقیل کمی بالا و پائین کردن تا بر اثر ضربات حاصل از برخورد با زمین قالب از مدل جدا شده.
مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری :
در هنگام ماهیچه گذاری بایستی دقت کافی وکامل صورت پذیرد تا به قالب آسیبی وارد نشود.
بعضی اوقات مشاهده شده است که در هنگام قرار دادن ماهیچه در داخل قالب و محکم کردن آن در محل خود بوسیله میخ باعث تخریب بدنه اصلی قالب شده در نتیجه ترمیم دوباره قالب را طلب می کند.
هر چه ترمیم کمتری روی قالب صورت بگیرد قطعه بدست آمده از کیفیت بالاتری برخوردار است و از سنگ زنی های بی مورد جلوگیری می شود.
همچنین گاهی اوقات دیده شدهاست که ماهیچه کاملاً درمحل خود سوار نشده است به هر دلیلی و باعث ایجاد لبه دار شدن سطح قالب شدهاست و این لبه روی سطح قطعه نیز ایجاد خواهد شد و جهت بر طرف ساختن آن نیاز به رصف وقت و هزینه بسیار خواهد شد وگاهی نیز قطعه از اندازه خود خارج شده و معیوب می شود.جهت به حداقل رساندن اینگونه موارد فقط بایستی دقت بیشتری را بکار برد تا از بروز چنین نقص هایی جلوگیری به عمل آید. ضمناً پیشنهاد می شود که جهت درست کردن محلول سرامیکی که روی سطح قالب زده می شوداز یک میدان مغناطیسی جهت جهت گردش و همزدن یکنواخت مواد به یکدیگر استفاده شود یا یک هم زن.
اولاً محلول به صورت یکنواخت تهیه شده و ثانیاً ذرات درشتر در کف ظرف ته نشین می شوند.
اصولاً این مواد را برای صافی سطح بیشتر بر روی قالب پاشیده می شود و در نتیجه نبایستی خود این مواد باعث ایجاد برجستگی روی سطح قالب شوند.
نحوه قالبگیری چرخ
مدل چرخ از نوع مدل صفحه ای است.
در قالبگیری چرخ از یک مدل صفحه ای برای تای بالایی و پائینی استفاده می شود.
نحوه قالبگیری : ابتدا تای زیر را قالبگیری کرده بنابراین درجه ای متناسب پیدا کرده و آن را روی مدل صفحه ای قرار داده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد.
راهگاه فرعی را وسط مدل قرارداده شکل این راهگاه به صورت پروانه سه پره است. سپس روی مدل را سپاریت زده و لایه روی مدل را ماسه کرومیتی زده وسپس 2 میله به طور قطری داخل درجه به درجه جوش داده این کار برای استحکام بیشتر قالب صورت می گیرد. روی آنها ماسه سیلیسی ریخته و آن را می کوبیم. ماسه را باید با فشار خیلی کم کوبید چون سیلیس انبساط دارد. بنابراین باید فضایی برای انبساط داشته باشد. البته کار کوبیدن توسط پا صورت می گیرد. بعد از کوبیدن توسط تخته سطح نهایی را صاف کرده و سپس توسط سیخ روی آن سوراخ زده برای گرفتن گاز co2 بعد از اتمام کار گاز گرفتن قالب محکم می شود. این نکته در تای زیر حائز اهمیت است که بعد از گرفتن گاز در هر سوراخ باید سوراخ را توسط ماسه بپوشانیم تادر هنگام ذوب ریزی مذاب ازاین سوراخ ها خارج نشود.
قالب را از مدل جدا کرده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد ودر گوشه ای قرار داده و بعد راهگاه فرعی را از ان جدا کرده، بعد از اتمام کار تای زیر، درجه دیگری روی مدل صفحهای قرار داده برای قالبگیری تای رو.
قالبگیری تای رو به ین صورت است که ابتدا 4 عدد ماهیچه برشی متناسب با مدل را روی مدل قرار داده در 4 ناحیه. سپس 4 تغذیه بزرگ روی 4 ماهیچه قرار داده و 1 راهگاه وسط مدل قرار داده و بعد مدل را سپاریت زده و لایه اولیه را ماسه کرومیتی زده و بعد از اتمام کار جوشکاری روی ان را با ماسه سیلیسی می پوشانیم و بعد از کوبیدن و صاف کردن سطح چند سوراخ زده و شروع به گرفتن گاز می کنیم.
گزارش کارآموزی کارگاه آهنی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 8 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 48 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 53 |
گزارش کارآموزی کارگاه آهنی در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
مقدمه ......................................................................3
مواد قالبگیری و افزودنی ها ..........................................4
کوره ها و ذوب فلزات...................................................15
سیستم را گاهی ، تغذیه و مبرد...................................30
گزارش 1 ( مذاب ریزی وزنه )........................................46
گزارش2 ( مذاب ریزی مدل صفحه ای).................………. 50
گزارش 3 ( مذاب ریز ی بوش ).....................................53
گزارش 4 ( مذاب ریز ی قطعه صنعتی ).........................57
برسی عیوب ناشی از ماسه داغی...............................60
بررسی کامل حفره های گازی و انقباضی .....................61
مقدمه
چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از 1/2 درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از 1/2 درصد کربن فولاد نام دارد.
هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد.
(( مواد قالب و افزودنی ها ))
مواد قالبگیری را می توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد :
1- مواد قالبگیری موقت یا مصرفی
2- مواد قالبگیری دائمی
ما در این گزارش به بررسی مواد قالبگیری موقت می پردازیم .
موارد مورد بحث در باره این مواد می توانند از نظر ترکیب شیمیایی
خواص فیزیکی و خواص فیزیکی – مکانیکی این مواد باشد.
ماسه
یکی از مهمترین مواد مورد مصرف در قالبگیری موقت قطعات ماسه است. ما می توانیم با استفاده از ماسه قالبهایی با ظرفیت کمتر از یک کیلو تا چند تن را با نوجه به روش قالبگیری تولید کنیم. نصبت ماسه با فلز متفاوت است مانند: 10به 1 می تواند با توجه به قطعه و ر.ش قالبگیری مورد استفاده قرار گیرد . در نقاط مختاف دنیا محل هایی وجود دارد که ماسه با انواع مختلف در آنجا تجمع پیدا کرده است که این محلها را معادن طبیعی ماسه گفته می شود که در نقاط مختلف ماسه با اشکال و اندازه های مختلف یافت می شود.ماسه می تواند به اشکالی مانند گرد، گوشه دار و مخلوطی از هر دو یافت شود.
اندازه یا مش ماسه نیز می تواند متفاوت باشد در ریخته گری آهنی اگر مش ماسه باید کم باشد به دلیل اینکه هرچه مش پایین تر باشد استحکام قالب نیز بالا می رود.
اشکال ماسه نیز اثرات متفاوتی بر روی قالب دارد. اگر ماسه گرد باشد استحکام کم می شود و نفوز گاز افزایش می یابد اما اگر ماسه گوشه دار وتیز باشد استحکام قالب بالا می رود اما نفوذ گاز کم می شود و موجب ایجاد مک در قطعه می شود.
ماسه های ریخته گری عمدتأ از اکسید سیلیسیم و میکاوفلداسپار تشکیل شده اند. ماسه با کیفیت بالا برای ماهیچه ها و قالب های با دقت بالا قرار دارند و در جایی که خواص بی نظیر اینگونه مواد مورد نیاز است
به کار می روند. ماسه های ویژه عبارتند از :
)ZrSiO21- زیرکن (
)FeCr2O42- کرومیت (
)Mg – Fe) 2SiO23- اولین
)FeAl5Si2O12.OH4- استائورولیت (
سیلیس بعد از اکسیژن فراوانترین عنصر در طبیعت است. سیلیس به دو صورت ) که سیلیس می نامند و تبلور بنیان اولیه سیلیکاتها SiO2 اکسید (
) در تشکیل کانیها شرکت دارد.SiO4
خواص فیزیکی ماسه Green strenath
1-استحکام تر
پس از افزودن رطوبت به ماسه ماسه تر حاصل می شود.این مقدار رطوبتی که ما می افزاییم باید به طور دقیق افزئده شود تا به تواند انتظاراتی که از ماسه می رود را برابرده کند . ماسه تر باید علاوه بر دارا بودن استحکام کافی باید از شکل پذیری مناسبی برخوردارد باشد تا مابعد از خارج کردن مدل از درون قالب از خود استحکام بالا نشان دهد
همان طور که گفته شد رطوبت و مقدار چسبندگی باید به طور دقیق کنترل شودچون اگر رطوبت از یک درصد مشخص ( 6%) افزایش یابد می تواند باعث کاهش خواص مکانیکی ماسه شود. استحکام تر یک قالب به عوامل مختلفی چون میزان رطوبت ، مقدار چسب،شکل و اندازه و عدد ریزی ماسه بستگی دارد. در نمودار زیر تا ثیر رطوبت را بر استحکام مکانیکی مشاهده کرد.
