دانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود مقاله-تحقیق-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیمطالعه و بررسی انواع توربین ها و کمپرسور های گازی
| دسته بندی | مکانیک |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 2509 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 31 |
در این پروژه که یک پروژه جمع آوری مطلب است در مورد انواع توربین ها و کمپرسورهای گازی مزایا و معایب و...بحث شده است.
این پروژه برای دانشجویان رشته های مختلف از جمله عزیزانی که درس های ترمودینامیک، نیروگاهها و... دارند مناسب میباشد.
شامل دو فصل با زیر مجموعه های زیر میباشد:
فصل 1: توربین گازی
- تاریخچه
- تعریف
- مبنای کارکرد
- اجزای اصلی توربین گاز
- انواع توربین گاز ...
- مزایا و معایب توربین گاز
- سازندگان اصلی توربین های گازی
فصل 2: کمپرسورهای گازی
- تاریخچه
- ...
برای هر قسمت شکل واقعی یا مدل آن آورده شده است. علاوه بر فهرست اصلی دارای فهرست شکل ها هم میباشد.
فایل pdf هم ضمیمه شده است.
گزارش کارآموزی احداث نیروگاه زباله سوز
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 11 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 34 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 16 |
گزارش کارآموزی پروژه احداث نیروگاه زباله سوز در 16 صفحه ورد قابل ویرایش
پیشگفتار
با توجه به انباشته شدن زباله ها در شهرستان و مشکلات دفع آنها و از طرفی از بین بردن انرژی قابل استحصال از زباله ها که به نوعی می توان از آن به عنوان انرژی نو تعبیر کرد , سبب شده است تا به فکر احداث نیروگاههایی باشیم که بتواند با استفاده از سوزاندن زباله ها انرژی حرارتی مورد نیاز بویلرهای نیروگاههای بخار در رنج های متوسط و نیز بخار مورد نیاز شرکت صنایع چوب کاغذ مازندران را تامین نماید با این عمل ضمن حل مشکل دفن زباله ها و عدم نیاز به land fill و زمینهای مربوطه و نیز حل مشکلات آلودگی محیطی از این معضل پدیده ای بسازیم که بتوان انرژی الکتریکی و گرمایشی پاک و بدون آلایندگی تولید نمائیم . دراین طرح با بررسی این فرآیند ارائه راه حلی برای احداث نیروگاههای زباله سوز ارائه می شود.
مقـدمه :
در یک نگاه کلی مشکل محیط زیست مشکل انسان است . انسانی که آسمانها را به تسخیر در آورده و روز به روز نیز در صدد توسعه خود برفضا و زمان است در چنبره محیط زیست خود که خودش نیز عامل بوجود آورده شده بوده آنچنان گرفتار شده است که امروز نه تنها دولتها بلکه سازمانهای بین المللی ، مجامع دانشگاهی و علمی ، محافل هنری و ... بعنوان یک بخش جدی به این مهم پرداخته اند و مدام خطری را که حیات و زیست را بر کره فیروزه ای رنگ ، تهدید می کند گوشزد کرده و اقدامات اجرایی را نیز در تقلیل آلودگی ها و یا رفع آن بعمل می آوردند چرا اینکه اگر لایه ازن در چندین کیلومتری ما در آسمان صدمه ببیند محصول بی توجهی ما در زمین است رسیدن به رفتاری که ناشی از فرهنگ ( نظافت را از ایمان دانستن ) می باشد برای ما که منادیان این فرهنگیم چندان سخت نیست .
موسسات معتبر بهداشتی عمومی 22 بیماری انسانی را به مدیریت نامناسب مواد زاید جامد مرتبط می دانند همچنین ضرر های اکولوژیکی مشکل آلودگی هوا و آب نیز از مدیریت نامناسب مواد زاید جامد ناشی می گردد بنابراین چندی است که دفع اصولی ومتعاقب آن بهره برداری از این انرژی از یاد رفته که به طلای کثیف مشهور است مورد توجه بسیاری از مسئولین و کارشناسان رشته های مختلف از جمله کارشناسان انرژی های نو و برق قرار گرفته تا بتوانند از این انرژی سهل الوصول استفاده نمایند .
