دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کاراموزی تعمیرات نگهداری ایران خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 9 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 7552 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 217 |
گزارش کاراموزی تعمیرات نگهداری ایران خودرو در 217 صفحه ورد قابل ویرایش
پیش گفتار:
نگهداری و تعمیرات ((نت)) در مفهوم مهم و دو مقوله اساسی هستند که تحقق و عمل بدانها موجبات بقا و تداوم خطوط تولید و کاهش هزینه ها را فراهم می آورند. با پیچیده تر شدن وسایل و امکاناتی که انسان برای نیازهای روز افزون خود بکار می گیرد، امر استفاده بهینه و نیز اقتصادی بودن این وسایل و امکانات بیش از پیش مورد توجه قرار گرفته است.
روشهای پیچیده تولید و امکانات و ماشین آلاتی که در این مورد از آنها صورت گرفته و کارایی آنها را تا جایی که ممکن است افزایش داده، عمر آنها را بالا برود و از این رهگذرهزینه های کل مربوطه قیمت تمام شده محصولات را کاهش داد. در جهان صنعت امروز موضوع رقابت و تفسیر بازار بیش از پیش مطرح است و کیفیت بالا و قیمت مناسب محصولات است که توان مطرح شدن در میدان رقابت و مسابقه را می باشند. در غیر اینصورت طرح تولید محکوم به مناسب وسائط نقلیه و ارتباطات ودر راس آنها هواپیماها و ماهواره و موشکها، پس از تحقق و در صد شخصی از قابلیت اطمینان قادر به انجام ماموریتهای حساس خود هستند. عملکرد صحیح چندین هزار قطعه مکانیکی، الکتریکی و... دارای قابلیت اعتمادی اعتمادی و اطمینانی هستند؟ آیا با خراب شدن آنی یک قطعه از هواپیما های در حال پرواز یا موشک در حین ماموریت و یا سفینه ای در فضاست ماموریت آنها به کلی مختل می گردد؟ بدیهی است که جواب این سوال منفی است چرا که برای جلوگیری از انهدام چنین سیستمهای قطعا روشهای و اصولی تکنیکی قابل پیاده کردن هستند.
در غیر این صورت تجربیات انفجار نیروگاه اتمی چرنوبیل در شوروی یا انفجار چالنچر آمریکا به دفعات باید تکرار گردند و سرمایه های ملی و بین المللی هر آن در شرف نابودی و اضمحلال قرار گیرند. مطرح شدن تکنولوژیهای جدید تولید در صنایع برنامه ریزی دقیق و زمانبندی را برای ایجاد بهره وری و کارائی می طلبد. موفقیت صنایع در تولید و ارائه محصولات به علل گوناگونی بستگی دارد که داشتن یک سیستم مناسب نگهداری و تعمیرات از آن جمله است. بلا تردید یکی از بنیانهای اساسی در صنعت و تولید، ماشین آلات و تجهیزات است و از طرفی تولید و دستیابی به استانداردهای جهانی مانند iso, ApL بدون داشتن تجهیزاتی مدرن و بازسازی شده، میسر نخواهد بود. مبحث نگهداری و تعمیرات یکی از مباحث مهم هر صنعت است که از طرق مختلف منجر به افزایش بهره وری و کارایی می گردد. چرا که با توجه به کمیابی منابع اعم از انرژی، نیروی انسانی و سرمایه و... می تواند کمک بزرگی در جهت دستیابی به اهداف فوق الذکر بنماید.
انگیزه اینجاب از انتخاب این پروژه علاقه ای بود که به درس تعمیرات و نگهداری داشتم و هماهنگی این درس با رشته تحصیلی ((مدیریت صنعتی)) است که امروزه به این امر توجه بسیاری شده است و با رشد تکنولوژی الزامی است که صنایع و ماشین آلات را از نظر کارایی و بهره وری بیشتر از وقت و زمان با کمترین هزینه بهبود بخشیم و شعار اول نگهداری بر تعمیرات باشد مانند ((پیشگیری قبل از درمان از درمان)) چون صرفه جویی در وقت و هزینه کمک شایانی در پیشرفت کار و تکنولوژی خواهد کرد. امید است که مورد توجه اساتید گرامی و مدیران و دانشجویان محترم واقع شود.
مقدمه
رشد روز افزون تکنولوژی و لزوم بهبود بهره وری ماشین آلات و تجهیزات حرکت به سوی اتوماسیون را سرعت بخشده است.
نگاهی به آمار نیروی انسان در صنایع مختلف نشان می دهد که اتوماسیون موجب کاهش نسبی تعداد پرسنل مستقیم تولید و افزایش نیروی انسانی درگیر در نگهداری و تعمیرات شده است. از آنجا که اتوماسیون مستلزم سرمایه گذاریهای سنگین برای در اختیار گرفتن ماشین آلات و تجهیزات مذکور خواهد بود. به کارگیری مطلوب منابع اعم از بودجه، پرسنل، و غیره مستلزم وجود یک سیستم مناسب برنامه ریزی است که شاید تا کنون کمتر به آن پرداخته شده باشد از طرف دیگر با توجه به شرایط حاکم به صنایع ایران که به کارگیری و هر چه مفید تر ماشین آلات تولید و نهایتا بهبود بهره وری را ایجاب می کند. اقداماتی از طرف مسئولین مربوطه در زمینه های علمی و عملی برای تعمیرات ماشین آلات در دست انجام است که عمدتا که در زمینه مسائل فنی و نگهداری و تعمیرات می باشد
1-1: تاریخچه شرکت ایران خودرو.
شرکت ایران خودرو( سهامی عام ) در سال 1341 با هدف تاسیس و اداره کارخانجات به منظور تولید و تهیه انواع خودرو، قطعات مربوط به آنها فروش و صدور محصولات و...
توسط آقایان حاج علی اکبر خیامی، محمود خیامی، احمد خیامی، خانم مرضیه خیامی و خانم سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تاسیس شد.
و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تاسیس آن همچنان در زمینه طراحی و تولید خودرو در کشور در راستای تامین نیازهای جامعه ورود به بازارهای جهانی تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقیق اهداف عالیه نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامهمی دهد.
شرکت ایران خودرو بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود دائم به خود اختصاص داده است.
سرمایه شرکت ایران خودرو و در پایان سال مالی 1381 2404687500000 ریال بوده است. شرکت ایران خودرو و با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید 30 ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت محصول خود را افزایش دهد.
همچنان در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 موفق یه دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان شد.
نیروی انسانی شاغل در شرکت:
در شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو ابهر تعداد 800 نفر اعم از نیروی متخصصان، کارگر، کارمند و هم چنین تعداد 100 کارگر به صورت پیمانکاری در این شرکت مشغول به کار می باشند و دفتر مرکزی این شرکت واقع در تهران با تعداد 50 نفر کار در مرکز این شرکت را تشکیل میدهند و این شرکت جهت ارائه خدمات هر چه بیشتر نمایندگی های مجاز در مرکز استانهای ایران و شهرستانهای تابعه دارد.
تسهیلات رفاهی در این شرکت عبارتند از استفاده از بیمه های اجتماعی، استفاده از سیستم حمل و نقل، وجود رستوران، بهداری، مهمانسرا، شرکت تعاونی مصرف، وجود سیستم های تشویقی برای کارگران و مهندسین و کارمندان
مرکز تحقیقات ایران خودرو:
مرکز تحقیقات ایران خودرو در سال 1374 با هدف ایجاد امکانات و دانش فنی روز جهت طراحی و توسعه محصولات ایران خودرو تاسیس گردید. این مرکز دارای تجهیزات مدرن و متخصصان ماهر در زمینه طراحی خودرو است و از بدو تاسیس ضمن اجرای پروژه های بزرگ طراحی خودرو از جمله خودرو ملی، دانش فنی روز در سطح جهان را کسب کرده و به کار گرفته است. مرکز تحقیقات ایران خودرو از بخشهای مختلفی جهت اجرای کامل فرآیند طراحی تشکیل شده است که عبارتند از: طراحی محصول، ساخت نمونه و مهندسی محصول، این مرکز با گردآوری و به کارگیری جدید ترین فنون طراحی و توسعه محصول توانسته است در زمانی کوتاه خود را به سطح مراکز طراحی خودرو پیشرفته دنیا نزدیک کند.
مرکز تحقیقات ایران خودرو با در اختیار داشتن امکانات نرم افزاری و سخت افزاری پیشرفته روز دنیا از قبیل کامپیوترهای توانمند و نرم افزاری تخصصی و با به کارگیری آخرین فن آوریها در زمینه صنعت خودرو قادر است هر ایده ای را جامعه عمل بپوشاند.
تضمین کیفیت:
این مرکز ضمن داشتن گواهینامه 9001 iso و با کارگیری جدید ترین تکنیک های مدیریت به اجرای دقیق به هنگام و موثر سفارشات و تامین رضایت و اعتماد مشتریان عینیت می بخشد. همچنین مرکز تحقیقات ایران خودرو به عنوان متولی تحقیقات و نوآوری در این شرکت همواره خود را مستلزم به در نظر داشتن و به کارگیری جنبه های زیست محیطی در کلیه مراحل طراحی خودرو می داند و در جهت طراحی محصولات سبز تلاش می کند.
پروژه ها:
در مرکز تحقیقات ایران خودرو و همواره تعدادی پروژه در قالب طراحی محصولات جدید یا نوآوری های صنعت خودرو در جریان است این پروژه ها در یک ساختار عرضی با کمک کلیه واحد های و بر اساس اصول مدرن طراحی و تکوین محصول تحت نظر مدیران پروژه ها اجرا می شود.
ریخته گری ایران خودرو:-13: نگهداری و تعمیرات کنترلی
با کنترل اطلاعات و داده های ا خذ شده از سایر تجهیزات و همچنین مشاهدات عینی و روزمره می توان تعداد زیادی از خرابیها را قبل از وقوع پیش بینی و زمانهای شکست ناشی از آنها را کاهش داد. استفاده از تکنیکهای احتمالات و آمار پایه این گونه پیشگیری هاست و اغلب در مورد اقدمات تعویضی بکار گرفته می شوند.برای مثال چنانچه چراغهای استادیوم که به روی دکلهای مرتفع نصب گردیده اند در یک فاصله زمانی معین دچار ده درصد سوختگی گردند، از طریق تجزیه و تحلیل آماری و احتمالات قابل پیش بینی است که بقیه چراغها نیز ممکن است به زودی بسوزند و لذا در یک اقدام پیشگیرانه به جای تعویض ده درصد چراغهای سوخته شده ممکن است کلیه چراغها را به طور همزمان تعویض نمود.2-14: نگهداری و تعمیرات زمان بندی شده
هر گاه احتمالی برای کاهش خرابیهایی وجود داشته باشد که وقوع آنها از قبل قابل پیش بینی نباشد، از برنامه نگهداری و تعمیرات زمان بندی شده که معمولا با یک تواتر مشخص و در زمانهای تعیین شده ای انجام می گردد، استفاده می شود. تعمیرات و نگهداری زمان بندی شده با بازرسی های معمولی که در مراخل نگهداری و تعمیرات کنترلی یه منظور کشف خرابیها انجام می دهیم،کاملا متفاوتند و باید این دوره را از هم تفکیک نمود. نمونه ای از تعمیرات و نگهداری زمان بندی شده، تعویض روغن موتورماشین در هر 2000 کیلومتر و فیلتر روغن در هر 6000 کیلومتر و تعویض شمعهای ماشین در هر 10000 کیلومتر است . اینگونه تعمیرات ممکن است در مواردی به نظر غیر اصولی برسند و باعث ضایع کردن زود رس وسیله در حال کار باشد زیرا همه وسایل و شرایط محیطی انها یکسان نیست و اساسا انچه ممکن است برای یک وضعیت مناسب باشد برای وضعیتهای دیگر مناسب نخواهد بود.
2-15- نگرشی بر اجزای سیستم های مدیریت نگهداری و تعمیرات
- فعالیت های تعمیر و نگهداری و تدوین و گسترش انها :
اخیرا به منظور بازرهی بیشتر تعمیر فعالیت های مدیریت تعمیر و نگهداری توسعه یافته است .همچنین این مفهوم که وظایف تعمیراتی تنها نگهداری مربوط نمی شود بلکه به نسبت وظایف به بخش تولید، تحقیق و توسعه ، طراحی، مهندسی، امور مالی و خرید و بازرگانی، مدیریت بالا و اپراتور ها مربوط می شود، اثبات گردیده است. با چنین مضمونی، بخش بازرگانی و صنعتی کشور بریتانیا روی اهمیت ((تروتکنولوژی)) (Terotechnology) تاکید دارد که به عنوان ترکیبی از مدیریت، امور مالی مهندسی و دیگر عملیات کاربری د ر صورت دارایی فیزیکی و هزینه سیکل حیات اقتصادی مشخص می شود.
عمل تروتکنولوژی یا مشخصه طراحی و ساختار، صورتی شامل نصب، تعمیر و نگهداری، اصلاح و تعویض بازخوراطلاعات طراحی و اجرا و هزینه ها مرتبط است.
2-16- وظایف:
وظایف و اهداف تعمیر و نگهداری به صورت زیر به وظایف مدیریتی اهداف فنی و وظایف عملیاتی تقسیم می شوند.