اجزاء مخلوط ماسه قالبگیری
از موادی که در مخلوط با ماسه در قالبگیری استفاده می شودکه به نام افزودنی ها معروف هستند می توانیم به انواع چسب ها اشاره کرد که باعث چسبندگی و اتصال ذرات ماسه می شود. مواد دیگری نیز برای تکمیل کار و گاهی کسب خواص ویژه مانند صافی سطح، استحکام و ......
به مخلوط اضافه می شود.
)type of binder انواع چسب ها (
)organic چسب ها را می توان از نظر ماهیت به دو دسته چسبهای آلی(
)تقسیم بندی کرد.in organicو چسب های غیر آلی (
اگر چسب مورد استفاده در قالبگیری خصوصیات زیر را دارا باشد می توان گفت این یک چسب مناسب است.
1- در هر دو حالت ماسه ( تر و خشک ) باید استحکام کافی داشته باشد.
2- باید بتواند با بالا بردن شکل پذیری ماسه تمامی قسمت های مدل را به خود بگیرد.
3- چسب مورد استفاده در قالبگیری نباید کمترین چسبندگی به سطوح مدل و جعبه ماهیچه را داشته باشد.
4- حداقل تولید گاز به هنگام تماس با مذاب
5- دیرگدازی ماسه را پایین نیاورد تا با ماسه سوزی مواجه نشویم
6- از نظر تولید گازهای آلوده و مضر درپایین ترین در صد باشد.
7- اقتصادی بودن
چسب های آلی را می توان به سه گروه اصلی تقسیم کرد:
)Resin 1- صمغ ها(
)،غلات،نشاستهCerteal2- حبوبات (
)Oli3- روغن (
چسبهای غیر آلی به قرار زیر هستند:
الف) خاک رس:
خاک رس یکی از متداول ترین و مهمترین چسب مورد استفاده در قالبگیری است،خاک رس اساسا سیلیکات آلومینیم است.
ما در طبیعت عموما سه نوع از این خاک را می یابیم که عبارتند از:
)Al2O3.4SiO2.H2O1-مونت موری لونیت (
)Al2O3.2SiO3.H2O2- کائولینیت (
3- ایلیت
ب) سیمان:
سیمان نیز از جمله چسبهایی است که ما به دلیل سختی بالا و استحکام زیادی که بعد از مخلوط کردن با ماسه بدست می آید در قالبگیری قطعات مختلف مورد استفاده قرار می دهیم. سیمان پرتلند به میزان 12-8 درصد به همراه 6-4 درصد آب برای تهیه یک مخلوط ماسه قالبگیری به کار می رود. ما برای اینکه سیمان به خوبی خود گیر و سفت شود باید مخلوط را 72 ساعت نگه داشت تا بعد مورد استفاده قرار گیرد.
ج) سیلیکات:
سیلیکاتها نیز در فرایند قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد که به طور کلی به دو دسته سیلیکات سدیم و ترکیبات اتیل از که از مهمترین انواع اینگونه چسبها هستند.
د) گچ
ما در فرایند قالبگیری برای بدست آمدن برخی از خواص ویژه موردنظر خود از موادی استفاده می کنیم که افزودنی ها گفته می شوند که عبارتند از:
- حبوبات ، غلات :
این دو مواد بیشتر برای بالا بردن استحکام تر و خشک و بالا بردن قابلیت فروپاشی مورد استفاده قرار می گیرد.
در مواردی هم جلوگیری از عیوب انبساطی و ایجاد ترکهای گرم مورد استفاده قرار می گیرد.
- خاک اره:
به منظور ایجاد حالت پلاستیکی مواد قالب و قابلیت نفوذ گاز و همچنین قابلیت از هم پاشیدگی و موارد دیگر مورد استفاده قرار می گیرد.
- ملاس – دکسترین:
ملاس برای بالا بردن سختی لبه قالب و افزایش استحکام خشک ماسه مورد استفاده قرار می گیرد. دکسترین نیز برای کنترل انبساط و افزایش سختی سطح قالب به کار می رود.
- نفت سیاه ،قیر و مازوت:
این مواد یرای بهبود سطح تمام شده قطعات آهنی و خواص چسبندگی ذرات ماسه در فراین قالبگیری استفاده می شود.
- گرافیت :
به منظور اصلاح قابلیت قالبگیری ماسه و بهبود سطح تمام شده قطعات به کار گرفت.
- پودر سیلیس:
پودر سیلیس به دلیل بالا بردن چگالی توده ماسه باعث فشردگی بیشتر و مقاومت بیشتری در بابر نفوذ فلزات مذاب دارد.
- اکسید آهن :
اکسید آهن باجذب گازهای موجود در قالب از ایجاد عیوبی مانند مک و حفره جلوگیری می کند و استحکام گرم قالب را نیز افزایش می دهد.
مواد دیگر نیز مثل روغن سوخت، پرلیت ، سیکول، رسوب فورفورال،پودر سردا،اسید بوریک و ........مورد استفاده قرار می گیرد.
گزارش 1
تئوری : چدن یکی از اقسام فلزی است که در صنعت کاربرد دارد و همیشه به شکل ریخته گری شده مورد استفاده قرار می گیرد.
از آنجایی که چدن شکننده است نمی توان آنرا نورد کرد یا کشید و یا آهنگری نمود. در واقع چدن آهن آلیاژ داده شده با کربن است.
وجود 2/5 در صد کربن ،1 تا 3 درصد سیلیسیم و مقادیری قابل توجهی گوگرد و فسفر از مشخصه هی کلی چدن است. برای بهبود خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی چدن را با عناصری نظیر کرم و مس و مولیبدن و نیکل آلیاژ دار میکنند. این گونه چدن ها را چدن آلیاژی می گویند.
چدن خاکستری در صنعت از همه فلزهای ریخته گری تولید و مصرف زیاد دارد. موترد استعمال آن عبارتست از: قطعات موتوری ، ابزار کشاورزی ، قالبهای الکترویکی و نظایر آن ، استحکام زیاد،مقاومت فرسایشی خوب ،قابلیت ریخته گری ، حساسیت کم نسبت به ترک برداری و قدرت ضربه گیری زیاد همراه با اقتصادی بودن آن از مزایای عمده چدن خاکستری می باشد.
عملی:
در این جلسه ما باید قطعاتی به نام وزنه را قالبگیری می کردیم و باید بعد از مذاب ریزی هیچ گونه حفره انقباضی و یا کشیدگی در قطعه وجود نداشته باشد. برای تولید یک وزنه سالم مواردی است که با رعایت آن موارد باعث تولید قطعه سالم می شود.
از موارد عمومی که برای تولید هر قطعه رعایت کرد می توان به چند نکته زیر اشاره کرد. 1- خشک کردن کامل قالب : وقتی مه قالب مورد نظر آماده شد باید توسط شعله و حرارت کامل قالب را باید خشک کنیم و هیچ رطوبتی در قالب باقی نماند چون اگر مذاب با این رطوبت برخورد کند علاوه بر تولید بخارات مضر در قالب باعث می شود که درجه به بالا پرتاب شود و ایجاد خطر کند و به همین دلیل باید و قالب خشک شود و هم شمشهایی روی درجه گذاشته شود تا اگر رطوبتی در قالب باشد از پرتاب درجه جلوگیری کند.
2- ایجاد را هی برای عبور گازها و یا بخارات تولید شده در قالب که می توان توسط سیخ هوا و یا را هکارهایی دیگر ایجاد کرد.