مسئله مهم اینست که یک سوم انرژی های مصرفی جهان تا سال 2050 ازانرژی های تجدید پذیر خواهد بود ودر ایران نیز در برنامه چهارم دولت ، نصب MW 500 نیروگاههای انرژی نو پیش بینی شده که این مقدار 500 میلیارد تومان اعتبار می خواهد و این در حالیست که دولت و بطور کل( متقاضیان برق) از انرژی های نو تضمینهای بلندمدت می خواهند. همچنین برق نیروگاههای زباله سوز به قیمت تضمینی خریداری خواهدشد ، بطور مثال در 2 نیروگاه زباله سوز در شهرهای مشهد و شیراز که تاریخ 25/8/84 احداث گردیده اند دولت به قیمت متوسط بیش از 600 ریال به ازای هر کیلووات ساعت برق این واحدها را خریداری نموده است .
فرآیند تولید الکتریسیته و ماشین آلات مورد نیاز :
بخار تولید شده برای چرخاندن توربین و ژنراتور استفاده می شود الکتریسیته تولیدی در جهت رفع نیازهای واحد نیروگاهی و نیز فرستادن آن به شبکه برق می باشد هنگامی که بخار از توربین عبور می کند ، به یک کندانسور می رود که در آن گرمای آن را به شبکه گرمایشی مجزایی می فرستند بعد از این قسمت آب را از طریق تانک هایی به نام تانک های آب تغذیه به بویلر پمپ می کنند . همچنین مقداری از بخار حاصله را در درون واحد برای گرمایش پروسه های دیگر به کار می برند آب تغذیه در فشار بالایی به درام بویلر پمپ می شود در طی راهی که این آب به سمت درام طی می کند ، از 140 تا 200 درجه پیش گرم می شود گازهای داغ خروجی حاصل ازسوزاندن زباله بخار رادرفشار40 بار گرما داده و بعد از عبور این بخار از یک سوپر هیتردمای آنCo 400 خواهدبود فشارودمای بالا کارآیی بالایی به توربین میدهد . گازهای خروجی بعد از عمل گرمادهی وارد اولین مرحله پاک سازی یعنی حداکثر جداساز الکتروستاتیک میشوند بخارحاصل شده درمراحل پیشین ازیک(محفظه بخار ) steam chest عبورنموده وبعد به سمت توربین پیش می رود مقداری ازجریان بخارگذرنده ازروی steam chest به bar 7 کاهش فشار می یابد که این کاهش فشار در 7 و 5/3 بار را می توان مستقیماً با عبور از توربین نیز به دست آورد . این بخار برای احتیاجات داخلی برای عملکرد پمپ های گرمایش جذبی ، برای گرمایش مجدد گازهای خروجی از 40 تا Co 90 ، برای گرما دادن بیشتر به هوای اولیه و نیز به عنوان بخارمحرک (نیروی محرک) برای سیستم SNCR مورد استفاده می شود . بخار باقی مانده از کندانسور توربین عبور نموده تا گرمای آن گرفته شود . اگر قرار بر تولید الکتریسیته نباشد ، تمام بخار مستقیماً برای تولید گرما به کندانسور فرستاده می شود . دراین واحد نیروگاهی یک توربین دیگر موجود می باشد که به بویلر 1 که دارای دما و فشار کمتری است وصل بوده و اگر این بویلر در خط در حال کار نباشد ، با کاهش فشار بویلر دیگر از 40 بار به 20 بار می توان با این توربین برق تولید نمود . در مواردی که در کار واحد توقفی بوده و یا توربین به تعمیر احتیاج پیدا کرده باشد بخار را می توان مستقیماً به یک کندانسور dump فرستاد که در آن بتوان از انرژی گرمائی بخار استفاده نمود . در کندانسور ، مبدل حرارتی توسط واحد آب گرم کننده مجزای ورودی بخار را تقطیر می کند آب به دست آمده در این قسمت بعد از گذشتن از پیش گرم کن و جمع آوری در یک condensate chest به مخزن آب تغذیه پمپ شده و از آنجا به بویلر باز گردانده می شود . تانک های مذکور با استفاده از فشار تنظیم شده 7 باری بخار کار می کنند در صورت نیاز آب با این بخش اضافه خواهد شد البته این آب قبل از اضافه شدن در مورد نداشتن هیچگونه املاح نمکی مورد آزمایش قرار می گیرد . ماکزیمم مقدار تولید الکتریسیته MW 26 می باشد که MW 6 آن صرف نیازهای داخلی واحد می شود و بقیه الکتریسیته به شبکه برق فرستاده می شود حاصل کلی الکتریسیته مورد نیاز 20.000 آپارتمان یعنی MWH 180.000 در سال پاسخ می دهد .