-20- مهارت کارگران و فعال سازی مدیریت نگهداری وتعمیرات
با پیشرفت اتوماسیون و مکانیزه کردن تولید و خدمات صنعتی، فعالیت کارگران ساده تر شده و تعداد شغل هایی که کارگران ساده مجبور به زیر نظر گرفتن دستگاهها بودند افزایش یافته و به عنوان یک نتیجه کارگران شروع به از دست دادن علاقه خود نسبت به کار پیشرفتشان می نمایند و توجه آنها نسبت به کارشان منحرف و کم می شود در چنین شرایطی، بسیاری از معایب دستگاهها که ناشی از بی دقتی کارگران می باشد افزایش یافته و با بروز حوادث، بهره وری کاهش می یابد. همچنان که تجهیزات دقیق تر و پیچیده تر می شود، نیاز به مهارت تعمیر و نگهداری در سطح بالا احساس خواهد شد.
در گذشته گرایشی جهت جدا کردن و جدا نگاه داشتن مدیریت نه تنها در شغل هایی تعمیراتی بلکه در شغل های بازرسی فنی وجود داشت.
به عنوان یک نتیجه کارگرانی که تحت تنشی فزاینده قرار دارند افسرده و خسته هستند. وقتی عیب دستگاه و تجهیزات در اولین مرحله قرار گرفته باشد، کار تعمیر و نگهداری آسان شده و توقف دستگاه کاهش می یابد. به علاوه معایب و صدمات به طور تصادفی بالا رفته و این حقیقتی است که اپراتورها، کسانی هستند که مستقیما مسئول راه اندازی و بازبینی تجهیزات بوده که می توانند چنین معایبی را در شروع کار مشخص سازند. بر این اساس شرکتهای مختلف اخیرا راههایی را پیشنهاد و توسعه داده اند که بااین راهها احتیاجات کارگران با نیازهای سازمانی هماهنگ شده است. برای مثال یک شغل جدید که در آن اپراتور مسئول یافتن شرایط غیر نرمال دستگاه در اولین مرحله جهت کنترل و بررسی عیب و خرابی تجهیزات طراحی شده است، با آموزش های اضافی و تعلیمات برای بهبود مهارت اپراتورها و افزایش توانایی او همراه می شود.
از این جهت ناظران شرکت برای رضایت کارگران و تخفیف مشکلات و کسالت آنهااقداممی کنند. با چنین روش هایی، بسیاری از حالات و متدهای کاهش افسردگی و تنش و افزایش فعالیت کارگران و افزایش بازدهی تعمیر ونگهداری را می توان در بسیاری از شرکتها دید.
2-21- نتیجه گیری
با توجه به آنچه گفته شد تعمیرات و نگهداری به لحاظ هزینه های سنگین قطعات یدکی بیشتر شده و در حالت احتیاج به یک سیستم مدیریتی می باشد تا با استفاده از افراد فنی و با تجربه در سیاستهای سازمان تعدیلاتی صورت دهند.
آنجایی که نیاز است از سیاستهای متمرکز پیروی نمایند، این عمل صورت گیرد و در جایی که باید سیاستهای غیر متمرکز بکار روند با تعدیل سیاستهای متمرکز هدف سازمان تامین شود.
با توجه به وسعت هر شرکت و سازمانی و با توجه به شرایط محیط کار و همچنین با در نظر گرفتن میزان اتوماسیون شرکت در خطوط تولید با مشاوره ای فنی باید برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات با برنامه ریزی و تعمیرات با برنامه ریزی قبلی یا بدون برنامه ریزی قبلی انتخاب شود.
اگر در کارخانه ای هدف بهبود کمیت تولیدی با ثابت در نظر گرفتن میزان کیفیت کالا است باید از تعمیر و نگهداری اصلاحی استفاده کرد.
اگر در شرکتی هزینه های مربوط به بازرسی در حد پایینی قرار دارد بهتر است از شیوه تعمیر و نگهداری پیشگیری استفاده نمود. به طور کلی بر اساس وضعیت کل هزینه ها و بودجه ای شرکتها باید برنامه ریزی های اساسی صورت پذیرد.
اگر هنوز در کارخانه ای مطالعه بر روی انتخاب یک سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات جامع صورت نگرفته است بهتر آن است تا به وسیله ای طرح مساله و حل آن در قالب مدل برنامه ریزی خطی و یا ارتباط دادن آن با متغیرهای خارجی نظیر بازار و هزینه های تامین قطعات یدکی از داخل و خارج کشور و حل مساله اخیر از طریق مدلهای ریاضی غیر خطی بهترین سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات انتخاب شود و مورد بهره برداری قرار گیرد. ممکن است لازم شود تا از سیستم کامپیوتری استفاده شود. در حالت کلی تر ممکن است که چند سیستم با هم تلفیق شده و یک سیستم مشترک با توجه به آنالیز هزینه ها انتخاب شود.
در همه موارد بالا نظر مدیریت کل شرکت اهمیتی خاص داشته و با کامل بودن مدارک و پرونده های مربوط به سوابق ماشین آلات و تجهیزات ایمنی، خدمات و بالاخره نگهداری و تعمیرات می توان با یک برنامه ریزی دقیق بهره وری از منابع واحدهای تولیدی را افزایش داد.
-6- وضعیت موجود P.M شرکت
در حال حاضر شرکت با منابع انسانی و غیر انسانی اعم از متخصصین، تکنسینها و نیروهای کارگر معمولی و تجهیزات نگهداری و تعمیرات اقدام به عملیات نت می نماید و مهارتهای انسانی در جهت تعمیر و نگهداری دارائیهای تولید شرکت خوب بوده لذا واحدهای مختلف نت با کادر مجربی که در اختیار دارد تمام فعالیتهای انجام شده بر روی تجهیزات تولیدی را در فرم گزارش فعالیتها ثبت و به واحد صنایع ارسال می کند. تا اینجای کار نگهداری و تعمیرات بر مبنای تجربیات پرسنل پیش می رود و واحد برنامه ریزی در جهت ارائه برنامه کاری نت روزانه، هفتگی، ماهانه و سالانه موجود است و دارای سیستم اطلاعاتی قوی بوده.
3-7- وضعیت موجود پرسنل تعمیرات و نگهداری کارخانه :
وضعیت پرسنل تعمیرات و نگهداری بدین صورت است که مدیر P.M در راس قرار دارد و در یک شیفت کاری (عادی) مشغول به فعالیت هستند که یک سرگروه و 5 پرسنل و 3 نفر سرویس کار ماشین آلات جهت انجام سرویس دهی دستگاهها (روغن کاری و گریس کاری) دستگاهها مشغول بکار می باشند که در کل می توان گفت که تمام فعالیت ها توسط مدیر P.M هماهنگ شده و جهت انجام به پرسنل ذیربط ارسال می گردد که در صفحات بعد شرح وظایف کل قسمتهای P.M به تفکیک آورده شده.
3-8- شرح وظایف پرسنل نگهداری و تعمیر :
همانگونه که می دانیم در هر سازمانی سطوح و رده های مختلف شغلی وجود دارد. در تشکیلات اداری و نگهداری و تعمیرات نیز لااقل سه سطح از مسئولیت را می توان تعریف نمود:
- سطح مدیریت و سر مهندسی
- سطح نظارت و سرپرستی
- سطح اپراتوری و کارگری
بطور خلاصه اگر تمامی برنامه های نگگهداری و تعمیرات را به تعمیر میان مدت و کوتاه مدت تقسیم کنیم می توانیم وظایف و فعالیتهای دخیل در هر کدام از برنامه های فوق را به حداقل سه سطح مسئولیت اشاره شده در بالا، مربوط بدانیم. نتیجه اطلاعات فنی و ارائه آن جهتبرنامه ریزیها بایستی توسط مهندسین ناظر صورت گیرد. معهذا تمامی امور نظارت برنامه ریزی و کنترل از وظایف سر مهندسین و سطوح مدیریت سازمان نگهداری و تعمیر است. مسئولیت طرح میان مدت و کوتاه مدت کار توسط سطوح مهندسی ناظر و انجام برنامه های کوتاه مدت و روزمره و ساده و تعمیرات و بازرسی با سطوح عملیاتی و سرکارگرها می باشد. معهذا ریز وظایفی که کلا پرسنل قسمت نگهداری و تعمیر بعهده دارند، عبارتند از :
1- مسئولیت نگهداری ماشین آلات و نظارت کنترل آن
2- مسئولیت نگهداری ساختمانها و نظارت به خدمات
3- مسئولیت کارگاهها (انجام تعمیرات جزیی و کلی، جوشکاری، تعویض و یا ساخت قطعات)
4- طرح و نظارت به کارهای اصلی (ساخت و نصب و اجرا، انتقال و راه اندازی)
5- برنامه ریزی جهت مواد مورد مصرف بخار، برق، روغن، مواد و ...
6- مسئولیت امور مهندسی کارخانه (حمل و نقل ماشین آلات، کنترل سیستمها، مدرنیزه کردن اصلاحات جایگزینی و ... )
7- اتخاذ تصمیمات جهت ایمنی در برابر آتش سوزی، بکارگیری پرسنل فنی، تحقیقات درون کارگاهی و توسعه تسهیلات حسب وسعت و گستردگی سازمان، انجام وظایف فوق با مسئولیت مدیران.
1- آیا تعمیر قطعات در داخل کارخانه انجام می شود یا خیر؟
خیر . بیشتر قطعات برقی هستند و حتی المقدور از بازار داخل تهیه می شود.
-تعمیرات بصورت کلی در داخل کارخانه انجام می شود و خیلی محدود است که برای تعمیر یک دستگاه متخصصین از خارج کارخانه بیاورند. متخصصین بخشی از دستگاه را کنترل می کند و با توجه به قدرت دستگاه از سیستم کنترلی رایج استفاده کرده.
-از سیستم های جدیدتر- کارتر و ساده تر که همان کار را انجام می دهند استفاده می شود و اگر دستگاه مدرن باشد به طبع مدرن بودن جنبه تخصصی بیشتری دارد و باید از شرکتهایی که متخصص تعمیر کار دارند استفاده کنند.
-بخشی از کارهای تعمیراتی که جنبه تخصصی دارد مثل خودروهای شرکت در داخل شرکت تعمیر می شود تعمیر موتور ولی کارهایی مثل صافکاری- نقاشی- جلوبندی سازی در خارج از شرکت انجام می شود. بعضی از قطعات نیاز به تعمیر خاص دارد که در این مواقع قطعه از شرکت خارج می شود و طبق درخواستی که ارائه می گردد به خارج از شرکت از طریق واحد تدارکات در واحد بازرگانی به خارج از شرکت ارجاع می شود، با واحد تعمیرات نت و فنی- مهندسی، بستگی به نوع قطعه ای که خارج از شرکت می فرستند دارد.
2- وقتی قطعه ای خراب شود آیا وظیفه گروه نت است که به انبار بگوید یا اینکه انبار خودش مستقل اقدام می کند؟
سفارشاتی که اولی بار انجام می گیرد و سابقه انبار ندارند باید P.M سفارش بزند. ولی وقتی که سابقه پیدا کرد موجودی باید حفظ شود. (فرم بازرسی خرید) بررسی شده و کیفیت آن محصول را مورد بازرسی قرار می دهند و قطعه بدون اطلاع PM و اعضای مدیر PM خریداری نمی شود. بلکه انبار طی فرمی به مدیر PM ارسال داشته و با تایید و بررسی مدیر PM قطعه خریداری شده.
3- آیا برای هر قطعه طول عمر مفید در نظر گرفته شده است؟
خیر- عمر استاندارد در نظر گرفته می شود.
4- تا چه اندازه شعار اول نگهداری بر تعمیرات عمل می شود؟
حتی الامکان از این امر پیروی شده، سرویس نگهداری روزانه- هفتگی- ماهانه و سالانه صورت می گیرد و کوچکترین شک قبل از اینکه دستگاه متوقف شود تعمیرات اصلاحی روی آن صورت می گیرد.
5- آیا کارخانه از سیستم مکانیزه استفاده کرده است یا خیر؟ خیر
6- آیا یک برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیری بطور سازمان یافته و رسمی برای عملیات PM وجود دارد؟
بله- سالانه در عید و تابستان توسط PM انجام می شود.
7- آیا برای هر یک از پرسنل نگهداری و تعمیرات مسئولیت و وظیفه خاصی در نظر گرفته شده است؟
بلی- مسئول آرشیو- مهندس فنی- برق و ... هر یک وظایف خاص خود را دارند.
10- آیا بازرسان بطور تمام وقت جهت بازرسی در نظر گرفته شده اند؟
خیر – نیازی نیست بر اساس تجربه، قبل از تعطیلات سالیانه بازرسی می شود.
گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 15 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 11760 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 400 |
گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو در 400 صفحه ورد قابل ویرایش
کنترل کیفیت
مقدمه :
کنترل کیفیت قدمتی برابر با تولید دارد. هر آنچه انسان حتی قرن ها قبل از میلاد تولید کرده است دارای دقت و ظرافتی است که نشان از توجه سازندگان آن به کیفیت دارد . نگاهی بر دست ساخته های انسان باستان در موزه ها و یا عجایب هفت گانه جهان نظیر اهرام ثلاثه مصر ، مجسمه ابوالهول و دیوار چین تایید خوبی بر این مدعاست.