نیامد، سرد جوشی، طلبه، اخال، زیر شدن سطوح، ترک خوردن پوشاندن قالب و ماهیچه، افزایش زمان بارریزی، افزایش ضایعات، نیاز به تمیزکاری بیشتر و کاهش بهره وری تولید مسائلی هستند که در اثر عدم توجه به هواکش گذاری مناسب قالب با آن مواجه خواهیم بود. در حقیقت در تولید قطعات ریختگی با کیفیت بالا، فرایند هواکش گذاری همانند طراحی دقیق سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری اهمیت فراوانی دارد. قوانین مشخصی برای تعیین تعداد هواکش در قالب وجود ندارد اما رعایت اصول ذیل کمک شایانی در این زمینه خواهد کرد:
? مجموع سطوح مقاطع هواکشها میبایست حداقل برابر سطح تنگه باشد.
? هواکش گذاری به گونه ای انجام شود که تغییری در زمان بارریزی ایجاد نکند.
? چنانچه خروج شعله از هواکشها شدید بود، تعداد هواکشها افزایش یابد تا به شعله های گازی ملایم تبدیل شود.
? عوامل به وجود آورنده گاز در قالب را بررسی کنید (حجم محفظه قالب، میزان رطوبت، نوع و مقدار چیب، پوشان و سایر مواد فرار ماسه قالب، ماهیچه و پوشان)
? مجراهای خروجی گازها را کنترل کنید (قابلیت نفوذ پذیری ماسه، خط جدایش، مجراهای روی درجه ها، صفحات زیر درجه)
? در هنگام کاربرد پوشان، هواکشها مسدود نشوند.
? شکل قطعه ریختگی بر روی قابلیت نفوذپذیری قسمتهای مختلف قالب تاثیر میگذارد.
? طراحی ماهیچه به صورت تو خالی، خروج گاز را تسهیل مینماید.
? در هنگام مونتاژ ماهیچه دقت شود مجاری خروج گاز بسته نشود.
? تعبیه یک هواکش در انتهای راهبار بسیار مفید خواهد بود.
?استفاده از هواکش برای خروج گاز تغذیه های بسته (کور)، مناسب نیست و معمولا اثر منفی بر روی عملکرد تغذیه خواهد گذاشت. بهتر است خروج گاز از طریق ماسه صورت گیرد.
? با تعبیه هواکش بر روی مدل، خروج گاز با اطمینان بیشتری انجام میشود.
این دو مورد که گفت موارد عمومی در تولید قطعات مختلف است.
حال به عوامل تولید یک وزنه چدنی سالم می پردازیم.
- وزنه به دلیل شکل ضخیم احتمال خیلی زیاد دارد که مک ها و حفره های انقباضی در سطح قطعه بوجود بیا ید که باید یا با ایجاد راهباره های اصلی و فرعی ضخیم و بزرگ تااگر با کمبود مذاب دچار شدیم بتوانیم توسط این راهبارهای ضخیم جبران کنیم و یا با گذاشتن تغذیه در محل مناسب این کمبود مذاب را جبران کنیم. محل تغذیه خیلی مهم است ما در یک جلسه تغذیه را بر روی سطح قطعه قرار دادیم اما جواب نداد و در همان محل تغذیه با حفره های انقباضی مواجه شدیم بعد در جلسه بعد تغذیه را در بین قطعه و راهباره اصلی گذاشتیم تا آخرین و گرم ترین مذاب درون تغذیه برود و بتواند کمیود مذاب را جبران کند که این راهکار جواب داد و قطعه سالم تولید شد.
محل راهگاه نیز اگر از بقل وزنه بخورد بهتر جواب می دهد تا از انتهای قطعه. یکی از راهکارهای دیگر نیز استفاده از مبرد است که در مورد تا ثیرات مبرد قبلا توضییح داده شده است.
گزارش کاراموزی صنایع کارگاه لاستیک سازی هاشمی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 35 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 41 |
گزارش کاراموزی صنایع کارگاه لاستیک سازی هاشمی در 41 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه شرکت :
این کارگاه در قلب یک کارگاه خصوصی nv سال 1375 تاسیس شد (در قالب کارگاه لاستیک سازی هاشمی ) این عنوان به واحد های تولیدی ارائه شد . سابقه تولید این شرکت تقریباً به حدود 15 سال پیش برمی گردد که آقای مهندس هاشمی در یک کارگاهی در اصفهان شریک بودند و قطعاتی را که سفارش می گرفتند مراحل کنترل و بسته بندی آن را در مشهد بنام می دادند که برادر مهندس هاشمی از خدمت برگشتند (برادر مهندس هاشمی ) و امکان همکاری با ایشان را پیدا کردند وقتی که هر دو با هم شدند کارگاهی را در جاده قوچان دارند و گاه طوس تاسیس کردند ودر انجا شروع به فعالیت کردند تولید ایشان را در اصفهان به طور اشتراکی انجام می دادند به سمت کارگاهی که در مشهد انجام می شد شیفت دارند .تولیدات این شرکت برروی قطعات پلاستیکی هیدرولیک و به طور اخذ در ارتباط با دستگاههای راهسازی ، انواع پنکنیگ ،سیل رینگ،کاسه نمد و دستگاههای بسیار سنگین که در کار معدن و راهسازی مورد استفاده است متمرکز می شود . این دستگاهها می تواند در جکها ، پمپها ، ترمز ها و دیگر سیستمهای که مورد استفاده است کار برداشته باشد به تدریج این کار ادامه پیدا کرد به طوریکه غیر از قطعات لاستیکی قطعات دیگری که در یک فعالیت تعمیرات و نگهداری موثر بود تامین می شد . به عنوان مثال : یک دستگاه بنز 1921 دارید وقصد دارید که جک این را تعمیر کند یا یک لودر 260 دارید که با آن کار انجام می دهید ولی خواهید این را تهیه کند ماهیت قطعاتی که ما روی آن کار انجام می دهیم محدودیت ایجاد می کند . به طور مثال وقتی که گیر بکس را باز می کند خیلی علاقمند هستید که کلیه قطعات تعویض کرد و این تعمیر و نگهداری است به طور یکجا در دسترس باشد و به شهر و فروشگاه هم دسترسی ندارید به انبار مراجعه می کنید و یک جعبه به شما تحویل می شود و شما تمام قطعات مورد نیاز را در داخل آن می گذارید به خاطر همین حساسیتها جابجای اینکه قطعه تولید کنیم مجموع قطعه تولید می کنیم این مجموعه قطعات را سیل کیت می نامیم .