شبکه مجزای گرمایشی :
شبکه آبی گرمایشی به بخش های مختلف واحد پمپ شده و گرمای مورد نیاز خود را از این واحدها دریافت می کند که گرمای دریافت شده 25 درصد نیاز گرمایشی یعنی 120000 آپارتمان را تامین می کند . لازم به ذکر است که این شبکه یک شبکه بسته می باشد که با دمایی برابر 85 تا Co 120 به نیروگاه باز می گردد در کل این نیروگاه در کنار تولید MW 26 انرژی الکتریکی MW 146 گرما تولید می کند انرژی مذکور در 5 پمپ گرمایشی موازی و از طریق سیستم های میانی از راکتورهای چگالشی و منابع دیگر گرما نظیر Ammonia stripper و سردکن روغن توربین به آب پروسه منتقل می شود در قسمت صرفه جو (Economizer ) واحد آب سردکن انرژی گرمایی گاز خروجی را از طریق یک مبدل حرارتی می گیرد .
در این قسمت می توان MW 9 انرژی به دست آورد . بخار خارج شده از توربین در کندانسور توربین و توسط آب پروسه گرمایش سرد شده و به دمای 80 تا Co 120 تنزل دما می یابد . توربین موجود در واحد یک توربین bar 20 بوده و علاوه بر کندانسور توربین دارای کندانسور dump می باشد . مجموعاً MW 74 انرژی حرارتی در طی پروسه تولید الکتریسیته به شبکه مجزای گرمایشی داده می شود . در زمان عملکرد تنهای کندانسور می توان بخار را مستقیماً در کندانسور توربین یا کندانسور dump برای تولید MW 170 انرژی حرارتی به کار برد و در صورتی که گرمای تولیدی بیشتر از حد باشد که شبکه توان هندل آن را داشته باشد . از طریق برج خنک کن یا استفاده از سرمایش میانی می توان گرما را کاهش داد .
گزارش کارآموزی پسـت فشار قوی نیروگاه(اداره برق پاسداران)
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 104 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 41 |
گزارش کارآموزی پسـت فشار قوی نیروگاه(اداره برق پاسداران) در 41 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
چکیده........................................................................................ 7
فصل اول
ویژگی های شرکت.......................................................................... 9
محدوده ی شرکت........................................................................... 9
خط مشی شرکت.......................................................................... 10
فصل دوم:
چارک شرکت توزیع نیروی برق........................................................ 15
پست فشار قوی نیروگاه................................................................... 16
تقسیم بندی پست های فشار قوی......................................................... 16
طرح های مختلف پست فشار قوی خارجی.............................................. 24
شینه بندی پست............................................................................ 26
حفاظت ترانسفورماتور................................................................... 27
فصل سوم
کلیدهای فشار قوی........................................................................ 32
انواع کلیدهای فشارقوی................................................................... 32
مورد استعمال سکسیونر.................................................................. 33
انواع مختلف سکسیونر................................................................... 34
انتخاب سکسیونر از نظر نوع مشخصات................................................ 35
کلید قابل قطع زیر بار.................................................................... 36
استعمال سکسیونر قابل قطع زیر بار.................................................... 37
کلید قدرت................................................................................. 39
انواع کلیدهای قدرت...................................................................... 40
منابع....................................................................................... 43
فهرست اشکال
نقشه ی میمیک............................................................................ 26
رله حفاظت دیفرانسیلی................................................................... 27
چارک شرکت توزیع نیروی برق شمال شرق........................................... 15
مشخصات سکسیونر قابل قطع زیر بار.................................................. 38
از پستهای برق جهت رساندن انرژی الکتریکی از نیروگاه ها به محل های مصرف استفاده می شود.