با شروع انقلاب صنعتی در اروپا در اواسط قرن هیجدهم میلادی و استفاده از ماشین آلات و ابزار دقیق در تولید ، روش های تولید نیز مدرن تر و پیچیده تر شدند . این تغییرات حجم تولید محصولات را بالا برد و روش های کنترل دقیق بودن و ظرافت نیز در آنها تغییر یافت . مقایسه روش های کنترل کیفیت تولیدات در سال های اولیه انقلاب صنعتی با آنچه که امروزه به چشم می خورد ، نشان می دهد که تغییرات در این بخش فوق العاده بوده است . این تغییرات که خواست عمده صاحبان صنایع و مصرف کنندگان بود ، در سال 1920 میلادی به ابداع کنترل کیفیت آماری منجر شد.
در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته میشود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند به‌وسیله آن روشها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روشها و سیستمها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی می‌شوند.
یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.
عمده بحث کنترل کیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات ، بازرسی آن نمونه ها و تعممیم نتایج به کل انباشت محصول است که بر اساس روش های آماری انجام می گیرد . از دیگر روش های مورد استفاده در کنترل کیفیت ، کنترل فرایند تولید محصول به جای کنترل محصول تهیه شده است که با استفاده از روش های آماری مانند SPC و ... انجام می گیرد. مبحث کنترل کیفیت ، جایگاه ویژه ای در مباحث نظام های جامع مدیریت کیفیت دارد.
تعریف کنترل کیفیت :
کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است که هر کدام تعاریف خاص خود را دارند . کیفیت : وجود آن در یک محصول ، شایسته بودن آن را به مصرف گننده نشان می دهد . به عبارتی وجود کیفیت به معنای آن است که کالا ، انتظارات مصرف کننده را فراهم می آورد .
تعریف کنترل : به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولیدکننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد ، کنترل گفته می شود .
تعریف کیفیت : کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را بر طرف می سازد .
تعریف کنترل کیفیت (QC) : کنترل کیفیت سیستمی است جهت رسیدن به سطح مطلوبی از کیفیت یک محصول یا یک سطح فرآیند تولید و نگهداری آن با برنامه ریزی دقیق، استفاده از ماشین آلات مناسب، بازرسی مستمر و عمل اصلاح کننده هرگاه که لازم باشد .
کنترل کیفیت در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود اما در مواردی فراتر از آن عمل می کند . به عنوان مثال به برنامه ریزی کیفیت ، کنترل مواد ورودی ، کنترل کیفیت در حین تولید ، کنترل مواد خروجی ، تجزیه و تحلیل و اقدام مقتضی در رابطه با مشکلات کیفی تولید و . . . می پردازد . در این حالت گزارشات مربوط به مسایل کیفی کمک بزرگی به حساب می آیند . در کل می توان گفت کنترل کیفیت سیستمی است که با اتکا به آن می توان کیفیت یک محصول یا یک فرایند تولید را به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق ، استفاده از ابزراهای کیفی ، بازرسی های مداوم و . . . آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم آن گام برداشت .
تاریخچه کنترل کیفیت
کنترل کیفیت آماری با شروع از سال 1920 میلادی ، در طی 78 سال گذشته دچار تغییراتی به شرح زیر شده است :
1- کنترل کیفیت برای اولین بار در سال 1920 میلادی توسط دانشمندی به نام والتر شوهارت در آزمایشگاه شرکت تلفن بل آمریکا بنیان گذاری شد. وی در 16ام ماه می سال 1920، اولین تصاویر نمودار های کنترلی را رسم کرد و در مطالعات بعدی از آن بهره گرفت . والتر شوهارت بعد از 11 سال کار مداوم در سال 1931 میلادی نتایج تحقیقات خود را در کتابی با نام " کنترل اقتصادی کیفیت محصول ساخته شده" منتشر کرد.
2- بعد از تحقیقات پروفسور شوهارت ، دو همکار دیگر وی به نام های داج و رومینگ کاربرد تئوری آماردر نمونه گیری را بررسی کرده و نتایج کار خود را در سال 1944 با نام" جداول بازرسی داج-رومیگ" منشر کردند . این مجموعه بعد ها به عنوان اساس علمی کنترل کیفیت آماری مورد استفده قرار گرفت .
3- در دهه 1930 ، پروفسور شوهارت و همکارانش با همکاری "جامعه آمریکایی برای آزمایش و مواد"، " انجمن استاندارد های آمریکا " و " جامعه مهندسین مکانیک آمریکا " تلاش همه جانبه ای را برای معرفی روش های جدید آماری آغاز کردند.
در این دوره علیرغم تبلیغات وسیع در مورد روش های جدید، صنایع آمریکا در این خصوص مقاومت نشان دادند . پروفسور فریمن استاد آمار در انستیتو تکنولوژی ماساچوست این عدم استقبال را ناشی از دو علت زیر می دانست:
الف) از آنجا که مهندسین بخش های تولیدی اعتقاد راسخ داشتند که اولا وظیفه اصلی آنها تکمیل روش های فنی تا حدی است که در کیفیت محصولات تولیدی هیچگونه تغییر مهمی به وجود نیاید و دوما نظریه تغییرات تصادفی و احتمالات نمی تواند جایگاه مناسبی در روش های تولید داشته باشد لذا در پذیرش آن مقاومت نشان می دادند .
ب)آموزش دیدن آمارشناسان صنعتی در زمینه کاری خود،آنها را در پذیرش روش های جدید دچار مشکل می کرد لذا آنها نیز از روش های جدید استقبال نمی کردند.
مقاومت صنایع آمریکا باعث شد تا سال 1937، تعداد مراکز صنعتی پذیرنده روش های جدید از 12 مرکز تجاوز نکند. در دوران جنگ جهانی دوم که در سال 1939 شروع شد ، ایالات متحده آمریکا اهمیت افزایش کارآیی تجهیزات نیرو های مسلح خود را درک کرد. این امر شروعی بر حرکت نیرو های مسلح آمریکا به سمت صنایع بود که نتایجی به شرح زیر داشت :
الف) نیرو های مسلح به جهت نیاز به بالا بودن کیفیت تسلیحات مورد نیاز ، اولین پذیرنده روش های علمی بازرسی از طریق نمونه گیری شدند . این قدمی بود که بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد . در این دوره بنا به در خواست دولت آمریکا ، گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای شرکت تلفن بل برای تدوین یک برنامه بازرسی از طریق نمونه گیری در اداره تدارکات ارتش مشغول به کار شدند . این فعالیت ها به ارایه جداول بازرسی از طریق نمونه گیری اداره تدارکات ارتش و نیرو های مسلح در سال 1942 و 1943 منجر شد. تلاش های گروه فوق با برگزاری دوره های آموزش جداول و روش های جدید برای کارکنان دولت ادامه یافت .
ب) ارتش یک برنامه وسیع آموزشی برای کارکنان علاقه مند صنایع ترتیب داد . در واقع از اوایل سال 1940، انجمن استاندارد های آمریکا با دعوت وزارت جنگ پروژه ای را شروع کرد که نتیجه آن تدوین استاندارد های " استاندارد های جنگ آمریکا " ، " راهنمای کنترل کیفیت و روش نمودار های کنترل برای تجزیه و تحلیل داده ها " و " روش نمودار های کنترل برای کنترل کیفیت در حین تولید " بود.مطالب این استاندارد ها به عنوان مواد درسی دوره های آموزشی ارایه شده توسط ارتش به کار گرفته شد.
4- در ماه ژوئن سال 1942 یک دوره فشرده ده روزه کنترل کیفیت آماری در دانشگاه استانفورد برای نمایندگان صنایع نظامی و مراکز خرید نیرو های مسلح برگزار شد . در ادامه یک دوره هشت روزه نیز در شهر لس آنجلس برگزار شد.
5- موفقیت این دوره های آموزشی، اداره توسعه و تحقیقات شورای تولیدات نظامی را به بر گزاری دوره های مشابه در سرتاسر آمریکا ترغیب کرد . از سال 1943 تا 1945، 810 سازمان از 35 ایالت مختلف آمریکا ، نمایندگانی را جهت شرکت در 32 دوره فشرده آموزش کنترل کیفیت آماری این اداره اعزام کردند. در میان آنها استادان دانشگاه نیز حضور داشتند که در این زمینه آموزش می دیدند.
6- دوره های آموزشی و برنامه های تحقیقاتی به تشکیل هسته هایی از افراد علاقه مند و آموزش دیده در مراکز مختلف صنعتی منجر شد. به دنبال آن ، انجمن های کنترل کیفیت در نقاط مختلف شکل گرفتند و جلسات آنها فضای مناسبی را برای تبادل نظرات و آموزش اعضاء جدید فراهم کرد. بعد ها در شهر بافالو با همکاری دانشگاه بافالو ، انجمن مهندسین کنترل کیفیت تاسیس شد و به انتشار مجله " کنترل کیفیت صنعتی" همت گماشت . پخش این مجله در سراسر کشور و درج مقالاتی از تمامی متخصصین علاقه مند ، تلاش ها در جهت استفاده بیشتر از کنترل کیفیت آماری را هماهنگ کرد.
7- بعد از پایان جنگ ، یک تشکیلات ملی به نام انجمن کنترل کیفیت آمریکا تاسیس شد . این انجمن با به دست گرفتن انتشار مجله کنترل کیفیت صنعتی ، به بزرگترین مرکز ترویج استفاده از کنترل کیفیت آماری در قاره آمریکا تبدیل شد .این انجمن بعد ها شعبه ای نیز در ژاپن تاسیس کرد.
8- در سال 1950 با تلفیق روش های نمونه گیری ارتش و جداول بازرسی وصفی ها ، استاندارد مربوطه تهیه و منتشر شد. در سال 1975 نیز استاندارد جداول بازرسی متغیر ها ارایه شد.
مفهوم عدم قطعیت اندازه گیری
در مسائل ریاضی محض اعداد بصورت یک مقدار دقیق فرض می‌شوند زیرا شرایط فیزیکی محیط هیچ تأثیری در روی مقدار یک عدد خالص ندارد.
ولی اندازه گیری ویژگی الکتریکی و یا فیزیکی یک جسم و یا دستگاه کاملا” تکرارپذیر نیست زیرا که تحت تأثیر بسیاری از عوامل قرار دارد. برای مثال فرض کنید که یک تخته یک متری داریم و آن را به 5 قسمت مساوی اره می‌کنیم، طول هر قطعه چقدر است؟ احساس طبیعی ما میگوید 20 سانتیمتر که از نظر ریاضی درست است ولی اگر بخواهیم درست جواب بدهیم باید آنها را اندازه‌گیری کنیم. طول اولیه تخته می‌تواند 5/0 سانتی متر خطا داشته باشد. عمل اره کردن می تواند چند دهم سانتیمتر نیز اختلاف ایجاد نماید. بنابراین تساوی این پنج قطعه صرفا”می تواند از طریق مقایسه انجام شود که احتمالا”از یک متر معمولی به عنوان استاندارد استفاده میشود که خود دارای مقداری خطاست بنابراین هر گاه عدد درستی مانند یک متر بعنوان کمیت اندازه گیری داده شود حتما” می بایست آن را با تقریب در نظر گرفت هرگاه عملیات ریاضی روی نتایج اندازه گیری انجام شود، خطای اندازه گیری در تمامی عملیات ریاضی نفوذ کرده و در نتیجه بدست آمده اثر می گذارد. بنابراین” تمامی اندازه‌گیریها تا حدود نامطمئن هستند “ .
توجه اینکه هدف نهایی حذف تمامی خطاهای اندازه گیری نیست بلکه کم کردن عدم قطعیت تا حد قابل قبول برای شخصی که از دستگاه اندازه گیری استفاده می‌کند می‌باشد. پس برای رسیدن به این هدف می‌بایستی از طبیعت و نوع خطا‌ها اطلاع کاملی داشته باشیم.
عدم قطعیت چگونه برآورد می گردد
عدم قطعیت به دلیل معلوم نبودن علامت تصادفی، بصورت ± یک مقدار، یعنی فاصله‌ای در اطراف نتیجه، بیان می گردد. این مقدار توسط ترکیب تعدادی از عوامل عدم قطعیت برآورد می‌گردد. این عوامل یا توسط ارزیابی نتایج چندین اندازه گیری تراری بصورت کمی تعیین می‌شوند و یابوسیله تخمینی بر اساس داده‌های موجود در سوابق، اندازه گیری‌های قبلی و یا‌آگاهی از وضعیت ابزار و نحوه عمل اندازه‌گیری.
عوامل ایجاد کننده عدم قطعیت
در هر عمل اندازه گیری و کالیبراسیون ، گونه‌های مختلفی از عدم قطعیت ممکن است وجود داشته باشد که هر یک از آنها سهم مشخصی در عدم قطعیت کلی خواهند داشت. موارد زیر از جمله منابع اصلی عدم قطعیت هستند:
1 – عدم قطعیت موجود در استانداردها و تجهیزات کالیبراسیون.
2 – عدم قطعیت ناشی از خطای اپراتور.
3– عدم قطعیت مربوط به ریزنگری یا تشخیص.
4 – عدم قطعیت ناشی از عوامل محیطی شامل تغییرات دما، فشار یا منبع تغذیه و غیره.
5 – فقدان تکرارپذیری – عدم قطعیت مربوط به عدم ثبات.
6 – عدم قطعیت عملکردی، که در نتیجه عملکرد ناصحیح تجهیزات بوجود می‌آید.
7 – عدم قطعیت ناشی از آلودگی.
8 – عدم قطعیت مربوط به کیفیت پایین بافت سطهی و نواقص شکل هندسی استاندرادها.