کیت به معنای مجموعه و سیل به معنای در بنده واشر، آب بندی کننده در این مجموعه سیل کیتها قطعات لاستیکی ، نمد ، واشر فلزی ، پیستونهای آلومینیومی و... دیده می شود . یک نکته حائز اهمیت این است که اگر ما این مجموعه قطعات را تولید کنیم ، گیر بکس را ببندیم به هر دلیلی یکی از 48 قطعه ای که ما تولید می کنیم و توی این مجموعه گذاشتیم یکی از آنها کیفیت مطلوب را نداشته باشد فرض کنید بعد از 5 ساعت جواب کند دو مرتبه باید این قطعه را تولید کنیم و اون هزینه سنگین دوباره باید تکرار شود چه هزینه قطعات و چه هزینه خوابیدن دستگاه و چه مکانیک دستگاههای سنگین بنابراین حیاتی است کلیه قطعاتی که ما بسته بندی می کنیم دارای کیفیت مطلوب باشد همه این مطالب دست به دست هم می دهد و یک حساسیت بالا را در کارها ایجاد می کند . از زمانیکه آقای مهندس هاشمی و برادر ایشان تولیداتشان را در مشهد آوردند سعی کردند این قطعات را تولید کنند از سال 75 که یک چیزی شاید 25،26 قطعه مجموعه در دست تولید داشتند الان بالغ بر 380 قطعه مجموعه را دارند این رشته تقریباً 10 برابر را در طی سالهای 7،8 سل گذشته توانستند بدست آوردند . همیشه این تولیدات کمی نبوده یعنی سعی کردند در کیفیت هم از فراوان را بزند. این شرکت کار را به صورت یک کارگاه خصوصی شروع کرد و در سال78 (اسفند) این شرکت به ثبت رسید (شرکت صنایع لاستیک جاویدان) این شرکت باش 1387 در 24(اسفند ) سال 77 ثبت شد و در سال 78 عملاً فعالیت شرکت آغاز شد فعالیت شرکت به این معنا آغاز شد که به فکر زمین افتادند (برای ساخت و ساز) به فکر تسهیلات برای تامین مالی و فعالیت این شرکت به این شکل آغاز شد شرکت در این قالب شروع به کار کرد و ساخت و ساز را انجام داد و در بهمن سال 1380 این کارگاه کار ساختمانی آن تمام شد و اماده بهره برداری شد درست اول بهمن ماه سال 1380 اصلاح شد ودر واقع رسمیت کار به عنوان تولید از انجا آغاز شد و در انتهای فروردین سال 1381 پروانه شرکت گرفته شد طبیعتاً وقتی کار توسعه پیدا می کند باید سیستمهای متعددی نظیر سیستم موجودی انبار ، سیستم حسابداری مالی و سیستمهای دیگر روی کار آیند ابتدا کار با سیستم مالی دستی شروع شد طبیعتاً نه توسعه کار آنقدر بالا بود که سیستم مکانیزه طلب کند و نه امکانات حالی اجازه این کار را می داد. تا اینکه (مهندس هاشمی ) با یک ثبت ساده حسابداری این کار را انجام دادند و ابتدا کار را در قالب حساب دخل و خرج یعنی چند تا سر فصل حساب کردند و خریداران ، فروشندگان و هزینه ها را تفکیک کردند و شروع به ثبت حسابداری دوبل کردند و این کار را ادامه دادند و همیشه سعی کردند که ترازنامه صحت داشته باشد تا جایی که تصمیم گرفتند این کار را به یک حسابدار واگذار کنند حسابداری را به خدمت گرفتند و شروع به همکاری کردند و ایشان سرفصل ها را توسعه دادند و چون تقریباً این ساختمان رد حال تکمیل شدن بود و مهم بود که چی باشد به این ترتیب حسابدار کار خود را شروع کرد تا اینکه حجم عملیات حالی یک مقدار سنگین تر شد و به این فکر افتادند که باید یک نرم افزار را داشته باشند و اومدند نرم افزاری که به درد کارتون می خورد و در بازار وجود داشت و آن شرکت برای خرید نرم افزار کاندید کردند آقای مهندس هاشمی قرارداد را با یک شرکت خاص بسته و محدودیتی که داشتند این بود که بر لحاظ تیپ تولیدات سیستم انباری حتماً باید FiFo باشد . به عنوان مثال : اگر 10 قطعه از یک محصول وجود دارد و قطعه 11 می یابد باید زیر قطعه 10 بماند یعنی از بالا شروع به فروش کند و گاهی ممکن است همان تولیدی که انجام می دهند همان را بفروشند و این سه سال داخل انبار بماند این سه سال ممکن است ماندگاری انبارداری نداشته باشد.
به همین دلیل هیچکدام از نویسنده های نرم افزار مالی ان موقع این کار را نتوانستند انجام دهند همه انها روش میانگین را داشتند و میانگین به درد این شرکت نمی خورد چون کیت مواد هم به شدت در نوسان بود و می خواستند قیمت تمام شده به همان قیمتی که وارد می شود در خروج محاسبه شود . بالغ بر یکسان و سه ، چهار ماه این شرکت در حال سعی و خطا بود که برنامه نوشته این شرکت را روی ان تست کنند و اشکال ان را بازگو کند به جایی رسید که ان نرم افزار تقریباً کامل شد و سراغ یک نرم افزار دیگر رفتند .این نرم افزار کار آقای مهندس مصطفی احمد پور بود . و نرم افزار ایشان به اون چیزی که شرکت نیاز داشت نزدیکتر بود . به چیزی که این شرکت می خواست ولی می دانید که ماهیت یک کار مالی به ان کاری که در حال انجام دادن هست وابسته می باشد . مثلاً : فرض کنید کار مالی که در یک معدن اتفاق می افتد با یک کار مالی که در یک درمانگاه اتفاق می افتد و با کار هایی که در یک شرکت صرفاً خدماتی اتفاق می افتد خیلی فرق می کند و طبیعتاً گزارشاتی که گرفته می شود گزارش مورد نیاز متناسب با ماهیت آن شغل است. مثلاً : در یک شغل ممکن است گزارش متعددی انبار خیلی اهمیت داشته باشد مثل کار شرکت صنایع لاستیک سازی جاویدان .
بنابراین به ماهیت ان کار که در یک شرکت انجام می شود تیپ نرم افزارمالی هم تغییر می کند .
فرآیند عملیات تولید :
در کار لاستیک سازی یک سری مواد اولیه وجود دارد و این مواد اولیه بعداً با یک مقدار مواد دیگر ترکیب می شود وخودشان به تنهایی مورد استفاده تولید قرار می گیرند و این بخش از پیچیدگی کار است .گاهی در شرکت یک موادی به تنهایی قالب گیری می شود و پخت می شود و کامل می شود ولی گاهی آن مواد با 10 ماده دیگر ترکیب می شود حالا در جایی که ترکیب اتفاق می افتد محدودیتهایی وجود دارد و لازم است که مواد اولیه ورود به انبار بزنیم بعد در یک طیف 8.27. قلم مواد یک تولید بخصوص یک فرمول می کنیم مقادیر به طور متناوب است که فرض کنید: دریک کیلو مواد ترکیب شده ممکن است 95 گرم از یکی از این مواد دیده شود یعنی 95% از ان ترکیب این ماده نشان می دهد ولی ممکن است یک ماده دیگر در 1 کیلو فقط2 گرم استفاده شود که لازم است نرم افزار انبار واحدهای سنجش مناسب را انتخاب کنیم که ان 2 گرم در فرآیند گرد کردن اعداد گم نشود یعنی 2 گرم اگر بناست واحد (کیلوگرم) باشد و تا دو قم اعشار از شما قبول کند ممکن است که 2 گرم را تلقی کند لیاگرم تا 10 گرم 1% می گیرد و این خطا ایجاد می کند و به پایان سال که می رسد حالا از این 10 کیلو مواد که وارد کردیم مصرف الف) نگاه می کنیم صفر است و موجودی انبار را نگاه می کنیم و می بینیم 5/4 کیلو است .
بنابراین این 5/0 کیلو در گردکردن به تدریج خروج پیدا کرده ولی نرم افزار زا ان صرفنظر کرده . حالا این واحد انتخاب شد و امولاسیون می دهید و به نرم افزار می گوئید کامپانت الفا حاوی این مواد و با این فرمول است .در اینجاست نرم افزار متوجه می شود که داخل هر 1 کیلوگرم کامپانت a چه چیزهایی خوابیده است وقتی این 1کیلو گرم کامپانت را تولید تعریف می کند برای نرم افزار اتوماتیک می رود و ان مقادیر مورد نیاز مواد اولیه را از انبار خارج می کند و در واقع بوردکراسی کاغذی را حذف می کند و کافی است که قبلاً این فرمول را معرفی کرده باشید و بعد اعلام کنید که من 1کیلو از این تولید کردم و خودش به اتوماتیک می دهد و خارج می کند .حالا این کامپانت آماده تولید می شود ممکن است با این کامپانت a لیا قلم قطعه را امکان تولید داشته باشید حالا نیاز است که اولاً: بدانید که چه چیزی تولید می کنید دوماً: از هر چیزی چه تعداد و این قطعه چند گرم زا کامپانت a نیاز دارد .
یک مشکل که کار در لاستیک بوجود می آید این است که شما 10 قطعه مواد را برای تولید این قطعه می گذارید این قطعه داخل می رود و پخت می شود هر موقع که پخت شد بعد قطعه تولید شده را دارید که مقدار مواد زاید در کنار آن وجود دارد.