پستهای فشار قوی از لحاظ ساختمان به دلایل مختلفی از جمله متغییر بودن ولتاژ از KV1 تا KA380 و بالاتر، جریان نامی مختلف از KA10 تا KA15 و متنوع بودن نوع قطع و وصل کلید ها، مختلف بودن نوع شینها ،محل نصب و مورد استعمال آن متنوع و مختلف است. پستهای فشار قوی را میتوان بطور کلی به دو دسته داخلی و خارجی تقسیم کرد.
کلید ها وسیله ارتباط سیستمهای مختلف هستند و باعث عبور و یا قطع جریان میشوند. کلید ها باید به نوعی انتخاب شوند که بتوان آنها را در بدترین شرایط جوی براحتی بکار انداخت. شین ها (بخصوص وقتی از سیم استفاده میشود) و نقاط اتکای آنها (مقره و پایه ها) باید در مقابل تغییرات درجه حرارت و عوامل جوی پایدار و مقاوم باشند. بار برف را تحمل کنند و در اثر سرمای شدید خیلی کشیده نشوند و در درجه حرارت زیاد و در زیر اشعه مستقیم آفتاب (80 درجه سانتی گراد) زیاد شل و آویزان نگردد. کلیدهای فشار قوی را میتوان بر حسب وظایفی که به عهده دارند به انواع مختلفی تقسیم کرد.
1- کلید بدون بار یا سکسیونر
2- کلید قابل قطع زیر بار یا سکسیونر قابل قطع زیر بار
3-کلید قدرت یا دیژنکتور
بدین ترتیب باید کلید فشار قوی در مقابل اثرات دینامیکی و حرارتی جریآنها مقاوم باشد. البته برای اینکه ساختمان کلید سادهتر و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه باشد ، اغلب استقامت الکتریکی و دینامیکی و حرارتی کلید را توسط دستگاههای حفاظتی تا حدودی محدود میکنند.
به منظور بهره برداری از تأسیسات توزیع برق در راستای سیاستهای اقتصادی دولت در سال 75 شرکت توزیع نیروی برق تهران به 5 شرکت تقسیم شد. شرکت توزیع نیروی برق شمال شرق یکی از این 5 شرکت است. مناطق شمیران ، پاسداران، تهراتپارس، نارمک، دماوند، و ناحیه برق لواسانات را تحت پوشش قرار داده است.
ویژگی های شرکت
محور اصلی سیاست گذاری این شرکت در راستای بهبود کیفیت و افزایش بهره وری و تأمین رضایت مشترکین بر اساس نظام کیفیت مطابق با استاندارد ایزو در تمام زمینه های خدماتی ، اداری و اجرایی نهاده شده است.
کلیه فعالیت های شرکت از جمله نگهداری و بهره برداری از تأسیسات و تجهیزات شبکه در محدوده عملیاتی تحت پوشش و نیز فروش انشعاب برق به متقاضیان جدید و ارائه خدمات به مشترکین پس از واگذاری انشعاب برق در قالب قراردادهای 5 گانه که در ابتدای هر سال با شرکت برق منطقه ای تهران منعقد میگردد صورت می گیرد.
محدوده شرکت
محدوده ی تحت پوشش شرکت با وسعتی معادل 5806 کیلومتر مربع حوزه ی وسیعی از شمال شرق استان و تهران بزرگ است که در بخش تهران بزرگ از شمال به دامنه های البرز و از غرب به بزرگراه مدرس و چمران و از جنوب به خیابان دماوند محدود میگردد. و در بخش نواحی شهرستآن های دماومند فیروزکوه رودهن و لواسانات را شامل میشود.
از این رو مشاهده میگردد مناطق تحت پوشش شرکت شامل موقعیت های حساس و سیاسی اجتماعی نظیر پادگآن ها و صنایع نظامی از یک سو موقعیت های تحت جغرافیایی مانند مناطق بسیار سرد سیر فیروزکوه از سوی دیگر می باشد.
از کل مساحت 5806 کیلومتر مربع محدوده شرکت، منطقه ای به وسعت 657 کیلومتر مربع آن فعال و بقیه به وسعت 5149 کیلومتر مربع غیر فعال می باشد.