9 – عدم قطعیت ناشی از مرور زمان که باعث بروز تغییراتی در تجهیزات و قطعه کار میشود.
10 – عدم قطعیت ناشی از گرد کردن اعداد.
محاسبات عدم قطعیت استاندارد ( Standard Uncertainty)
محاسبات عدم قطعیت کمیتهای ورودی به دو روش A , B قابل محاسبه می باشد . در روش A محاسبه عدم قطعیت با استفاده از آنالیز آماری مشاهدات بدست می آید ، در این روش عدم قطعیت بصورت تعیین انحراف معیار آزمایشی بیان کی شود که از روش میانگین و یا آنالیز خط رگرسیون بدست می آید ؛ روش A بنام روش خطای سینوسی نامیده می شود و روش مناسبی برای تعیین عدم قطعیت اندازه گیری مقادیر ورودی می باشد . این روش بتنهائی مرد تفسیر و آنالیز قرار می گیرد ، و به دو مدل می توان محاسبات را انجام داد و بررسی نمود.
• روش ( TYPE A) A
- میانگین نمونه را محاسبه کنید
- انحراف معیار استاندارد نمونه را محاسبه کنید
- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) نمونه را محاسبه کنید
UA = S / ?n
- حال باید محدوده پذیرش را محاسبه کنید
R = X ± UA
با توجه به طرح محدوده ذکر شده ، پذیرش کل آزمایش و یا عدم پذیرش آن از تابع توزیع نرمال یاگوسی تخمین زده می شود ؛ پس اگر ? ( تقریبا 67% ) با در نظر گرفتن عدم قطعیت داخل محدوده باشد کل آزمایش قابل قبول محسوب می شود، در غیر اینصورت باید موارد خارج شده را کنار بگذاریم و نقاط جدید جایگرین نمائیم و سپس مرخله دوم آزمایش را انجام دهیم .
اگر پس از تکرار بیش از ? جواب نادرست وجود داشته باشد پیشنهاد می شود دستگاهها یا وسایل اندازه گیری در کل فرایند نیاز به کالیبراسیون پیدا می کند.
• روش ( TYPE B) B
روش عدم قطعیت نوع B روشی است با استفاده از تخمین Xi برای ورودی Xi به وسیله آنالیز آماری یک سری از مشاهدات است. مقدار (Xi) U به وسیله یک مبنای علمی که سبب تغییر مقادیر Xi می شوند تعیین می‌شوند که علت این تغییرات می‌تواند ناشی از عوامل زیر باشد (عوامل اثرگذار) .
1 - مقادیر اندازه گیری شده قبلی.
2 - رفتار و شرایط محیطی مربوط به ماده و دستگاههای اندازه‌گیری .
3 - نوع تکنولوژی ساخت دستگاه .
4 - مقادیر بدست آمده در کالیبراسیون و دیگر گواهینامه‌ها.
5 - عدم قطعیت ارجاع شده به اطلاعات مرجعی که از Hand Book گرفته شده است.
پس روش مناسب برای دستیابی اطلاعات لازم جهت روش نوع B برای محاسبه عدم قطعیت، استفاده از استانداردی است که بصورت آزمایش و استنباطی کلی علمی بدست آمده است.
اعتبار روش B به اندازه روش A است با توجه به این مسئله که روش A برای زمانی است که داده‌های کم باشد و روش A به تنهایی قابل تفسیر و آنالیز می باشد. در روش محاسبه عدم قطعیت بر مبنای داشتن اطلاعات و مهارتهای علمی صورت می‌گیرد و این روشهای A,B پایه گذار محاسبات و تفسیر آنالیز هر چه بهتر ابزار به نوع عدم قطعیت گسترش یافته می‌باشد.
- محاسبه عدم قطعیت فاکتور های تاثیر گذار با توجه به نوع توزیع
U1 , 2 ,… K) = Value Factors *)
- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) را محاسبه کنید
UB = SUM U FACTORS
در ضمن ضریب ثابت K به تفکیک هر توزیع بشکل جدول مطروحه زیر می باشد
K DISTRIBUTION
2 Normal
2=1.41? U-Shape
3=1.73? Triangular
6=2.45? Rectangular
- حال باید عدم قطعیت ترکیب دو نوع را بدست آوریم
Total (combined) Standard Uncertainty = UC(y) ? ? ui y
U C(y) ? UA + UB 1 + UB2 + UBU
محاسبات عدم قطعیت گسترش یافته ( Total Expanded Uncertainty)
در EA تصمیم گرفته شده است که آزمایشگاههای کالیبراسیون که عضو این مجمع هستند توسط یک پارامتر عدم قطعیت توسعه یافته U معتبر شوند؛ (اعتبار بیشتری پیدا کنند) که آن به وسیله حاصلضرب عدم قطعیت استاندارد U(y) در یک ضریب پوششی (K) از مجدد اطمینان موردنظر برآورد میشود، بدست می‌آید.
TOTAL EXPANDED UNCERTAINTY) = U = K * UC y (
توصیه می شود که میزان عدم قطعیت گسترش یافته به اندازه احتمال پوششی محاسبه روش نرمال باشد ، که به عنوان نحوه عملکرد دیکر باید انجام شود .
در ضمن سطوح اطمینان به تفکیک عدد ثابت K بشکل جدول مطروحه زیر می باشد
Confidence (%A) k
1 68.27
1.645 90
1.96 95
2 95.45
2.576 99
3 99.73
در ضمن با توجه به عدد بدست آمده U ؛ اگر این عدد 3 تا 7 برابر دقت ابزار(Resolution) ، دقت بیشتری داشته باشد می‌توان آزمایش عدم قطعیت این ابزار را پذیرفت و در حد قابل قبول دانست در غیر اینصورت درصوریتکه تیم ذیربط اظهار به این اقدام را نماید باید نمونه‌های جایگزین و تکرار آزمایش را انجام داد ، . و گرنه باید پیرو موارد ی که در روش B ( در بالا ) اراته شده است عارضه یابی و اقدامات اصلاحی اجرا نمود .
ارزیابی دوره ای
این مرحله به بررسی و اعلام نتایج حاصل از اجرای SPC مربوط است. بعد از به کار بردن نمودار های کنترل در خط تولید، تیم مجری SPC هر 15 روز یکبار، نتیج اجرای SPC را بوسیله شاخص اندازه گیری بهره وری بررسی می کند و نتیجه را به اطلاع کمیته راهبری می رساند. کمیته راهبری نیز بوسیله گزارش های ارسالی توسط تیم ها درباره نحوه عملکرد آنها اظهار نظر می کند. در مثال قطر شفت، تیم مجری، شاخص بهره وری را، درصد موتور هایی که نویز بیشتر از استاندارد دارند، تعریف کرده بود و در شروع کار 30 درصد موتورها نویز بیشتر از استاندارد داشتند. تیم مجری هر 15 روز یکبار، این شاخص را اعلام می کند و کمیته راهبری با مقایسه آن با حالت اولیه (30 درصد) می تواند درباره نحوه عملکرد تیم اظهار نظر کند.
مطالب مربوط به اجرا و پیاده سازی SPC که موضوع این فصل بود، در این جا به اتمام می زسد. در پایان لازم است به ارزیابی اجرای SPC در مقابل روش های کنترل معمول اشاره کنیم.
اگر بخواهید وضعیت اجرای SPC را در تولید کننده ای که مدعی است کنترل آماری فرآیند در خطوط تولیدش جاری است بررسی کنید، باید نکاتی را در نظر بگیرید. برای سهولت کار یک چک لیست ارزیابی را همراه با راهنمای آن در ضمیمه ارائه شده است که می تواند شما را در این راه کمک کند. ارزیابی می تواند بیش از یک بار و در فواصل زمانی تعریف شده انجام شود.
مزایای SPC نسبت به روش های کنترل معمول
کنترل های معمول در خط تولید شرکت ها معمولاً بدین صورت انجام می گیرد که در فواصل زمانی معین یا پس از تولید تعداد مشخصی قطعه، چند قطعه بازرسی می شود. آنگاه در صورتی که یکی از قطعات بازرسی شده معیوب بود، فرآیند تولید تحت بررسی و اصلاح قرار می گیرد. البته ممکن است قطعات تولید شده بین دو زمان بازرسی به صورت صد درصد کنترل شوند .
SPC نیز یک روش کنترل فرآیند است، با این تفاوت که هنگام استفاده از نمودار های کنترل، در صورتی که نمودار های مربوط تحت کنترل باشد، تولید ادامه می یابد، اما چنانچه خارج از کنترل باشد، فرآیند بررسی و اصلاح می شود. در این روش، زمان اصلاح و بررسی فرآیند فقط به مواقعی که قطعه معیوب (خارج از حدود نقشه) تولید شود، محدود نمی گردد، بلکه نمودار های کنترل به گونه ای طراحی می شوند که رفتار فرآیند را طی زمان نشان دهند و به محض مشاهده حالت خارج از کنترل می توان پیش آمدن مشکل در فرآیند را حدس زد.
به طور خلاصه می توان موارد زیر را به عنوان حداقل مزایای SPC مطرح کرد :
نمودار های کنترل، روشی اثبات شده برای بهبود بهره وری
استفاده موفقیت آمیز از نمودار های کنترل سبب می گردد تا ضایعات و دوباره کاری ها که خطری جدی برای هر گونه برنامه بهبود کیفیت هستند، کاهش می یابد. اگر ضایعات و دوباره کاری ها کاهش یابند بهره وری و ظرفیت تولید افزایش و هزینه کاهش پیدا می کند.
نمودار های کنترل، ابزاری موثر در جلوگیری از تولید اقلام معیوب تلقی می شوند.
نمودار های کنترل کمک می کند تا فرآیند تحت کنترل قرار گیرد و با دادن هشدار های به موقع، احتمال تولید اقلام معیوب را مشخص می کند که این امر با اصل " انجام کار به نحو صحیح در بار اول " سازگاری دارد. جدا کردن محصولات خوب از بد در مرحله نهایی هرگز ارزانتر از انجام آن به طور درست از ابتدا نیست. اگر از روش کنترل فرآیند مناسبی استفاده نکنید، مانند این است که کارگری استخدام کرده اید که محصول معیوب تولید کند.
3.نمودار های کنترل از از تنظیم غیر ضروروی فرآیند جلوگیری می کنند.
نمودار های کنترل می تواند اختلاف بین انحرافات تصادفی و تغییرات غیر عادی را تشخیص دهد، در حالی که هیچ ابزار دیگری (حتی اپراتور ها) نمی تواند به طور موثر چنین اختلافی را تشخیص دهد. اگر اپراتور ها، فرآیند را بر اساس آزمون های دوره ای غیر مرتبط با نمودار های کنترل تنظیم کنند، آنگاه در اغلب موارد، آنها نسبت به وجود انحرافات بیش از حد واکنش نشان داده و فرآیند را بی دلیل تنظیم می کنند. این گونه تنظیم های غیر ضروری می تواند باعث بروز اشکال در عملکرد فرآیند شود.
4.نمودارهای کنترل اطلاعات شخصی ارائه می کنند.
روند نقاط روی نمودار کنترل معمولاً اطلاعاتی را آشکار می سازد که ارزش خاصی برای مهندسان و اپراتور های با تجربه دارد. وجود این گونه اطلاعات به ما اجازه می دهد تا بتوانیم تغییرات مورد نیاز را برای بهبود عملکرد فرآیند اعمال کنیم.
5.در روش های کنترل معمول، دانشی در باره توانایی فرآیند ها و تحت کنترل بودن آنها در دسترس نیست، اما SPC درباره توانایی فرآیندها و تحت کنترل بودن آنها، اظلاعات جامعی در اختیار ما می گذارد و در نتیجه می توانیم نسبت به خروجی فرآیند اطمینان اظهار نظر کنیم.
توسط روش SPC به سادگی می توان متوجه شد که چه موقع در فرآیندها بهبود ایجاد شده و این بهبود دائمی است یا نه.
استفاده صحیح از SPC و شناخت شاخص های قابلیت فرآیند به ما کمک می کند تا توامایی خود را برای تولید قطعات مشبه تخمین بزنیم و به این طریق می توانیم در مورد قبول یا رد قرارداد تولید یک قطعه جدید مشابه، اظهار نظر کنیم.
با استفاده از SPC کارگران به توانایی های خود پی می برند و مدیریت نیز می تواند در مورد فرآیند های نا توان تصیمیم درست اتخاذ کند.
توسط روش SPC مدیریت سازمان، نمایندگان مشتری، و بازرسان کنترل کیفی می توانند با آدیت خطوط تولید و دیدن نمودار های کنترل، اطلاعات بسیاری در مورد شرایط تولید کسب کنند.
اطلاعات از قابلیت فرآیند، در استفاده صحیح از بازرسی های حین تولید و پایان تولید به ما کمک خواهد کرد.
با توجه به اینکه بازرسی هیچ ارزش افزوده ای بر محصول و فرآیند نخواهد گذاشت و فقط نوعی هزینه تلقی می شود، کاهش بازرسی برای فرآیند های توانا و دارای قابلیت بالا از فوایدی است که با بکار بردن SPC حاصل می شود.
گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 11 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 164 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 54 |
گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو در 54 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
صفحه
عنوان ........................................................................................................................................................
مقدمه .......................................................................................................................................................
تاریخچه ...................................................................................................................................................
مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3 ..................................................................................................................
فرم اعلام زون‌بندی سالن مونتاژ 1 ..........................................................................................................