مثلاً :گر 100 گرم مواد برای آن قطعه کنار گذاشتید12گرم ان دور ریخته می شود بنابراین برای خروج نباید گفت : که قطعه من90گرم است شما 100 گرم مواد خارج کردید پس10گرم قطعه تولید کردید و این ممکن است یک مغایرت ایجاد کند (در موجودی انبار) و یک مغایرت دیگر این است که 500 گرم از این قطعه تولید می کنیم و می بینیم که 7 قطعه آن زائد است و آن7 قطعه را دور می ریزیم ورود به انبار 493 قطعه می شود و ارگ حواسمان نباشد و این زائد را محسوب نکنیم باز انبار مواد کم می آورد ممکن است در آخر سال بگوئیم که آقای x شما در انبار 493 قطعه دارید و هر کدام 90و یا100گرم می باشند 49300 گرم ولی شما 50گرم مواد را مصرف این کار کردید بقیه آن کجا رفت و این مغایرت را باید حل کرد بنابراین یک پرت ناگزیر داریم (درفرآیند قالب گیری ) گاهی اتفاق می افتد که به عنوان ضایعات این قطعه مهار حذف شود بنابراین تمام نکات را باید در نرم افزار دیده باشیم . حالا فرض کنید که تمام اینها را دیدیم پس نرم افزار حسابداری تولید این قطعه می داند که چند گرم از آن کامپانت خارج کند . برای تولید کامپانت می داند که چند گرم از هیچکدام از مواد خارج کند پس تکلیف ما با مواد روشن شد اما حالا این قطعه وارد انبار می شود و گرفتاری ما با قطعه شروع می شود چون یک قطعه ممکن است خودش به تنهایی فروخته شود وممکن است 10،12 مجموعه قطعه شرکت کند داخل یکی 2تاوداخل یکی 10تا دانه بشیند و توی یکی یک بسته 100 تایی از هر دوی آنها پس باز نرم افزار نیاز دارد که بداند که این را برای چه مصارفی استفاده کند به خاطر آن به آن آنالیز می دهد آنالیز رد واقع شرح اجزای یک مجموعه است یک آنالیز به آن می دهند تا برسند که کامپانت a چید.بعدم آن می گویند که این قطعه چند گرم کامپانت a دارد و این 2 تا آنالیز شد بعد می آیند و به آن می گویند که این کیت K2 چندتا از این اورینگ دارد و این 3تاآنالیز شد پس کامپیوتر حداقل 3تاانالیز نیاز دارد بنابراین این پیگیریهایی که در واقع در تغییر و تحول مواد اتفاق افتاده است در کمتر صنعتی دمیده می شود و این در قالب یک کیت داخل انبار رفته و K2 شده ، لیا تا از یک قطعه و2تا قطعه دیگر با هم ترکیب شده و K2 را بوجود آورده است نرم افزار بید امکان برگرداندن این کیت ها را هم داشته باشد که باز این کیت را به اجزای سر مجموعه اش بشکند و دوباره سر جای خودش برگرداند . یک ضرورت دیگر در اینجا دیده می شود با توجه به اینکه گفته شد بالغ بر 370،380 مجموعه قطعه در این شرکت وجود دارد طبیعتاً می توان تصور کرد که تنوع اقلام قطعات چقدر بالاست. برای هر قطعه ای که به صورت تئوری مشاهده می شود انواع و اقسام مواد ممکن است متصور باشد پس برای اینکه تکلیف را با قطعات بدانیم باید روش دیگری شناسایی کنیم راه چاره این است که کد گذاری کنیم . که همیشه 2تا محدودیت دارد 1- دست و بال را باز می گذارد ولی بعداً به ادم فشار می اورد . 2- اول به ادم فشار می آورد و بعد دست و بل را باز می گزارد .یک کد می تواند 3 مدل باشد .
1-کاملاً عددی باشد 2- کاملاً حرفی باشد 3- حرفی و عددی باشد این تصمیم گیری را کد گذار باید اتخاذ کند . که کدامیک از این سه دسته را انتخاب کند وقتی انتخاب را انجام داد محدود به این می شود که این که را در چند کاراکتر تعریف کند . به عنوان مثال : فرض کنید اتومبیلی رد شیشه قب آن چند تا کدهای عریضی نوشته شده و ان کد حاوی اطلاعات بسیار زیاد هم می باشد حاوی این اطلاعات است ک این اتومبیل چه اتومبیلی است ، از چه مدلی است ، در کدام خط تولید مونتاژ شده و چقدر تاخیر تولید داشته و توسط چه مسیری رد حال جمل کردن است و... اما یک کد گذاری اقل به نیازش نگاه می کند اون چیزی که اول فشاری آورد بعد راحت می گذارد (یعنی هر چه حجم وجودتر کنید استفاده از ان راحت تر است ) هم وجود این اقلام کار بسیار مشکلی است مثل این است که خصوصیات فردی تمام افرادی که در یک مملکت زندگی می کنند را م خواهیم کدگذاری کنیم اگر بخواهیم به هر آدم یک کد دهیم کار بسیار سختی است حالا نگاه می کنیم که این را برای چه می خواهیم شاید دنبال شاخصهایی باشیم که نشان دهنده رفاه اجتماعی است و می خواهیم بر این اساس داخل کامپیوتر کد گذاری کینم حالا اگر این که را باز بگیریم اول خیالمون راحت است ولی بعد مورد استفاده ان به درد نمی خورد مهندس هاشمی تنها کاری که کرد این بود که محدودیتهای نرم افزار را کنترل کرد و دید که اجازه 5 رقم 6 رقم که به ان می دهد سعی کرد کوچکترین که یعنی 6 رقم را جمع کرد که این در واقع دستو رالعمل کد گذاری بود با تمام تنوعی که در قطعات وجود دارد کار بسیار حساس است . حالا نرم افزار این امکان را پیدا کرد که قطعات را هم بشناسد با یک کمد6 رقمی قطعه را بشناسد، با یک که6 رقمی کیتها و... را بشناسد . وظیفه نرم افزار این است که این ها را به هم ارتباط دهد و اینها را جابجا کند اگر می خواههد کامپانت را آزاد کند باید مواد اولیه را آزاد کند مقام این ارتباطات با هم انجام می گیرد . گزارشهایی که در واقع از نرم افزار انتظار دارند بخشی از ان گزارش حالی است . (مانده حسابها ، مانده بانکها ،گردش اشخاص ، دارایی جاری و بدهی جاری ، اقلام سرمایه و استهلاکات،...) چند تا گزارش خاص وجوددارد و ان این است که می گویندقطعه ای که الان کدش را می دهند توی کدام یک از کیتها شرکت دارد . می خواهند برای تولید ان برنامه ریزی کنند می خواهند بدانم چند قطعه از این مواد تولید کند که برای سه ماه از موجودی انبار راحت باشند .یک گزارش دیگر وجود دارد که بیان می کند برای تولید این قطر چه کامپانت هایی مورد نیاز گاهی کامپانت ها ترکیبی است . گزارش دیگر این است که بیان می کند برای تولید کامپانت چه موادی لازم است.
گزارش دیگر این است که کسری قطعه را اعلام می کند . یعنی یکبار فرض کنید من می آیم محاسبه می کنم می گویم برای اینکه من خیالم از موجودی این قطعه راحت شود باید بدانم که برای این کیتها چه مقدار لازم دارم . پس من می دانم از یک قطعه باید 500تا در داخل انبار باشد این عدد 500 را به عنوان حداقل موجودی که نقطه سفارش این را به نرم افزار می دهیم و یک آلار می گذاریم و به نرم افزار می گوئیم که کلیه قطعات را با موجودی انبار واین باشد سفارش کنترل کف به محض اینکه این 510 تا بود و 15 تا خروجی زده شدو495 شد این را داخل یست سیاه (لیستی که به ماهشدار دار بگذار) هر وقت من خواستم برای تولید برنامه ریزی کنم که حالا این قالبی را برای تولید بگذاریم و می آیم اول لیست سیاه را نگاه می کنم و ببینیم که کدامیک از قطعات از نقطه بحرانی پائین تر آمده و نیاز به تولید مجدد دارد آنهایی که بیشتر از همه بحرانی شده و افت شدید دارد اونها را اول می گذارم و این یک گزارش دیگر نرم افزار است . گزارش دیگر این است که آنالیز کیت ها را در اختیار می گذاریم .