وضعیت موجود منطقه برق پاسداران تا ابتدای سال 86
این منطقه توسط 8 پست فوق توزیع که 6 پست آن مشترک با مناطق و شرکت های برق دیگر است و از طریق 56 فیدر 20 کیلو ولت تغذیه میشود . منطقه برق پاسداران با 35 کیلو متر مربع وسعت و 31 پست فشار متوسط هوایی و 443 پست فشار متوسط زمینی (عمومی) و 37 پست زمینی اختصاصی عهده دار خدمات رسانی به 190779 مشترک در منطقه تحت پوشش خود می باشد. لازم به ذکر است طول شبکه فشار متوسط در این منطقه به 370.5 کیلومتر و طول شبکه صنعت به 890.7 کیلومتر می رسد.
خط مشی شرکت
شرکت توزیع نیرو برق شمال شرق تهران انحصار ارائه خدمات را درمحدوده عملیاتی خود و در سطوح ولتاژ مشخص شده به عهده دارد. جلب رضایت مشترکین و برقراری انشعاب برق متقاضیان از طریق توسعه ، اصلاح و بهره برداری بهینه از شبکه توزیع نیرو برق و کاهش اتلاف انرژی در زمان خاموشی ها هدف اصلی این شرکت می باشد.
بدین منظور شرکت از نیروی انسانی کارآزموده استفاده نموده و فعالیت های خود را ضامن رعایت دقیق اصول مهندسی و ایمنی ، با انجام طراحی های لازم به منظور توسعه و بهینه سازی و اصلاح شبکه های توزیع نیروی برق منطبق بر نیازمندی های استاندارد نظام تضمین کیفیت iso9001 سازماندهی می نمائیم.
برنامه ریزی و تدارک شیوه های مناسب ارتباطی برای جلب مشارکت کلیه کارکنان و بهسازی منابع انسانی در جهت بهبود مستمر کیفیت فعالیت ها از موضوعات راهبردی شرکت است. حصول اطمینان از این که خط مشی در تمامی سطوح سازمان درک شده به اجرا در آمده و حفظ میشود و نیز تداوم نشام تضمین کیفیت به عهده مدیر عامل شرکت می باشد.
به طور کلی اهداف شرکت های توزیع برق و در واقع زیر مجموعه های آن که شامل مناطق برق می باشد ، خدمات میانی مطلوبی یعنی تأمین برق مطمئن و پایدار از نظر سطح ولتاژ و جریان مناسب می باشد.
واحد های داخل هر منطقه شامل بهره برداری – خدمات مشترکین- اداری و مالی و پشتیبانی میباشد که در رأس همه آنها مدیر منطقه است.
معاونت پشتیبانی منطقه شامل پرسنلی است که کار تهیه طرح های تأمین برق و نیز طراحی مروبط به گزارش های بهره برداری منطقه که شامل سوختن کابل ها و فیوزها و سایر تجهیزات برق می باشد.
علاوه بر اینها گزارش اولیه درخواست برق که از واحد خدمات مشترکین به این واحد ارجاع میشود و کارشناسان با مراجعه به محل نحوه تأمین برق را مشخص می کنند.
هر سال در فصل تابستان یعنی یک بار و در واقع اوج مصرف مشترکین بارگیری از پستهای 20 کیلو ولت و فیدرهای فشار ضعیف انجام گرفته که مسئولیت برنامه ریزی و تحویل برگه های بارگیری و نهایتاً ورود اطلاعات به نرم افزار enox به عهده این واحد می باشد.
نرم افزار مذکور مرتبط به سامانه 121 بوده یعنی کلیه اطلاعات از طریق این نرم افزار توسط سامانه 121 کنترل میشود. و از روی گزارشهای این نرم افزار تجزیه و تحلیل بر روی شبکه و نهایتاً پیش بینی یک ساله انجام می گیرد. که خوراک کار یک ساله منطقه میباشد.
پست فشار قوی خارجی (پست خارجی):
کلیه دستگاه ها و وسایل پست فشار قوی شامل شین و سیم و ترانسفورماتور و مقره و کلید ها و قفسه های فرمان و غیره که در محوطه باز (آزاد) نصب می شوند،تحت تأثیر تمام عوامل جوی از قبیل حرارت ، برودت ، باران ، برف ، باد ، طوفان و حتی گرد و خاک و آلودگی شدید قرار می گیرند و لذا باید از یک کیفیت خاصی برخوردار باشند.