شرح خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ پیکان وانت 1600 در سالن 1 ...........................................................
مرحلة صافکاری .......................................................................................................................................
مرحلة نقاشی ............................................................................................................................................
مرحلة تزئینات .........................................................................................................................................
مرحلة تکمیلی کاری ................................................................................................................................
کنترل کیفیت ..........................................................................................................................................
وظایف دایره کنترل کیفیت .....................................................................................................................
اصول پیشرفت دوایر کنترل کیفیت .........................................................................................................
عنوان ........................................................................................................................................................
مفهوم کیفیت ...........................................................................................................................................
کنترل کیفیت فراگیر ...............................................................................................................................
نهادهای اداری کنترل کیفیت ..................................................................................................................
فعالیتهای دایره کنترل کیفیت ..............................................................................................................
کنترل کیفیت در شرکت ایران خودرو .....................................................................................................
مقدمه:
صنعت خودروسازی یکی از کارخانجات تولید خودرو بنام ایران خودرو (ایران ناسیونال) می باشد.
ایران خودرو یک شرکت با سهامی عام و زیر نظر وزارت صنایع سنگین می باشد که یکی از قدیمی‌ترین و شاید هم اولین تولید کنندة خودرو در ایران می باشد.
این شرکت در ابتدا اقدام به تولید خودروی ملی یعنی پیکان نموده است که البته در ابتدا امتیاز این شرکت متعلق به یکی از شرکتهای انگلیسی که بعد از چندین سال کشور ما این امتیاز را خریداری کرد و مستقیماً شروع به ساخت تولید و مونتاژ این خودرو نمود و هم اکنون در شرکت ایران خودرو، ماشینهای زیادی از جمع پیکان سواری، وانت پیکان، مینی‌بوس، اتوبوس و جدیداً پیکان RD و پژو GL405 و GLX می باشد. که البته پژو 405 خودروی فرانسوی می باشد و شرکت امتیاز آن را خریداری کرده است و با وارد کردن بعضی لوازم ساخت آن شروع به ساخت و تولید و مونتاژ این خودرو نموده است و پیکان جدید یعنی همان پیکان RD نیز طرح ظاهری آن همان طرح ظاهری پژو می باشد ولی موتور آن موتور پیکان می باشد که اجازه ساخت آن رانیز از کشور فرانسه دریافت نموده‌اند و ناگفته نماند که بدنه و اسکلت آن در خود شرکت تهیه و ساخته می شود . و اما این گزارش مربوط می شود به تولید وانت پیکان که یکی از تولیدات شرکت ایران خودرو می باشد .
وانت به خودروایی که بیشتر برای کار باربری و در واقع برای حمل و نقل کالا به میزان معین ساخته می شود . که جریان ساخت آن تقریباً بجز قسمت تکمیل کاری مابقی که شامل اسکلت سازی، صافکاری ،نقاشی، تزئینات ،مکانیکی می باشد همه و همه در سالن 1 این شرکت یعنی در یک سالن انجام میپذیرد. تولید خودوروی وانت دراین سالن به سه بخش نیمه‌اول تولید، نقاشی یا رنگ‌کاری ونیمه دوم تقسیم کرده‌اند و یک قسمت دیگر به نام تکمیل کاری که در سالن دیگری که در مجاورت همین سالن قرار دارد انجام می‌گیرد.
تاریخچه شرکت ایران خودرو:(ایران ناسیونال)
شرکت ایران خودرو به منظور تولید اتوبوس و قطعات مختلف ماشین در تاریخ 27/ مرداد /1341 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و تعداد یکهزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید و در مهرماه 1342 کارش را عملاً با ساخت اتوبوس آغاز کرد. و این سرمایه تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت و در تاریخ 30/3/1357 سرمایه این شرکت به 15 میلیارد و 680 میلیون ریال که منقسم به 15 میلیون و 680 هزار سهم یکهزار ریالی بود.
در تاریخ 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، این شرکت را ملی اعلام کرد. و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیات وزیران سهام شرکت از طرف دولت به نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد.
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوزصادره از سوی هیات عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شرکت ایران خودور «سهامی عام» تغییر یافت.
سهام این شرکت در تاریخ 20/11/1370 وارد بازار بورس شد و توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد.
مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3
سالن مونتاژ 1 و 3
سالن مونتاژ 1 و تکمیل کاری 1
assembly shop & Final acceptance
مساحت به متر مربع 35500
ردیف
شرح خطوط اصلی و پیش از مونتاژ
تعداد ایستگاه کاری
1
تزئینات (Trim)
63
2
مکانیک هوائی underbody
11
3
ساب موتور 2
19
4
ساب موتور 1
16
5
مکانیکی 1
23
6
مکانیکی 2
13
7
صندلی بندی Seat assymbly
19
8
خط کنترل 1
14
9
خط کنترل 2
14
10
خط کنترل نهایی
15
ردیف
نوع تجهیزات
1
Mono Rail
2
هنگر هوائی
3
اسلت کانوایر
4
اسلت کانوایر
5
اسلت کانوایر
6
2 اسلت کانوایر
7
2 اسلت کانوایر
8
2 اسلت کانوایر
9
2 اسلت کانوایر
10
2 اسلت کانوایر
سالن مونتاژ 3 assymbly shop 3
مساحت به متر مربع: 000/18
ظرفیت اسمی: c/h 30
ردیف
شرح خطوط اصلی و پیش از مونتاژ
تعداد ایستگاه کاری
نوع تجهیزات
1
تزئینات
33
هنگر هوائی
2
مکانیک هوائی
6
هنگر هوایی
3
مکانیکی
18
هنگر هوایی
4
صندلی بندی
17
اسلت کانوایر
5
پیش مونتاژ درب
10
هنگر هوایی
6
خط کنترل نهایی
20
2 اسلت کانوایر
7
ساب موتور 1
9
اسلت کانوایر
8
ساب موتو 2
10
کانوایر زمینی
خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ وانت 1600 در سالن 1:
تکمیل کاری
1) خط صندلی بندی:
در این قسمت از مونتاژ صندلیهای جلوی خودرو را که بوسیلة چهار پیچ که برروی مهرة جوش خورده برروی بدنه است بسته می شود. و با ابزار بادی سفت می گردد. و سپس صندلی عقب را در جای خود که حالت قلاب دارد جا می‌زنند و سپس کفی صندلی عقب را جا می‌زنند و صندلیها کامل می شود.
2) خط آچارکشی:
در این خط، خودروهایی که تماماً قطعاتشان بسته شده و آماده می‌باشد،وارد آچارکشی می‌کنند که حالت تست چال دارد و اپراتورهائی در داخل آن آچارکشی‌های لازم را بعمل آورده و ایرادات کلی که در کارت آنها قید شده و از قسمتهای دیگر مونتاژ مانده را برطرف کرده و لوله‌های ترمز و بنزین را چک می کنند و سپس سینی زیر موتور را که محافظ موتورات نصب کرده و می‌بندند. و در قسمتهای پایین‌تر این خط،چراغهای خطر و راهنماها و چراغ قرمز خودرو را چک می کنند.
3) خط نهائ:
خط نهائی همانطور که از نامش پیداست ،خط آخر تولید می باشد که خودرو پس از مونتاژ تمام قطعات و رفع ایرادها ،چه از نظر فنی،چه بدنه‌آی،به این قسمت وارد میشود. و در آن خط یک سری اپراتور به فاصله‌های معین کار کنترل قسمتهای مختلف خودرو را برعهده دارند و کنترل نهائی را برروی خودرو انجام میدهند که اگر به هر دلیل هر قسمتی از خودرو ایراد داشته باشد به قسمت تعمیرات هدایت می شود تا رفع ایراد گردد.
4) خط تعمیرات: تعمیرات شامل دوقسمت متفاومت می باشد یکی سبک، دیگر سنگین،تعمیرات سبک برای تعمیر و رفع ایرادات کوچک فنی و تزئینی که کار کم و زمان و جای کم می‌خواهد را شامل می شود(خرده کاری)
تعمیرات سنگین برای کارهای کلی و اساسی که جا و زمان بیشتری نیاز دارد، طراحی شده است که در این قسمت کارهایی از قبیل تعویض یا تعمیر گیربکس – دیفرانسیل- موتور- اکسل و … انجام می گردد که دارای جرثقیل و جک‌های مخصوص این کار می‌باشد.
قسمت میکانیکی- خط هوائی:
1) نصب کردن باک بنزین پژو آردی و پژو جی‌ال‌ایکس در قسمت میکانیکی خط هوائی و بستن پیچ های آن توسط پرسنل که برای آردی 6 عدد پیچ و برای جی‌ال‌ایکس 4 عدد پیچ با نصب بستهایی زیر باک انجام میشود.
2) بستن و نصب لوله های بنزین وانت و پژو آردی درخط هوائی انجام می شود که شامل لوله‌های بنزین رفت وبرگشت می باشد که توسط خارهای مخصوصی به زیر بدن نصب می گردد.
3) نصب و بستن ضربه‌گیرهایی که جهت جلوگیری از زدن ضربه بدن به چرخ و کمک فنرها می باشد که بر روی وانت و آردی و جی‌ال‌ایکس هر کدام طرح خاص خود را دارد که برای آردی ووانت 3 عدد می باشد که دوتای آنها در بغل و یکی وسط نصب می گردد که جلوگیری از ضربه‌زدن به دیفرانسیل می باشد. همچنین برای جی‌ال‌ایکس دو عدد در بغلها می باشد.
4) بستن اکسل عقب پژو جی‌ال‌ایکس نیز در همان قسمت هوائی انجام می‌گیرد که برای خودروهای معمولی و گازسوز متفاوت است. زیرا خودروهای گازسوز سنگین‌تر است . بنابراین اکسل قوی‌تر و محکم‌تری برای آن طراحی شده است.
5) بستن بستهایی اگزوز که درخودروهای وانت 3 عدد و آردی 2 عدد و پژو که بر روی قلاب ترمز دستی است،که اگزوز را بوسیلة لاستیکهائی که اصطلاحاً ممجید نام دارد به بدنه توسط این بستها نصب می کنند.
خط دیفرانسیل:
1) نصب کابل ترمز دستی برروی دیفرانسیل عقب خودروهای وانت و آردی که توسط خارها و پولک‌هایی انجام می شود.
2) نصب گاردان برروی دیفرانسیل که در خط قبلی یک خط موتور نصب می شود. انجام می گردد. بطوریکه اول گاردان را برروی دیفرانسیل قرار داده و در جای خود نصب کرده و سپس برروی گیربکس تنظیم کرده و چهار پیچ برروی دیفرانسیل بسته می شود.
3) مونتاژ ونصب اگزوزهای خودروها که برای وانت و آردی ابتدا در کنار خط مونتاژ می گردد و قسمتهای مختلف از جمله گلوئی و انبار وسط و انبار عقب به هم توسط بست‌های مخصوص وصل می‌گردند و سپس برروی موتور نصب می‌شوند.
تزئینات 1(trim1) محدودة سرپرستی 1 (Zone 1)
انواع خودروهایی که در این خط وارد مونتاژ می‌شوند عبارتند از:
پیکان وانت ترمز 2 مداره ای پی دارای کلاج کابلی، موتور 1600 انژکتوری می باشد.
مراحل:
1- دستگاه حمل بدنه AFM: در هنگام گذاشتن ماشین همراه با هنگر 5/0 متر از زمین فاصله دارد.
2- کد شناسایی برای قفل خودرو: که اگر احتمال رود که کلید در طی مراحل مونتاژ خودرو گم شود. آنگاه بدون هیچ دردسری با کمک برچسب کدشناسایی،کلید به راحتی از نوع شناسایی و ساخته میشود.
3- سیم کشی خودرو که در زیر بدن تعبیه می شود و از طریق سوراخ‌هایی که وجود دارد در زیر بدن خودرو توکار می شود.
4- زدن بوستر روغنی ترمز
5- زدن باک روغن ترمز (در قسمت جلو سمت راست خودرو تعبیه شده)
6- زدن سیم ترمز
7- زدن باک بنزین
8- رگلاژ گازسوز که برای تنظیم گاز خودروهای گازسوز (CNG) به کار می‌رود.
9- زدن باک بنزین
10- زدن مخزن گاز مخصوص کولر.
11- زدن مخزن گاز به پشت خودرو
12- وصل کردن اکسل عقب
13- وصل لوله‌های سراسری زیربدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب به دیفرانسیل و چرخ‌های عقب توسط جک می باشد.
13- وصل لوله‌های سراسری زیر بدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب ، دیفرانسیل و چرخ‌های عقب توسط جک می باشد.
14- خط وصل کردن دیفرانسیل یا drop Session
15- خط هواگیری: هوای موجود در لوله‌های مختلف در این مرحله گرفته می شود. تا باعث سختی در هنگام قرار گرفتن سیال در داخل لوله‌ها نشود. و مشکل ایجاد نکند.
کنترل کیفیت:
نکاتی چند در مورد کنترل کیفیت:
بحث کنترل کیفیت یکی از مباحث بسیار مهمی است که در تولید خودرو باید بدان توجه نمود که ابتدا به مشخصات کنترل کیفیت اشاره می‌نماییم.
1- یک دایره کنترل کیفیت، گروهی آن قدر کوچک است که ارتباط رو در روی اعضا را به آسانی امکان‌پذیر می‌سازد.