در مورد ثبت و ضبط دستی کار : در قالب 6 تا فرم این کار انجام شد یک برگ ورود کالاست و یک برگ تولید ، یک برگ ورود تولید کیت داریم که این مجموع قطعات را جمع می کند و به انبار تحویل می دهد یک برگ خروج کالای فروخته شده داریم و یک برگ ورود مواد اولیه داریم و... در واقع ورود و خروج مقام اشکال موادی که گفته شد چه در قالب مواد اولیه و چه در قالب قطعه ساخته شده و چ کیت مقام شده ، چه چیزی که فروخته و چه چیزی که خریداری می شود ، تمامی این ها را در قالب همان 6 تا فرم ثبت و ضبط می کنیم ودر واقع در جای مناسب نرم افزار این ثبت دستی را وارد می کنیم این ثبت در واقع یک ضرورت است .
اقساط ،وامها، بدیها ومخارج جاری شرکتها:
فاجعه ای که در منابع کوچک اتفاق می افتد این است که با بی مهری فوق العاده زیاد نهادهای ذیر بط مواجه هستند یک واحد تولیدی ممکن است با 20 میلیون تومان وام و یا 30 میلیون تومان وام زیرورو شود یعنی باید یک نفس تازه بگیرد و مجدد بتواند رنگ آن وامها را ببیند کارآفرین کسی است که یک خلاقیتی رد وجودش باشد که اگر امکانات مالی و نیروی انسانی مناسب را بتواند به فرصت بگیرد خیلی ها را مشغول به کار می کند یک تولید جدید را عرضه می کند ، در واقع ارزش افزوده برای مملکتش ایجاد می کند و این کارآفرین اگر ابزار به دستش نباشد به دروغی خورد یک توجیه مالی برای شارژ مالی باید وجود داشته باشد شما می آئید یک تسهیلات را می گیرید (500 میلیون تومان باید برای این 500 میلیون تومان یک خوابی دیده باشید که در یک زمان معقول شروع به بازدهی بکند حداقل بتواند اقسام ، وام خودش را جوابگو باشد زمانی ادم باید سراغ وام برود که یک فکر بزرگ اقتصادی در سر داشته باشد و برای تحقق بخشیدن آن فکر بزرگ برود از یک صیفی مثل بانک کمک مالی بگیرد و طبیعتاً بانک هم باید مطمئن بشد که شما هم به لحاظ فنی و هم به لحاظ مالی از عهده باز پرداخت این اقساط برمی ایید یعنی یک توجیه اقتصادی برای بانک باید داشته باشید بانک نمی آید بدون هیچ عنوانی به شما 500 میلیون تومان بدهد بایک بانک را متقاعد کنید مثلاً:آقا من می خواهم محصول الف را تولید کنم برای این محصول این دستگاهها را نیاز دارم برای این دستگاه فلان قدر پول نیاز دارم و می خواهم بخشی از این پول مثلاً500 میلیون تومان از شما بگیرم و تولیدی که از این دستگاه عایه می شود قطعات است این قیمت بازارش است ، این قیمت تمام شده ای است که من پیش بینی می کنم باید یک طرح توجیهی به بانک بدهید وقتی طرح توجیهی به بانک دار به ااگر بانک بخواهد این تسهیلات را در اختیار شما می گذارد مخارج جاری شرکتها یک سرفصل بسیار خطرناک است برای یک واحد تولیدی به خاطر اینکه عموماً مخارج جاری شرکتهای کوچک رد مقایسه با شرکتهای بزرگ وقتی نسبت می گیریم عدد بزرگتری است برعکس اون چیزی که تصور می شود نیبت به کل هزینه های ان شرکت ،نسبت به تولیدش نسبت به فروش ان هر جور که نیست می گیریم خیلی بزرگتر است اگر یک برنامه ریزی صحیح برای مخارج جاری وجود نداشته باشد با مشکل مواجه می شوند بنابراین باید برای انجام هزینه ها از نوع جاری دستورالعمل هایی باشد که از حالت روزمرگی خرج کردن پرسنل را در بیاورد .
گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 4136 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2 در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
آلومینیم .....................................................................4
و بررسی عوامل موثر بریز.............................12 دانگی آلیژاهای آلومینیوم
مس......................................................... ................7
چدن های داکتیل .............................................. ............11
برنج ............................................. .................................47
برنز ها................................... .. ....................................51
آلیاژ های روی............................ ..............................57
آلومینیم
آلومینیم با علامت شیمیایی AL و شبکه کریستالی FCC می تواند اتم های عناصری مثل کربن ،نیتروژن،بر ، هیدروژن و اکسیژن را به دلیل شعاع اتمی کوچک که دارد در خود به شکل محلول جامد بین نشین حل نماید.
نقطه ذوب 660 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 2750 درجه می باشد. آلومینیم را در دماهای 1000 درجه و بالاتر از آن استفاده نمی کنند به دلیل اینکه شدیدا اکسید شده و تلفات آن زیاد می باشد. ولی منیزیم و روی این مقدار بیشتری از آلومینیم تلفات دارند. وزن مخصوص 7/2 می باشد و در حالت مذاب 3/2 بنابراین می توان نتیجه گرفت در حالت مذاب انبساط آن زیاد می باشد.در صد انقباض آن در فاز مایع 10% و در حین انجماد 8/6% است و به دلیل انقباض های زیاد به تغذیه در قعات آلومینیم ضرورت می یابد.مهمترین آیاژهای آلومینیم عبارتند از : آلیاژ آلومینیم با منیزیم – مس و سیلیسیم و یا آلیاژهای با ترکیب این سه عنصر لذا در اثر آلیاژ نمودن خواص مکانیکی مقاومت به خوردگی و ماشین کاری آلومینیم افزایش می یابد . به هر حال آلومینیم و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین ، سیالیت زیادی که دارد افزایش خواص مکانیکی در اثر آلیاژ سازی و همچنین قابلیت عملیات حرارتی را دارد.
منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلا یک آلومینیم خاص را با یک آلیاژ دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می گیرد .
در صورتی که در یک آلیاژ انجماد در یک فاصله در جه حرارتی صورت می گیرد.
عملیات گاز زدایی با استفاده از گازهای فعال مثل کلر : اگر درجه حرارت 180 درجه برسد ترکیب فوق به شکل حباب در آمده ( فرار می باشد ) و هید روژن به داخل آن نفوذ می کند هر چه عمق مذاب بیشتر باشد گاز زدایی یا بازده ی آن بیشتر می شود. عملا باید 6/0 % گاز کلر مصرف شود که بستگی به نوع آلیاژ نوع کوره و شرایط وارد کردن گاز و روش تهیه قالب و رطوبت هوا دارد.
گاز زدایی باکلر نسبت با ازت برتری دارد چون گاز کلر حباب کارید آلومینیم ریز و بیشتری تولید می کند .
کلر معایبی هم دارد که عبارتست از :
1- سمی بودن کلر 2- تلفات آلومینیم
عملیات با کلرید ها قدیمی ترین روش گاز زدایی می باشد و بر اساس واکنش کلر با فلز است . در این روش تر کیبات کلرید تجزیه شده و در انتخاب کلرید بایستی دقت شود تا ناخالصی وارد مذاب نشود.آلیاژ های Mg-Al که تا 2%Mg خالص به مذاب AL تولید می شود. بدیهی است که تلفات این عنصر زیاد می باشد و از این رو اغلب از آمیژن این عنصر با 10 % Mg استفاده می شود.سیالیت آلیاژهای Mg کم بوده و از این سیستم های راهگاهی معمولا از اندازه عادی بزرگتر انتخاب می گردد.
آلیاژهای Si-Al-Mg :
دو عنصر آلیاژی Si و Mg قادر به ترکیب بوده و ترکیب بین فلزی را بوجود می آورند این عناصر به عنوان یک سیستم آلیاژی شبه دو تایی عمل می کند.
این سیسیتم سه تایی سیستمی است که می توان آن را تحت عملیات حرارتی محلولی و پیر سختی قرار داد . آلیاژهای سه تایی دارای مزیت سیستم شبه دو تایی و همچنین اثرات مفید Si محلول درصد کم Mg تا حدود 3/0 % و درصد های بالای Si یعنی 6-8 %می باشد.
افزایش بیشتر Si باعث بهبود خواص ریخته گری این آلیاژ ها می شود . در بعضی از آلیاژها ترکیب سیلیسیم و منیزیم مضر هستند که در نتیجه به عنوان نا خالصی محسوب می شوند .
به خاطر این که تمامی آلیاژ Al دارای Si می باشد افزایش سختی در اثر تشکیل می باشد و با افزایش این سختی آلیاژ ترد و شکننده می شود.