کلید ها باید به نوعی انتخاب شوند که بتوان آنها را در بدترین شرایط جوی براحتی بکار انداخت.شین ها (بخصوص وقتی از سیم استفاده می شود) و نقاط اتکای آنها (مقره و پایه ها) باید در مقابل تغییرات درجه حرارت و عوامل جوی پایدار و مقاوم باشند. بار برف را تحمل کنند و در اثر سرمای شدید خیلی کشیده نشوند و در درجه حرارت زیاد و در زیر اشعه مستقیم آفتاب (80 درجه سانتی گراد) زیاد شل و آویزان نگردد.
در سیمها آلومینیومی باید توجه داشت که در محل اتصال و ارتباط آنها با فلزات دیگر مثل برنز و مس بخصوص در موقع مرطوب شدن ایجاد کروزیون الکترولیتی نکند ، لذا باید حتما از بست ها و ترمینالهای مخصوص (Alcu) استفاده شود.دکلها و قفسه های فرمان و تمام وسائل فولادی دیگر نیز باید در مقابل زنگ زدگی و خوردگی و پوسیدگی حفاظت شوند. در داخل قفسه های فرمان باید هوا جریان داشته باشد ، بدون اینکه قطرات آب باران در آن نفوذ کند.
اگر تغییرات درجه حرارت و رطوبت هوا بحدی باشد که باعث عرق کردن و مرطوب شدن داخل قفسه فرمان می شود ، باید داخل قفسه های فرمان را با سیمهای حرارتی 100 تا 250 وات بر متر مکعب گرم نگهداشت. این سیمهای حرارتی باید بطور دائم و یا حداقل در مواقعی که قفسه زیر بار نیست و خودبخود در اثر عبور جریآن های مختلف گرم نمی شود به برق وصل باشند.دریچه ها و هوا کش های قفسه باید دارای توری خیلی ریز باشد تا از ورود حشرات بداخل قفسه جلوگیری کند.
تهیه و نصب وسائل فشار قوی (طول ایزولاتورها و مقره ها و فاصله شین ها و غیره) باید با توجه به ارتفاع محل نصب از سطح دریا صورت گیرد. زیرا استقامت الکتریکی عایق ها بین دو نقطه زیر فشار بستگی به خواص هوای اطراف آن (تراکم و رطوبت هوا) دارد و چون تراکم هوا در ارتفاعات کم است . لذا استقامت الکتریکی هوا نیز در ارتفاعات کم می شود.این اثر ارتفاعات از 1000 متر به بالا کاملا محسوس است.از این جهت برای تعیین فاصله عایقی در ارتفاع از ضریبی بنام ضریب بلندی K استفاده می شود. شکل 3 این ضریب را بر حسب ارتفاع از سطح دریا نشان می دهد. بطور تقریبی می توان گفت که استقامت الکتریکی عایق در هر صد متر اضافه ارتفاع در حدود 1.5% کم می شود.
مثلا اگر اختلاف سطح نامی شبکه و تاسیسات یک پست فشار قوی KV24 باشد ، تمام دستگاه های فشار قوی این پست در حالت عادی و نرمال اختلاف سطح ضربه ای 125Us = و اختلاف سطح مؤثر متناوب 55Up= را تحمل می کند . به عبارت دیگر دستگاه های 24 هزار ولتی با این ولتاژ در آزمایشگاه ها آزمایش می شوند.
حال اگر قرار باشد این دستگاه ها با همین ولتاژ در ارتفاع 3000 متری نصب شوند باید استقامت الکتریکی آنها :
KV157 = 0.8/125Us=
KV 69 = 0.8/125 Up=
باشد. یعنی عایق دستگاه ها در موقع آزمایش در آزمایشگاه ، که حتما در ارتفاع کمتری از 1000 متر از سطح دریا قرار گرفته است باید تحمل و استقامت الکتریکی بیشتری از آنچه نرم شده است داشته باشد . یا اینکه از دستگاه هایی که برای ولتاژ بیشتر ساخته شده اند استفاده کرد. بدین معنی که پس از بدست آوردن ضریب بلندی K اختلاف سطح نامی را براین ضریب تقسیم کرد و اختلاف سطح نامی جدید را بدست آورد و دستگاه های الکتریکی را با در نظر گرفتن اختلاف سطح جدید انتخاب نمود.