2- یک دایره کنترل کیفیت،در یک کارگاه یا واحد کاری به فعالیت اشتغال دارد. اعضای آن همان کارگاه هستند واغلب می‌توانند با یکدیگر دیدار کنند. این اصل،مبنای دایرة کارگاه را به وجود می‌آورد و امکان تبادل بعضی از موضوعات مربوط به کارگاه را میسر می‌سازد . با این مفهوم،دوایر کنترل کیفیت با تیم‌ها و کمیته‌های مجری طرح- که براساس گروههای کوچک شکل یافته‌اند- متفاوت هستند.
3- یک دایرة کنترل کیفیت، فعالیتهای مربوط به کنترل کیفیت را انجام می‌دهد. کنترل کیفیت،در معنائی وسیع ،نه تنها شامل کیفیت تولید میشود، بلکه کیفیت جریان عمل را از قبیل موارد ایمنی،ارتباط و روحیه‌ای که کارگاه و عملکرد آن را تحت تأثیر قرار می‌دهد، درنظر می‌گیرد. واژه کنترل کیفیت به معنای یک مدیریت کیفی سیستماتیک و مبتنی بر واقعیت است.
4- دوایر کنترل کیفیت برمبنای اراده عمل می کنند. جیشوسای Jichusei – واژه ژاپنی اراده گرائی اصولاً بدین معناست که فعالیت باید خودمختار بوده، با انگیزة درونی به وجود آید و بدون هیچگونه نظارت خارجی انجام پذیرد. جیشوسای،غالباً برای تمایز فعالیت دایرة کنترل کیفیت و کار معمولی مورد استفاده قرار می‌گیرد. از این رو،جیشوسای،روشی فراتر از شرایط وظیفة رسمی است و در قلمروقانونی و دستورالعمل رسمی نمی‌گنجد. در هر حلا،جیشوسای،الزاماً بدین معنا نیست که دوایر به خودی خود تشکیل می‌شوند،یا این که به طورارادی ، توسط افراد علاقه‌مند فعال می‌گردند.
5- فعالیت دایرة کنترل کیفیت، باید بخشی از فعالیتهای کنترل کیفیت در سطح کمپانی باشد. این فعالیت، باید با سایر اهداف و فعالیتهای کمپانی جهت بهبود کیفیت،هماهنگ شود و از حمایت و شناسائی مدیریت نیز برخوردار باشد. این فعالیت نباید پیشرفت پراکنده‌ای برای مسایل جدی باشد،بلکه باید به عنوان یک پیگیری سیستماتیم و جهت‌دار تلقی شود.
مشخصات وابسته به وظایف:
6- فعالیتهای دایرة کنترل کیفیت باید در جهت آگاهی و آموزش اعضاء باشد. یکی از جنبه‌های مهم، فراهم آوردن شرایط پیشرفت اعضا و ارائه فرصت‌هایی به کارکنان و در نتیجه پیشرفت دوجانبه است.
7- روشها و فنون کنترل کیفیت،باید مورد استفاده قرار بگیرد. فعالیت باید بر مبنای آمارگیری و سایر فنون و با استفاده از اطلاعات باشد. تجارب و احساسات در صورتی که با اطلاعات تناقض داشته باشند،نباید مبنای داوری قرار گیرند. از این رو، فعالیتهای دایرة کنترل کیفیت،به کنترل کیفیت آماری مربوط می‌شوند.
8- میزان فعالیت باید به صورت مستقیم به اداره و پیشرفت کارگاه مربوط شود. اصول و روشهای اکتسابی باید برای پیشرفت و بهبود کار روزانه مورد استفاده قرار گیرند. بدین معنا که دوایر باید با مسائل کاری خود سروکار داشته باشند،زیرا یک دایره نمی‌تواند در مورد دستمزدها،مزایا و سایر اموری که به اتحادیه‌های کارگری مربوط می شود و یا مسایل مدیریت عمومی- که خارج از صلاحیت آن است – به رسیدگی بپردازد.
9- فعالیت دایرة کنترل کیفیت باید مداوم بوده،بدون توجه به تغییرات پرسنلی،تا وقتی که کارگاه وجود دارد، تداوم داشته باشد.
وظایف دایره کنترل کیفیت:
الف- دوایر کنترل کیفیت به عنوان یک زمینة آموزش در نظر گرفته می‌شوند تااعضای دایره ،قادر به درک مسئولیتی باشند که برای کیفیت کار خود و انجام خود بازرسی برعهده گرفته‌اند،و از این روست که استانداردها کار رعایت میشود.
ب- انتخاب موضوعات با توجه به کار روزمره جهت پیشرفت،بررسی و سپس ارائه پیشنهادات مفید که در به وجود آرودن استانداردهای جدید یا اصلاح استانداردهای موجود می‌تواند مؤثر واقع شود. علاوه بر منافع مستقیم پیشرفتهای انجام شده،این مرحله معنی استانداردها را به اعضای دایرة کنترل کیفیت تفهیم می‌کند و سپس بطور دقیق ، برکار منظم آنان نظارت می‌دارد.
اصول پیشرفت دوایرکنترل کیفیت:
1- پیشرفت،ترکیبی از نوآوری، نگاهداری و تداوم است. نوآوری همان کشف روشهای کاملاً جدید برای انجام کارها و چیزهای تازه است. تداوم و نگاهداری این است که همة چیزها را همان‌طوری که جریان دارند یا می‌باید جریان داشته باشند حفظ کنیم، یعنی حفظ استانداردها و توجه به این که نوآوری‌های ترکیبی از میان نخواهد رفت.
2- پیشرفت معمولاً از طریق اصلاحات مداوم نسبت به موارد جزئی، به طور تقریبی انجام میپذیرد. این روش تدریجی که کایزن را به صورت بخشی از کار روزانه در می‌آورد،مهم بوده، از این لحاظ با نوآوری‌هائی که غالباً موانع را از طریق پروژه‌های ویژه یا جنبه‌های فوق العاده از میان می‌برند،تفاوت دارد. تراکم و پیشرفتهای مداوم جزئی می‌تواند به از بین بردن موانع اساسی منجر شود.
3- پیشرفت باید بطور یکسان شامل همة افراد، اعم از مدیریت عالی،مدیران و کارگران باشد.
4- پیشرفت برجریان عمل تولید تأکید می‌کند در صورتی که جریان عمل مطلوب باشد،خود به خود نتایجی مطلوب نیز در پس خواهد داشت. اگر نتایج مطلوب باشد ولی جریان تولید تحت کنترل نباشد،
نتایج تحت تأثیر عوامل ناشناخته قرار گرفته، نمی‌توان وضعیت را رضایت‌بخش توصیف کرد.
گزارش کارآموزی شرکت صنعت محور سازان ایران خودرو
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 11 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 39 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 38 |
گزارش کارآموزی شرکت صنعت محور سازان ایران خودرو در 38 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان ........................................................................... صفحه
فعالیت انجام شده ............................................................... 1
مقدمه ............................................................................ 15-2
معرفی فیکسچر دنده زنی کرانویل پیکان ................. 18-16
منابع و پیوست ................................................................. 19
نقشه
تاریخچه شرکت
شرکت صنعت محور سازان ایران خودرو (سهامی عام) در سال 1343 تحت نام «شرکت سهامی کنسرسیوم کارخانجات اتوبوس سازان ایران» به ثبت رسید واز سال 1345 بهره‌برداری از آن آغاز گردید. در سال 1352 نام شرکت به «شرکت صنعتی خودروسازان ایران» تغییر یافت و فعالیت اصلی شرکت تا سال 1374 متمرکز بر تولید مونتاژ انواع اتوبوس، مینی‌بوس، و فروش لوازم یدکی و خدمات پس از فروش مربوط به آنها بود. در سال 1374 موضوع فعالیت شرکت به تولید وفروش انواع اکسل و گیربکس خودروهای بنزینی و سایر مجموعه‌های انتقال قدرت خودرو تغییر یافت و در سال 1377 نیز نام شرکت به شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو (سهامی عام) تغییر داده شد.
در سال 1380 شرکت ضمن ایجاد مرکز تحقیقات و طراحی اکسل، موفق به کسب گواهینامه کیفی ISO/TS16949 و در سال 1382 موفق به اخذ گواهینامه ISO/TS16949:2002 برای اکسل جلو و عقب واجزای متشکله و قطعات یدکی خودروهای سبک گردید . همچنین درسالهای 1382 و 1383 بعنوان یکی از شرکتهای سرآمد کشور در بین صنایع مختلف موفق به دریافت تقدیرنامه اشتهار در سر آمدی جایزه ملی کیفیت و دریافت گواهی تعهد به تعالی سازمانی به عنوان یکی از 10 شرکت سرآمد وزارت صنایع و معادن شده است و در سال 84 به عنوان یکی از چهار شرکت برتر شناخته شده است. همچنین این شرکت در سال 1383 با تداوم روند کیفیت وتامین به موقع به اخذ گرید A شرکت ساپکو گردید.
محور سازان ایران خودور از شرکتهای زیر مجموعه گروه صنعتی ایران خودرو است و در حال حاضر حدود 63 درصد از سهام شرکت متعلق به شرکت گسترش سرمایه‌گذاری ایران خودرو و شرکت سرمایه‌گذاران سمند می‌باشد.
در حال حاضر شرکت محور سازان ایران خودرو بزرگترین تولید کننده اکسل و کرانویل و پینیون در ایران و خاورمیانه است و بر اساس چشم انداز خود به بازارهای جهانی این صنعت می‌اندیشد.
موفقیت‌ها و گواهینامه‌های مدیریت کیفیت
· تقدیر نامه اشتهار در سرآمدی جایزه کیفیت ایران، سال 1384
· گواهی تعهدبه تعالی جایزه ملی بهره‌وری و تعالی سازمانی، سالهای 1382 و 1383
· گواهینامه اهتمام به سرآمدی جایزه ملی کیفیت ایران ، سال 1383
· گرید A نظام مدیریت کیفیت تامین کنندگان ساپکو 79، سال 1383
· گواهینامه استاندارد سیستم مدیریت کیفیت ISO/TS 16949:2002 ، سال 1382
· گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001:2002 ، سال 1380
محصولات تولیدی
محصولات تولیدی این شرکت عبارتند از :
·اکسل عقب خودور پیکان و خودرو پژو RD
·اکسل‌های جلو و عقب خودروهای پژو 405 ، پژو پارس و سمند
·اکسل‌های جلو و عقب خودرو پژو 206
·انواع کرانویل و پینیون(پیکان و نیسان جونیور)
·گیربکس خودرو پژو 405 (طرح توسعه)
واحد مهندسی شرکت محورسازان ایران خودرو با هدف ایجاد قابلیت‌های دوم طرح ریزی و تولید محصولات جاری/ بهبود مستمر/ را از طریق فرآیندهای زیر میسر می‌سازد.
1-تهیه مدارک و مستندات فنی و استانداردهای مورد نیاز
2- تعیین و افزایش قابلیت فرآیندهای تولید (CPK)
3- تعیین وافزایش قابلین ماشین آلات (CMK)
1- سیستم پایش و مدیریت ابزارهای تولیدی
2- سیستم پایش و مدیریت فیکسچرهای تولیدی و مونتاژ
3- پایش و تعیین قابلیت ابزارهای اندازه‌گیری CGK
4- پایش و بهبود کیفیت تولیدات پیمانکاران از طریق ارزیابی‌های و رایه راهکار مناسب
5- طراحی لی‌اوت کارخانه به منظور بهینه‌سازی جریان مواد در داخل کارگاههای تولیدی
6- امکان سنجی طراحی و آماده‌سازی خط تولید جهت تولید قطعات نمونه ویک روز خط
انجام این فرآیندها در راستای ارتباط سازمانی وموثری با سایر واحدهای شرکت مخصوصا واحدهای تضمین کیفیت، برنامه‌ریزی، تولید و بازرگانی صورت میپذیرد.
هر یک از گروههای کاری مهندسی مسئولیت پیگیری فرآیندهای زیر را بعهده دارند :
مهندسی محصول:
· تهیه و تنظیم اسناد و مدارک فنی محصول و استانداردهای ابعادی متالوژیکی و سایر استانداردهای مرتبط با تست قطعات محصول
· تهیه و گردآوری استانداردهای مرتبط با تست جایگزینی و انتخاب مواد مورد نیاز به منظور کنترل و پذیرش مواد مورد نیاز به منظور کنترل و پذیرش مواد خام و کالاهای ورودی به شرکت
· تدوین BOM ،PART LIST محصول وبررسی نقش هر یک از قطعات درمحصولهای نهایی وپیش‌بینی تمهیدات لازم برای دستیابی به کیفیت قابلیت و تعمیر پذیری قطعه مطابق اهداف و نیازهای مشتری
ارتباط و نظارت فنی لازم بر تامین کنندگان مواد قطعات وزیر مجموعه‌ها مطابق و زیر مجموعه‌ها مطابق با دستورالعمل‌ها و استانداردهای سیستم کیفیت
«مقدمه»
1- مقدمه‌ی آشنایی با جیگ و فیکسچر وطراحی ابزار:
جیگ و فیکسچرها بمنظور تبدیل ماشینهای افزار استاندارد به ماشینهای افزار خاص به وجود آمده‌اند. همچنین می توان در جایی که محصول با تولید کم مورد نظر بوده ولی قابلیت تغییرات اهمیت داشته باشد وهمچنین درجایی که نگهداری قطعه بدون استفاده از وسیله‌ی خاصی مشکل باشد، به کمک تکنسین‌های ماهر از آن بهره‌گرفت، وقتی هدف قبول یا رد یک قطعه باشد واندازه‌گیری دقیق آن چندان اهمیت نداشته باشد از شابلون‌های اندازه سنج استفاده میشود از فیکسچرهای بازرسی وقتی استفاده میشود که موقعیت‌های سوراخ‌ها، سطوح و غیره باید مورد سنجش قرار گیرند. فیکسچرها مونتاژ کردن و جوشکاری بمنظور نگهداری قطعات طوری طرح شده‌اند که هر دو دست تکنسین آزاد است و نیازی به نگهداری قطعه ندارد .