از خواص قطعات ریخته گری Al می تواند به قابلیت ماشین کاری ، قابلیت پرداخت کاری ، جوش کاری، لحیم کاری و قابلیت عملیات سختی سطحی اشاره کرد . این آلیاژ دارای خواص دیگری مانند استحکام برشی ، استحکام فشاری و مقاومت به خوردگی نیز می باشد.
وزن مخصوص کم:
یک متر مکعب آلومینیوم خالص 8/2827 کیلوگرم وزن دارد و یک متر مکعب از سنگین‌ترین آلیاژهای آلومینیوم (یعنی آلیاژهای حاوی مس و روی) دارای وزنی در حدود 2953 کیلوگرم است. حتی این سنگین‌ترین آلیاژهای آلومینیوم نیز حداقل 1978 کیلوگرم در هر متر کعب سبک‌تر از وزن هم حجم سایر فلزات ساختمانی (بجز منیزیم) است.
پوشش سخت دادن Hard Coating:
یکی از فرآیندهای آندایزه کردن است که به تدریج اهمیت پیدا میکند و آن را آندایزه کردن سخت یا پوشش سخت دادن می‌نامند. این فرآیند گرچه در اساس مشابه آندایزه کردن معمولی است ولی از چند نقطه نظر با آن تفاوت دارد. در پوشش سخت، محلول مورد استفاده اسید سولفوریک و درجه حرارت عمل پایین‌تر است. فرآیند بقدری ادامه می‌یابد که لایه اکسیدی به ضخامتی تا حدود 5 برابر ضخامت آندایزه کردن معمولی برسد.
پوشش آلومینیومی دادن Alcladding:
بطور کلی آلیاژهای آلومینیوم با استحکام زیاد از نظر خوردگی کم مقاومترین آنها محسوب می‌گردند. این مطلب بخصوص در مورد آلیاژهای حاوی درصدهای زیاد مس یا روی صادق است. از طرف دیگر مقاومت به خوردگی آلومینیوم خالص بسیار زیاد است. پوشش آلومینیومی دادن یکی از روشهای افزایش مقاومت خوردگی به یک آلیاژ با استحکام زیاد است. در این فرآیند یک لایه آلومینیوم خالص به سطح آلیاژ مورد نظر متصل شده و در نتیجه مجموعه حاصل خواص مورد نظر حاصل میشود. این روش مخصوصاً در محصولات ورقه‌ای مناسب است.
ریخته گری در قالبهای مختلف آلومینیم :
ریخته گری در قالب های فلزی – ریخته گری در قالبهای ماسه
در قالبهای فلزی در رابطه با آلیاژهای آلومینیم – سیلیسیم با افزایش درصد سیلیسیم سختی پیوسته افزایش می یابد با افزایش در صد سیلیسیم تا حدود 12% استحکام کششی افزایش و بعد از آن کاهش می یابد و همچنین با افزایش آن تا حدود 6% از دیادطول کاهش می یابد.
در رابطه با قالب های ماسه ای با افزایش درصد سیلیسیم تا حدود 22% استحکام افزایش و بعد از آن کاهش می یابد .
افزودن سیلیسیم به مذابآلومینیم توسط آلیاژ ساز های آلومینیم-سیلیسیم که دارای 13 تا 23 % سیلیسیم می باشد صورت می گیرد این آلیاژ ساز به دلیل نقطه ذوب پایین یعنی 580 درجه سانتیگراد به راحتی در مذاب آلومینیم قابلیت حل شدن دارند.
روش های مختلف قالبگیری آلیاژهای آلومینیم :آلیاژهای آلومینیم با کلیه روش های قالبگیری موقت ماسه ای ، گچی پوسته ای ، سرامیکی و قالب های فلزی و قالب های تحت فشار قابلیت ریخته گری دارند.
ریخته گری در قالب های ماسه ای از انواع ماسه های سیلیسی ، زیرکنی ، کرومیتی استفاده می شود و در قالب های فلزی جنس قالب های فلزی از چدن خاکستری پر کربن بوده و سطح آن را با گرافیت پوشش می دهند..
اثرات متقابل هیدروژن محلول در مذاب و عملیات بهسازی با استرانسیم بر تخلخل در آلیاژ آلومینیم 319
چکیده مطلب
افزودن استرانسیم اصلاح ساختار سیلسیم یو تکتیکی از حالت درشت و سوزنی به حالت ظریف و رشته ای شکل ، هم اکنون بعنوان یک فرایند مهم در ذوب آلیاژهای آلومینیوم - سیلسیم مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از اثرات جانبی عملیات بهسازی با استرانسیم ، افزایش تخلخل در قطعات ریخته گری است. در این پژوهش اثر عملیات بهسازی بر تخلخل در شرایط انجماد اتمسفری (فشار 1 اتمسفر ) و انجماد تحت خلا نسبی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج بدست آمده نشان داد در صورت استفاده از قالب فنجانی شکل جدار نازک (قالب متداول در آزمایشات انجماد تحت خلا نسبی ) عملیات بهسازی با استرانسیم تاثیر قابل ملاحظه ای بر تخلخل ندارد.
تاثیر عوامل مختلف بر ریز ساختار آلومینیم و چدن نشکن نیمه جامد در روش سطح شیبدار
چکیده مطلب
روش استفاده از سطح شیبدار یکی از جدیدترین روشهای تولید قطعات از طریق ریخته گری نیمه جامد - نیمه مایع می باشد که از تکنولوژی ساده تری نسبت به روشهای متداول دیگر از قبیل ریخته گری همزدنی یا مغناطیسی برخوردار است. پارامترهای موجود در این روش مانند طول و زاویه سطح شیبدار تعیین کننده زمان و میزان اعمال تنش بر مخلوط نیمه جامد در حین عبور از سطح شیبدار هستند. در تحقیق حاضر تاثیر پرامترهای مذکور بر ریز ساختار آلیاژ A1365 و چدن نشکن با استفاده از سطح شیبدار مسی مورد بررسی قرار گرفته است...
کلیدواژگان:Gray Cast iron , Silicon content , Microstructure , cooling curve , Mechanical properties.
چکیده :
در تحقیق حاضر تاثیر انواع متغیر های ریخته گری را بر روی ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم مطالعه و بررسی شده است. تحقیقات نشان داده است که عوامل متعدد و روشهای گوناگونی جهت ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم وجود دارد. بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد کردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیکی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند. در پروژه حاضر عوامل و روشهای گوناگون به طور مطلوبی بررسی شده و یکی از روشها که لرزانش مذاب است بطور عملی آزمایش گردیده است. به این منظور 6 نمونه ریخته شده و مورد بررسیهای ماکروسکوپی قرار گرفتند. این بررسی ها نشان داد که در عملیات لرزانش ریزدانگی به صورت بسیار خوبی صورت گرفته است ولی در عین حال سبب افزایش خلل وفرج شده است.
مقدمه
عموما ساختارهای ریز دانه دارای خواص مطلوب تری از ساختارهای درشت دانه می باشند.به این منظور همواره ریخته گران به دنبال یافتن روشهای برای ریز کردن دانه ها می باشند.اضافه کردن جوانه زا به مذاب متداول ترین روش ریز کردن دانه ها می باشد. علاوه بر این روش، عوامل و روشهای دیگری نیز برای ریز کردن دانه ها وجود دارد که در شرایط خاص مورد استفاده قرار می گیرند. این پژوهش در پی آن است که عوامل و روشهای گوناگون مطرح در مقالات منتشر شده را به طور خلاصه بررسی نماید. همچنین روش لرزانش مذاب در همگام انجماد را بصورت عملی مورد آزمایش قرار دهد.
1-بررسی مقالات علمی :
روشهای ریز کردن دانه بندی آلیاژهای آلومینیوم بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد کردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیکی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند، که در زیر به تفکیک مورد بررسی قرار می گیرند.
1- 1- روشهای گرمایی:
1-1-1- تاثیر سرعت سرد کردن بر اندازه دانه:
سرعت سرد شدن به عنوان یک پارامتر مهم در انجماد قطعات ریختگی همواره مورد توجه بوده است . سرعتهای انجمادی مختلف باعث تغییر ریز ساختار ، اندازه دانه ، مورفولوژی سیلیسیم
یوتکتیکی ، فاصله بین بازوهای دندریت و فازهای بین فلزی و بطور کلی خواص مکانیکی آلیاژ های آلومینیم می گردد .