KV 30 = 0.8/ 24UH = Un/k =
لذا می توان گفت که برای شبکه و تاسیسات 24 هزار ولتی که در ارتفاع 3000 متر از سطح دریا نصب می شوند باید حتما از دستگاه های سریKV 30 استفاده نمود.
جدول شماره 1 استقامت الکتریکی دستگاه های الکتریکی فشار قوی (ایزولاتور) را در سری های مختلف نشان می دهد.
در این جدول ایزولاتور دسته A مربوط به فاصله باز بین تیغه های سکسیونر و سکسیونر قابل قطع زیر بار و و پایه فیوز و فاصله سیم ها و شین های شبکه با یکدیگر می باشد و ایزولاتور دسته D مربوط به ترانسفورماتور خشک و ترانسفورماتور ولتاژ و خازن قدرت است.
ایزولاتور دسته F مربوط به ایزولاتور ها و پایه های دستگاه های فشار قوی و ترانسفور ماتور های جریان می باشد.
پستهای فشار قوی خارجی نیز باید همانند پستهای داخلی در مقابل تماس سهوی ، توسط نرده ، توری و یا درب فلزی با ارتفاع 1800 میلی متر حفاظت شوند.حداقل فاصله این حفاظ تا دستگاه های زیر فشار در جدول 2 داده شده است.اگر در پستهای فشار قوی خارجی قسمتی از ایزولاتور در محدوده حفاظت شده داخل شده باشد باید اطراف ایزولاتور برای جلوگیری از برق زدگی و تماس سهوی با دیواره آهنی یا توری و یا درب توری که حداقل دارای ارتفاع 1800 میلیمتر است مسدود و محصور گردد. برای اینکه حمل و نقل و جابجا کردن وسایل و ابزار مورد نیاز در محوطه پست فشار قوی مواجه با خطر برق زدگی نگردد باید فاصله نزدیکترین نقطه دستگاه در حال انتقال زیر ولتاژ از فاصله C که در جدول 2 داده شده در هر شرایطی از 500 میلیمتر کمتر نشود. البته چون این فواصل در زمستان موقعی که زمین پوشیده از برف است کمتر می شود بهتر است این فواصل با رعایت ارتفاع برف قدری بزرگتر انتخاب شود.
1- نصب دستگاهها:
دستگاههای فشار قوی مخصوص هوای آزاد و پستهای خارجی طبق سری N ساخته می شوند. یعنی دارای ایزولاتور بلند و با مسیر طویل جریان خزنده می باشند.
ایزولاتورها و پایه ها بهتر است از چینی ساخته و دارای لعابی از جنس شیشه به رنگ قهوه ای یا تیره باشند . در مناطق با هوای آلوده و کثیف و یا مناطق اطراف کارخانجات بخصوص کارخانجاتی که با ذغال سنگ کار می کنند و دودزا هستند و همینطور مناطق با مه غلیظ و زیاد بهتر است از مقره های با مسیر جریان خزنده طولانی تر استفاده شود (مقره های مخصوص هوای مه آلود ).
سکسیونرها و دیژنکتور ها و ترانسفورماتورهای اندازه گیری در ارتفاعی از سطح زمین نصب می شوند که احتیاج به نرده و حفاظ نداشته باشند . بطوریکه فاصله قسمت زمین شده ،این دستگاهها از 2300 میلیمتر کمتر باشد .
در کنار هر خط خروجی و یا هر حوزه یک قفسه فرمان (تابلوی فرمان )قرار می گیرد . این تابلو شامل کلیه وسائل و تمام کلیدهای مربوط به فرمان از محل و ترمینالهای لازم و وسائل خبری و نشاندهنده است .
مورد استعمال مورد سکسیونر:
همانطور که گفته شد اصولا سکسیونر وسائل ارتباط دهنده مکانیکی و گالوانیکی قطعات و سیستمهای مختلف میباشند و در درجه اول بمنظور حفاظت اشخاص و متصدیان مربوطه در مقابل برق زدگی بکار برده میشوند که در حالت قطع یا وصل ، محل قطع شدگی یا چسبندگی بطور واضح و آشکار قابل رویت باشد. یعنی در هوای آزاد انجام گیرد.