2- تهیه‌ی یک وسیله‌ی خاص با در نظر گرفتن جنبه‌ی اقتصادی آن.
اگر قیمت یک وسیله اهمیت داشته باشد، قیمت مجاز آن معمولا بایستی با کاهش قیمت بعلت استفاده از این وسیله و تعداد قطعاتی که می‌باید تولید شود، رابطه داشته باشد. حداقل تعدادی که می‌باید تولید شود را باید محاسبه کرد.
3- طراحی جیگ و فیکسچر:
اولین قدم در طراحی ترسیم خطوط کلی یا محیط ظاهری قطعه می‌باشد. این ترسیم وضعیتی که می‌باید روی قطعه کار انجام شود صورت می‌گیرد، همچنین ترسیم سیستم موقعیت دهنده و سیستم گیره‌بندی نیز جزو این مرحله است. سپس سیستم هدایت ابزار در داخل طرح اولیه ترسیم گردیده و درآخر برای شکل دادن یک واحد کل این ترسیمات به یکدیگر مربوط می‌شوند.
4- اصول طراحی جیگ و فیکسچر:
اصول طراحی جیگ و فیکسچر عبارتند از : الف) موقعیت‌دهی ب) گیره‌بندی ج) فضای آزاد د) ثبات و استحکام ه) جابجا کردن.
5- جیگ‌های سوراخکاری: جیگ‌های سوراخکاری برای نگهداری قطعه در موقع مته زدن، برقو زدن، سوراخ کردن ، خزینه زدن داخلی و خارجی، پرداخت کردن سطوح برجسته و قلاویز کردن به کار می‌روند. به استثنای حالت قلاویز کردن در بقیه‌ی موارد ابزارها معمولا در موقع برش هدایت شده و به این علت جیگ‌های سوراخکاری باید علاوه بر داشتن سیستمهای موضع‌دهی، دارای وسائل هدایت ابزار باشند.
(1) معرفی فیکسچر:
فیکسچر ماشینکاری مخصوص دنده پلوس پیکان و پژو 405- استفاده میشود. این فیکسچر از پنج قسمت تشکیل شده که در این فیکسچر قسمت دوم و پنجم مشترک می‌باشند.
(2) توضیح مکانیزم:
این فیکسچر خیلی بزرگ نمی‌باشد و قسمت اعظم آن را بدنه آن تشکیل داده است. بدنه‌ی این فیکسچر که نام خارجی آن ARBOR می‌باشد، استوانه‌ای است که بر روی سطح آن ماشینکاری شده است و داخل آن سوراخ کاری شده است، سوراخهای داخلی این بدنه با سطوح روی آن که ماشینکاری شده‌اند کاملا هم‌محور است و دارای تولرانس‌های دقیق می‌باشد و سطوح داخلی و خارجی آن کاملا سنگ زده شده و دقیق است. در مورد بدنه و قسمتهای دیگر فیکسچر توضیح کامل داده میشود. کلت، محور فیکسچر و اورینگ که در انتهای محور فیکسچر نسب میشود، همگی روی بدنه‌ی فیکسچر سوار می‌شوند وسپس قسمت انتهایی بدنه که ماشینکاری شده است توسط فکهای سه نظام یا چهار نظام دستگاه تراش therling محکم گرفته میشود. در مورد بستن بدنه‌ی فیکسچر بر روی دستگاه تراش این نکته کاملا ضروری است که اولا اگر قسمت انتهایی این بدنه توسط فکهای چهار نظام گرفته شود، نیرویی که از طرف فکهای چهار نظام به بدنه وارد میشود کمتر از نیرویی می‌باشد که از طرف فک های سه نظام وارد میشود و این مزیت باعث خواهد شد که قطعه در معرض لهیدگی کمتری قرار گیرد و همچنین از چهار قسمت گرفته میشود. نکته‌ی دیگر این است که فکهای چهار نظام که هر کدام دارای پیشانی کاملا عمود بر قسمت زیرین فک‌ها هستند، این پیشانی‌ها باید کاملا به قسمت پله‌ای بدنه‌ی فیکسچر برخورد کرده و دارای تماس کامل باشد و سپس فکهای چهار نظام را با آچار سفت می‌کنیم تا بدنه را محکم بگیرند.
گزارش فعالیتهای انجام شده:
1- بنده در قسمت طراحی و نقشه‌کشی شرکت محورسازان ایران خودرو و مشغول به گذراندن به دورة کارآموزی خود بودم دراین قسمت فعالیتهای نظیر طراحی جیگ و فیکسچرهای مورد نیاز داخلی شرکت و تصحیح نقشه‌های قدیمی و جدید و بازبینی فیکسچرهای تولیدی انجام گیرد. در این قسمت بیشتر نقشه‌ها توسط نرم‌افزارهای مانند Autocad و Machanica کشیده میشود وبه بخاطر همین امر در چندین هفته اول ورود به این قسمت آموزش‌های این نرم‌افزارها به ما توسط سرپرست‌هایمان داده می‌شد و در حین آموزش هم با انواع فیکسچرهای نظیر فیکسچر کنترل گیج و سوراخکاری (جیگ) که سرپرست‌هایمان می‌کشیدند آشنا می‌شودیم البته بعضی از نقشه‌های اجزاء ساده فیکسچرها هم را در ابتدا هم مطابق با آموزش داده شده به ما می‌کشیدیم. و البته با گذشت چند هفته اول نقشه‌های بیشتر و کاملتری هم شروع به کشیدن کردیم.
جینگ و فیکسچرها به منظور تبدیل ماشین افزارهای استاندارد به ماشین‌افزارهای خاص بوجود آمده‌اند غالبا با آنها می‌توان حتی به کمک کارگران نیمه‌ها ما هر محصول زیاد تولید کرد و نیز می‌توان در جای که محصول با تولید کم موردنظر بوده ولی قابلیت تغییر اهمیت داشته باشد و همچنین درجای که نگهداری قطعه بدون استفاده از وسیله‌ی خاصی مشکل باشد می‌توان از فیکسچرها استفاده کرد و همین‌طور وقتی که هدف کنترل قطعه تولیدی می‌باشد می‌توان از ابزارهای کنترل خاص یا فیکچر بازرسی (گیج)استفاده کرد مثلا موقعی که موقعیت سوراخ‌ها و یا فاصله از هم دیگر مورد نظر می‌باشد از این نوع فیکچرها استفاده میشود.
وهمین‌طور فیکسچرهای جوشکاری که باید طوری طراحی شوند که دو دست تکنسین آزاد باشد.
-جیگ‌ها گروهی از وسایل مورد استفاده در کارگاهها هستند که شامل وسایل هدایت ابزار می‌باشند از آنها تنها وقتی استفاده میشود که با دریل یا از وسایل سوراخ زنی و برقو کاری استفاده میشود.
فیکسچرها هم وسائل نگهدارنده هستند که به امکان هدایت ابزار مجهز نیستند ولی ممکن است وسیله‌ای برای تنظیم کردن تیغه در آنها تعبیه شده باشد از فیکسچرها برای عملیات سنگ‌زنی فرزکاری تراش کاری کاری وعملیات مشابه استفاده میشود.
- طراحی جیگ و فیکسچر: اولین قدم در طراحی جیگ و فیکسچر ترسیم خطوط کلی یا محیط ظاهری قطعه می‌باشد که با رنگ مجزا از رنگ فیکسچر کشیده میشود و همچنین ترسیم سیستم موقعیت دهنده و سیستم گیره‌بندی نیز جزء این مرحله محسوب میشود سپس سیستم هدایت ابزار یا سیستم تنظیم در داخل طرح اولیه ترسیم می‌گردد و بالاخره برای شکل دادن این ترسیمات کلی به یکدیگر مربوط می‌شوند.
1- موقعیت دهی: اولین اصل در این کار اطمینان حاصل کردن از محکم نگه‌داشتن قطعه است.
2- حدالامکان کلیه نقاط موقعیت دهنده باید درمعرض دید باشد.
3- موقعیت دهنده‌ها باید چند مرحله‌ای باشند یعنی ابتدا موقعیت را با یک موقعیت دهنده و سپس توسط موقعیت دهنده دیگر تنظیم شود.
4- موقعیت دهنده نباید بگونه‌ای قرار بگیرند تا براده‌ها مانع کار آنها شوند.
5- برای جلوگیری از بوجود آمدن خطا درموقع موقعیت دهی به قطعه در طرح باید وسایل خطاسنج وجود داشته باشد.
-گیره‌بندی
1- گیره‌ها باید بگونه‌ای قرار بگیرند که در مقابل نیروهای وارده حداکثر مقاومت را داشته باشند.
2- وضعیت بستن گیره‌ها باید طوری باشد که در کار تغییر شکل بوجود نیاآورد.
3- در صورت امکان باید گیره را با بدنه فیکچر یک پارچه بسازیم.
4- گیره‌بندی و موقعیت دهنده‌ها باید طوری طراحی شوند که حرکات آنها وطبیعی صورت می‌گیرد.
-فضای آزاد
1- برای ایجاد تغییرات احتمالی اندازه کار بهتر کافی فضای آزاد در نظر بگیرید.
2- برای حرکات دست کارگر فضای کافی پیش‌بینی شود.
3- اطمینان حاصل شود که برای براده‌ها جای کافی درنظر گرفته شود.
-ثبات و استحکام:
1- وسیله تا حدی که عملیات ایجاب می‌نماید محکم باشد.
2- در صورت لزوم امکاناتی را پیش‌بینی کنید که به کمک آنها بتوان دستگاهها را موقعیت دهی کرد و بمیز کار یا محوری دورانی ماشین قابل پیچ باشند.
اصول کلی
1- برای حداقل رساندن قیمت وجلوگیری از عیب کرن زیاد دستگاه بعلت پیچیدگی بیش از حد آن طرحی ساده ارایه گردد
2- تا حد ممکن از قطعات استاندارد و متداول استفاده شود.
3- باز و بسته کردن از روی سیستم راحت باشد و آن را آزمایش کنیم (استفاده از روش طراحی که بر اساس آن سیستم بر حول قطعه طراحی میشود منجر بوجود آمدن این گونه خطا میشود.)
گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD،شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 2 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 855 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 32 |
گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD-شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
پیشگفتار ................................... 1
مقدمه ...................................... 2
تاریخچه شرکت و عملکرد امور اداری آن ......... 3-6
سیکل کاری خط تولید اکسل پیکان و RD ....... 7
ترتیب اعمال ماشینکاری ...................... 8
توضیح نحوه تولید ............................ 9-16
فهرست اشکال
عنوان صفحه
نحوه قرار گیری قطعه در دستگاه ................ 18
شکل گویا از دستگاه ......................... 19 و 27
شکل گویا از ابزار کار دستگاه ............... 20 و 28
فهرست جداول
عنوان صفحه
نمودار تولید................................. 21-26
چکیده :
در کل این پروژه ما ابتدا از توضیح دربارة قسمتهای اداری و آموزش تاریخچه شرکت و در مرحله بعد در قسمت تولید به زیر مجموعه کرانویل و پینیون پرداختیم و در انتهای پروژه نیز اشکال و فرمهای مربوط به دستگاه و خود دستگاه و ابزار کار را در پروژه عنوان کردیم.
پیش گفتار
موضوع این پروژه تولید قطعات خودرو می‌باشد که به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.
اهمیت از آن لحاظ که تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلکه باید قطعه با تکنولوژی وارد شود و از زمانی که قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی که قطعه از عملیات حرارتی و سخت کاری در اختیار خطوط مونتاژ قرار می‌گیرد باید دارای خطوط با تکنولوژی سخت باشیم.
مقدمه
در کشور ما به دلایل مختلف از ورود تکنولوژی صنعتی محروم هستیم و خود این گویای تمام حقایق در قسمت قطعه سازان کشور می‌باشد.
محل این پروژه در شرکت محور سازان ایران خودرو می‌باشد که از قویترین شرکتهای زیر مجموعه ایران خودرو است. با تاریخ چه این شرکت در ادامه آشنا خواهم شد.
گفتنی است که خطوط تولید کرانول دپسیون این شرکت در کل کشور منحصر به فرد می‌باشد و در کل کشور در شرکت توانایی تولید این قطعات حساس را دارند.
ما در این پروژه در ابتدا با تاریخچه این شرکت و قسمت مختلف آن آشنا می‌شویم و در قسمت بعدی به سراغ خطوط تولید کرانول وپسیون می‌رویم و در انتهای یک ترجمه دقیق از دستگاههای بکار رفته در این خطوط را در اختیار قرار می‌دهیم.
تاریخچه کوتاه پیدایش شرکت صنعتی
محور سازان ایران خودرو (سهامی عام)
شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بزرگترین شرکتهای مجموعه ساز ایران خودرو است که در زمینه تولید و ساخت خودروهایی با معیارهای جهانی به کار می‌پردازد.
شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 16/10/1343 با سرمایه 60 میلیون در تهران تحت شماره‌ی 9643 با نام شرکت سهامی کنسرسیوم کارخانجات اتوبوس سازان به ثبت رسید و از سال 1345 طبق اساس نامه شرکت مبادرت به تولید اتوبوس و مینی بوس و وانت نمود و در 3/4/1352 نام شرکت به شرکت صنعتی خودرو سازان تغییر یافت.
در سال 1378 شرکت گسترش صنایع ایران خودرو با خرید 67% سهام از سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران و پیرو تصمیمات مجمع عمومی فوق العاده نام شرکت از شرکت صنعتی خودرو سازان ایران به شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغییر پیدا کرد.
سرمایه فعلی شرکت 100 میلیارد ریال است که از 100 میلیون سهم یک هزار ریالی تشکیل شده است و 67% آن متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و 33% دیگر در اختیار چندین سازمان سرمایه گذار و 1686 نفر اشخاص حقیقی می‌باشد.
در حال حاضر کارکنان شرکت اندکی بالاتر از 1000 تن است که 3/78 درصد در بخش تولید و پشتیبانی و 7/21 درصد کارکنان در واحدهای ستادی، اداری، تحقیق و توسعه، فروش و خدمات پس از فروش فعالیت می‌کنند.
بر اساس مصوبه‌های اخذ شده از سازمانهای قانونی، طرح‌های توسعه‌ی شرکت به شرح زیر است:
افزایش تولید محور بهت پیکان از 40000 به 130000 دستگاه
تولید محورهای جلو و عقب خودروهای پژو 405، سمند و پژو 206
جایگزین کردن ماشین آلات جدید به منظور ارتقای سطح کیفی محصولات با همت و تلاش کارکنان، شرکت موفق به اخذ نظام مدیریت کیفیت ISO9002 در سال 1378 شد که بدنبال آن در سال 1379 با در نظر گرفتن بخش طراحی و بهینه سازی محصولات استاندارد ISO9001 نیز اخذ شد.
در سال 1380 شرکت موفق به اخذ ویرایش ISO9001 – 2000 و متعاقب آن معیارهای ویژه صنعت خودرو ISO / TS16949 گردید.
شرکت با اقداماتی که بر اساس الگوی مدیریت کیفیت بنیاد اروپایی (EFQM) به عمل آمد موفق شد در سال 1382 در اولین دوره جایزه ملی کیفیت که در ایران اجرا شد. به دریافت «تقدیرنامه اشتهار در سرآمدی» نایل آمد. به منظور حفظ سلامتی و بهداشت کارکنان اقدامات لازم جهت پیاده سازی استاندارد OHSAS118000 به عمل آمده است. همچنین در راستای حفظ محیط زیست و جلوگیری از آلودگی‌های ناشی از فعالیتهای تولیدی، اقدامات اولیه جهت پیاده سازی ISO14001 آغاز شده است.
شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از توانمندیهای صنعتی به شرح زیر برخوردار است :
یکی از چهار شرکت برتر کیفیت ملی در ایران است.
یکی از شش شرکت دارای استاندارد جهانی ISO / TS169449 است.
دارای تقدیر نامه‌ی اشتهار در سرآمدی است.
دارای تأیید صلاحیت آزمایشگاه کالیبراسیون از موسسه تحقیقات صنعتی و ملی ایران است.
مشخصات کلی شرکت و امور اداری
تقسیم بندی بخشهای مختلف کارخانه و سازمانهای متشکله و ارتباط آنها با یکدیگر بوسیله نمودارهایی که در تابلوهای شرکت مشخص گردیده است.
توضیحاتی درباره مسایل و شکل اداری شرکت توضیحاتی داده میشود:
تعداد پرسنل : کادر نیروی انسانی شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در حدود هزار (1000) نفر می‌باشند که در یک شیفت مشغول به کار هستند.
فعالیت کارخانه :
کار روزانه شرکت از ساعت 30/6 دقیقه صبح الی ساعت 30/15 دقیقه بعدازظهر می‌باشد. در طول هفته از روز شنبه تا چهارشنبه زمان فوق الذکر فعالیت رسمی کارخانه می‌باشد و از ساعت 30/15 الی 30/18 هر روز به اضافه پنجشنبه هر هفته ساعت اضافه کاری شرکت محسوب میشود.
هر فرد از پرسنل کارخانه دارای کارت ساعت ورود و خروج مخصوص خود بود که در هنگام داخل و خارج شدن ساعت می‌زند که بخشی از کنترل ساعت کاری و حضور و غیاب کارکنان از روی آن سنجیره میشود و به همین نسبت در آخر کارت‌های جمع آوری شده و کارت جدیدی در اختیار پرسنل قرار می‌گیرد و در صورت لزوم پرسنل می‌توانند مرخصی روزانه یا موقت دریافت کنند که حدود آنرا تا حد مجاز کارخانه بر پرسنل خود معرفی نموده است. در طی سال کارخانه حدود 15 الی 20 روز تعطیلی تابستانی دارد. ساعت حرکت سرویس‌های شرکت در پایان ساعت کاری 30/15 و در پایان ساعت اضافه کاری 30/18 دقیقه خواهد بود.
3- حقوق و مزایا :
در پایان هر ماه حقوق کلیه پرسنل پرداخت میشود به گونه‌ای که پس از بررسیهای لازم در زمینه‌های مختلف لیست کارکرد افراد با احتساب اضافه کاری و غیره به امور مالی رفته و امور مالی با توجه به سیستم حقوقی موجود و با کسر بدهی و یا کمک حساب‌ها، حق بیمه، حق مالیات اعضا، حقوق آنها را محاسبه نموده که فیش حقوقی همراه با مقدار هر شخص به سرپرست هر قسمت تحویل داده میشود.
4- ایمنی و بهداشت :
این قسمت که از سه بخش بهداری، اتاق پزشک، و حفاظت تشکیل میشود. امکانات لازم را فراهم می‌نماید.
قسمت بهداری مجهز به وسایل ضروری پزشکی و دارای انواع داروهای مختلف می‌باشد. بخش حفاظت نیز مجهز به وسایل ایمنی و مقابله با حوادث احتمالی می‌باشد. بیشترین حادثه‌ای که امکان اتفاق آن در سالن تولید اکسل می‌رود افتادن پلیه در چشم و مجروح شدن دستهاست که این نیز در قسمت ایمنی و بهداشت مورد توجه قرار گرفته است.
برای مقابله با اتفاقات برق یا آتش سوزی کپسول‌های آتش نشانی مخصوص در این قسمت آماده شده است و نیز در قسمتهای مختلف کارخانه نصب شده‌اند و همچنین ماشینهای بزرگ آتش سوزی برای اتفاقات و آتش‌سوزی‌های بزرگ در کارخانه در نظر گرفته شده‌اند.
پرسنل در چند نوبت سه یا چهار ماهه یا هر سال واکسینه می‌شوند.
سلف سرویس و سالن‌ها از لحاظ بهداشت قسمت تحت کنترل و نظارت مستمر ایمنی و بهداشت شرکت قرار دارند. برای انتقال سریع بیماران یا بیمارانی که در حالت وخیم داشته باشند. آمبولانس حاضر و آماده می‌باشد. برای هر عضو از پرسنل کارخانه یک پرونده بهداشتی تشکیل میشود و همگی بیمه درمانی شرکت می‌باشند.
واحد آموزش :
یکی از قسمتهای فعال در کارخانه واحد آموزش شرکت می‌باشند در این واحد کتابخانه بسیار خوبی فراهم شده است تا اینکه کلیه کارکنان شرکت در همه سطحی که هستند بتوانند در کنار کار عملیشان از کتب علمی و فنی تخصصی مربوط استفاده کنند.
در ارتباط با کار عمده سالن تولید اکسل در شرکت کتب بسیار مفیدی در زمینه‌های مختلف وجود دارد در ضمن برای تقویت دانش فنی سرپرستان و کارکنان فنی شرکت هر چند وقت کلاسهای آموزشی مختلف برگزاری کند. تا جاییکه امکان نمایش فیلم‌هایی در رابطه با و کاتولوگ‌های مختلفی در ارتباط با مسایل فنی کارخانه وجود دارد که در اختیار کارکنان فنی شرکت قرار می‌گیرد.
ساختار صنعتی خودرو سازان ایران (محور سازان)
ساختار صنعتی محور سازان ایران شامل دو قسمت اصلی می‌باشد:
1. سالن تولید اکسل عقب پیکان 2. سالن تولید مینی بوس
در حال حاضر ب دلیل توقف تولید مینی بوس و واگذاری امتیاز آن به شرکت زامیاد این بخش فعالیت خاصی ندارد و تنها به ادامه و تکمیل چندین دستگاه مینی بوس نیز که از قبل تولید شده می‌پردازد البته در آینده امیدوارند که به تولید اکسل عقب و جلوی ماشینهای سنگین از جمله کامیون و مینی بوس خواهد پرداخت.
حال در این بخش ما با قسمت اصلی تولید که همان خط تولید اکسل عقب RD می‌باشد آشنا می‌شویم.
خطوط تولیدی شرکت
شرکت صنعتی محور سازی دارای 16خط تولیدی می‌باشد که 14 خط آن مربوط به ساخت قطعات و 2 خط آن مربوط به قسمت مونتاژ و جمع‌آوری می‌باشد.
این خطوط عبارتند از :
جوشکاری پوسته اکسل
ماشین کاری پوسته اکسل
میل پولس
خط تولید کپه یاتاقان
تولید محفظه دیفرانسیل یا هوزینگ
خط تولید کاسه چرخ
خط تولید دنده بیوس
خط تولید دنده هرز گرد
خط تولید کرانویل
10. خط تولید پینسیون
11. خط تولید پسینگ
12. خط تولید جعبه دیفرانسیل
13. کوپینگ متحرک
14. خط تولید توپی عقب
OP140 :
دستگاه شماره زنی :
در این مرحله قطعاتی که قلاویز زده شده است شماره زنی می‌کنیم و آماده می‌کنیم برای مرحله (خشن کاری) دنده زنی نحوه زدن شماره به این صورت است که قطعه را در جای خود قرار می‌دهیم و عدد و شماره‌ها بصورت غلطکی از روی قطعه رد میشود در نتیجه باعث میشود که شماره روی قطعه حک شود و این شماره‌ها به شرح زیر است.
مثال : 1009شماره قطعه 9 تعداد دنده پینسیون 35 تعداد دنده کرانویل - 5 – 81 سال و ماه ساخت قطعه
Op170 :
خشن کاری دنده کرانویل :
در این مرحله شروع به زدن دنده‌های قطعه کرانویل می‌کنیم که این دستگاه بصورت اتوماتیک عمل می‌کند به این شکل وقتی قطعه را بستیم و استارت می‌کنیم و ابزار برش در اینجا کامتر می‌باشد که تشکیل شده از چندین بلید که این بلیدها به صورتی چسبنده شده‌اند اولین بلید عمق کمتری براده برداری می‌کند و هر چه به آخرین بلید می‌رسد عمق دندانه‌های ما کامل میشود و در اینجا قطعه ما به سمت ابزار برشی حرکت می‌کند و ابزار برش ما ثابت است یعنی حرکت دورانی در جای خود دارد ولی به جلو و عقب نمی‌رود و این قطعه است که عمق دنده را کامل می‌کند با به جلو رفتن و وقتی که یک دنده زده شده توسط قلم پخ زنی یک پخ روی لبة بیرونی زده میشود و قطعه به سمت عقب برمی‌گردد و قطعه برای دندة بعدی آماده میشود و دوباره تمام کارهای قبلی که گفته شد تکرار میشود تا 35 عدد دنده زده شود – یادآور باشیم که در این مرحله حدود 7/0 تا 1 میلیمتر از عمق کل دنده برای مرحله بعدی گذاشته میشود تا سطح دنده خوبی داشته باشیم.
OP180 :
دستگاه پرداخت دنده زنی کرانویل :
در این مرحله قطعه‌ای که توسط خشن تراش دنده تولید شده را به کولت می‌بندیم و بعد توسط راهنما که این راهنما طوری تعبیه شده که توی یک دنده جا می‌رود و بعد از آن، کولت را می‌بندیم و قطعه را ثابت می‌کنیم و بعد راهنما را به جا خود برمی‌گردانیم کار راهنما این است که قطعه ما را در جای اصلی و استاندارد خود قرار می‌دهد تا وقتی شروع به براده برداری کردیم بلیدها، دقیقاً یک میزان از فوروارد و ریویز دنده براده برداری کند و اینکه اگر راهنما اشتباه زده شود باعث میشود که قطعه در جای خود قرار نگیرد در نتیجه بار بعضی از بلیدها زیادتر باشد و در نتیجه باعث شکستن ابزار شود و پس از این مرحله استارت می‌کنیم در این مرحله نیز مثل مرحله قبل قطعه، به سمت کاتر می‌رود البته دیگر به عقب و جلو نمی‌رود چون کاتر، طوری طراحی شده که وقتی یک دنده زده شد به اندازه جای چند بلید خالی است و در این حین دستگاه ما جای دنده را تعویض می‌کند و دنده بعدی را جهت براده برداری آماده می‌کند و کاتر دایره‌ای شکل است دز این مرحله تمامی مراحل به صورت اتوماتیک انجام میشود.