برای بررسی اثر سرعت سرد کردن دو گونه آزمایش انجام شده است. تعدادی با استفاده از نمونه پله ای جهت بررسی اثر ضخامتهای مختلف (سرعتهای مختلف سرد شدن ) بر روی ریز دانگی و تعداد دیگری با استفاده از انواع مختلف قالب ( جنس قالب و میزان انتقال حرارت در آن ) به بررسی اثر نوع قالب بر روی ریز دانگی پرداخته اند.
پس از بررسی نمونه ها مشاهده گردیده است با افزایش ضخامت از 5 تا 30 میلیمتر اندازه دانه ها زیاد می شود علت افزایش اندازه دانه در ضخامتهای بالاتر افزایش زمان انجماد و کاهش سرعت سردشدن می باشد که منجر به ایجاد دانه های درشت تر در انتهای انجماد می گردد . با توجه به نتایج تجربی بدست آمده ( شکل (1)) مقدار افزایش اندازه دانه حدود 8 درصد می باشد. [1]
-1-نتیجه گیری از آزمایش:
پژوهش حاضر نشان می دهد که لرزانش مذاب در حین انجماد اثرات قابل ملاحظه ای بر ساختار ماکروسکوپی آلیاژهای Al - Si دارد در این آلیاژها لرزانش مذاب سبب تشکیل دانه های محوری ریز به جای دانه های درشت و ستونی در ساختار ماکروسکوپی می گردد. (جدول 2) از طرف دیگر مشاهده می گردد که با ریز شدن دانه بندی، میزان تخلخل بشدت افزایش یافته و از چند درصد به بیش از 10 درصد افزایش یافته است. این امر باعث میگردد که بهبود خواص مکانیکی که از ریز بودن دانه بندی انتظار میرود بدلیل وجود تخلخل زیادتر حاصل نگردد.
این بدین معنا است که ریز کردن دانه ها به وسیله لرزانش باعث افزایش تخلخل نیز می گردد و در نتیجه در مجموع باعث میگردد خواص مکانیکی افزایش نیابد و در نهایت قطعات تولیدی دارای کیفیت کمی باشند. این موضوع (ایجاد تخلخل) محدودیتی است که گسترش استفاده از لرزانش را در تولید قطعات تا ده ها سال پس از دست یابی بشر به این دانش فنی در دهه 1930 میلادی به تاخیر انداخت. در دهه 1960 میلادی تکنولوژی استفاده از (Hot Isostatic Press) HIP به منظور مسدود کردن تخلخل ها پس از ریخته گری باعث گسترش استفاده از لرزانش در تولید قطعات ریخته گری گردید.[10]
HIP روشی است که در آن قطعات در دماهای بالا تحت فشار همه جانبه بالایی قرار میگیرد و طی آن تخلخل های درونی قطعه از بین می رود.
اندازه متوسط دانه ها بشدت به دامنه ارتعاشات بستگی دارد و با افزایش دامنه ارتعاشات اندازه دانه ها کاهش می یابد. از طرف دیگر لرزانش مذاب سبب ریزتر و کروی تر شدن فاز سیلیسیم می گردد این عملیات در صورت کم بودن دامنه ارتعاشات سبب کاهش مقدار تخلخل می گردد ولی در نمونه ریخته شده به دلیل زیاد بودن دامنه ارتعاشات افزایش میزان تخلخل مشهود می باشد.
مس
معمولا این نوع آلیاژ ها در صنایع الکترونیک و برق استفاده می شود که تا حدود 2 درصد شامل ناخالصی می باشد و جود ناخالصی باعث کاهش هدایت الکتریکی آلیاژ می شود ناخالصی های موجود شامل روی آرسنیک کادمیم سیلیسیم کرم ونقره می باشد به علت قابلیت اکسیداسیون بالا و انجماد خمیری و سیالیت پایین ریخته گری این آلیاژ مشکل می باشد
برنج آلیاژ مس – روی (برنج) ...................................................................................
فاز B و B' دارای سختی و مقاومت به سایش بالا می باشد و باعث افزایش استحکام و سختی آلیاژ می شود افزایش بیشتر روی در آلیاژ باعث تشکیل فاز گاما می شود Cu5Zn8 این فاز فوق العاده شکننده بوده و باعث ایجاد ترک و کاهش خواص مکانیکی در آلیاژ می شود وجود ناخالصی ها در برنج ها باعث تشکیل فاز های میانی Cu2ZnAl و Cu2ZnSn,Cu5ZnMg این فاز ها به شکل ناخالصی و آخال باعث کاهش خواص آلیاژ می شود .
نوع آلیاژ رنگ و مشخصات مس
Cu>98 رنگ و مشخصات مس
بین 98 تا 90 طلایی تیره زرد تیره
بین 85تا 80 رنگ سرخ مس
بین 65 تا 70 رنگ زرد – زرد روشن
کمتر از 60 رنگ زرد متمایل به سفید
آلیاژ مس قلع( برنز) ..................................................................................................
وجود قلع در مس باعث افزایش استحکام و خواص مکانیکی می شود حد حلالیت قلع در مس در فاز آلفا حدود 13.5 درصد است و در درجه محیط مقادیر بسیار کوچک و صفر می رسد
قلع در مس تشکیل فاز بین فلزی دلتا را می دهد Cu3Sn8 این فاز ، فاز سختی بوده و باعث افزایش سختی آلیاژ می شود عموما آلیاژ های مس قلع زیر 20 درصد قلع دارند و آلیاژ هایی که 5 تا 10 درصد قلع دارند دارای فاصله انجماد بسیار طولانی 200درجه و لذا انجماد خمیری دارند یکی از آلیاژ های برنز آلیاژ زنگ می باشد که دارای 20 تا 23 درصد قلع می باشد و سختی و شکنندگی زیاد دارد وجود سرب باعث افزایش خاصیت ماشین کاری می شود وجود آلومینیم در آلیاژ های مس قلع باعث افزایش سختی و شکنندگی این نوع آلیاژ ها می شود و همچنین وجود آهن در ترکیب شیمیایی این نوع آلیاژ ها به ریز شدن شبکه کریستالی کمک می کند .
آلیاژ های برنز در یاتاقان ها و نقاطی که میزان خوردگی بالا می باشد استفاده می شود مانند اسکله ها و کشتی ها همچنین درجه حرارت ریخته گری برنز 1070 تا 1150 درجه می باشد
(آلیاژ های مس نیکل ( ورشو......................................................................................
ورشو آلیاژی از مس و نیکل بوده این آلیاژ جلای فلزی بالایی دارد و عموما در ساخت صنایع و اشیاء هنری و صنایع غذایی استفاده می شود همچنین این آلیاژ به نقره آلمانی نیز معروف می باشد
آلیاژ مس – قلع روی بوده عموما 10 قلع و 20 درصد روی دارد این نوع آلیاژ مقاومت به خوردگی بالایی در آب دریا داشته لذا در صنایع دریایی از آن استفاده می شود .
آلیاژ مس سرب .:...................................................................................................
حلالیت سرب در مس پایین بوده که حلالیت 0.002 درصد می باشد وجود عناصر مانند قلع باعث افزایش حلالیت سرب در مس می شود حلالیت را تا 0.005 افزایش پیدا می کند سرب به دلیل وزن مخصوص بالایی که دارد تمایل به جدایی زیادی در آلیاژ دارد لذا در حین ریخته گری پایین عملیات مخلوط کردن و هم زدن انجام شود سرب در اکثر برنج ها و برنز ها تا حدود 2 درصد وجود دارد که بعلت افزایش قابلیت ماشین کاری و روغن کاری می شود اما د رآلیاژ های یاتاقان میزان سرب تا 50% افزایش پیدا می کند معروف ترین آلیاژ مس سرب آلیاژ 85 % مس 5% روی 5% سرب 5% قلع که آلیاژ معمولا برای ساخت قطعات هیدرولیکی استفاده می شود فوق ذوب در آلیاژ های مس سرب در حدود 150 درجه بوده که برای جلوگیری از رسوب در فاز مذاب می باشد .