از آنجا که سکسیونر باعث بستن یا باز کردن مدار الکتریکی نمیشود ، برای باز کردن و بستن هر مدار الکتریکی فشار قوی احتیاج به یک کلید دیگری خواهیم داشت بنام کلید قدرت که قادر است مدار را تحت هر شرایطی باز کند و سکسیونر وسیلهای است برای ارتباط کلید قدرت به شین و یا هر قسمت دیگری از شبکه که دارای پتانسیل است . لذا طبق قوانین متداول الکتریکی جلوی هر کلید قدرتی از KV1 به بالا و یا در هر دو طرف ، د ر صورتیکه آن خط از دو طرف پتانسیل میگیرد ، سکسیونر نصب میشود.
برای جلوگیری از قطع و وصل بیموقع و یا در زیر بار سکسیونر ، معمولا بین سکسیونر و کلید قدرت چفت و بستی(مکانیکی یا الکتریکی) به نحوی برقرار میشود که با وصل بودن کلید قدرت نتوان سکسیونر را قطع و وصل نمود.
انواع مختلف سکسیونر
سکسیونر را میتوان از نظر ساختمان به انواع زیر تقسیم نمود:
1- سکسیونر تیغهای:
این سکسیونر که برای ولتاژهای تا KV30 بصورت یک پل و سه پل ساخته میشوند دارای تیغه یا تیغههایی هستند که در ضمن قطع کلید عمود بر سطح افقی(در سطح محور پایهها) حرکت میکنند و در بالای ایزولاتور قرار میگیرند.
2- سکسیونر کشوئی:
سکسیونر کشوئی برای کیوسک یا قفسه هایی که دارای عمق کم هستند بسیار مناسب است. در این سکسیونر تیغه متحرک در موقع قطع در امتداد خود (در امتداد سطح افقی یا عمود بر سطح محور پایهها) حرکت می کند و بدین جهت فضای اضافی برای تیغه در حالت قطع از بین میرود.
3- سکسیونر دورانی:
سکسیونر دورانی که برای ولتاژهای خیلی زیاد بخصوص KV60 و KV110 ساخته میشود و بجای یک تیغه بلند و یک کنتاکت ثابت دارای دو تیغه متحرک و دورانی میباشد که با برخورد آنها بهم ارتباط الکتریکی برقرار میشود.
در این نوع کلید حرکت تیغهها به موازات سطح افقی یا عمود بر سطح محور پایهها انجام میگیرد و دارای این مزیت است که با کوچک بودن طول بازوی تیغه فاصله هوائی لازم بین دو تیغه بوجود میآید و چون تیغهها با گردش پایهها باز و بسته میشوند ، عوامل خارجی مثل فشار باد ، برف و غیره نمیتواند باعث وصل بیموقع آن گردد . یا بعلت یخزدگی کنتاکتها در زمستان احتیاج به نیروی اضافی برای باز کردن آنها نیست.
سکسیونر دورانی بصورت یک فاز ساخته میشود و بسته به نوع شین بندی شبکه سه تای آن بصورت متوالی در کنار هم یا بطور سری پشت سر هم در شبکه سه فاز نصب میگردد. تمام قطبها توسط اهرم و میله بطور مکانیکی بهم متصل و مرتبط میشوند و دارای فرمان واحد میباشند که معمولا کمپرسی و در حالت اضطراری دستی است.
هر یک از سکسیونرهای یک فاز دارای دو پایه عایقی قابل گردش میباشند که تیغهها در روی آنها نصب شده است. بطوریکه در موقع قطع و وصل سکسیونر پایهها حول محور خود در جهت خلاف یکدیگر به اندازه 90 درجه میچرخند و باعث قطع یا وصل کنتاکتها میشوند.
4- سکسیونر قیچیای:
سکسیونر قیچیای برای فشارهای زیاد و خیلی زیاد بسیار مناسب است زیرا بعلت اینکه کنتاکت ثابت آن را شین یا سیم هوائی تشکیل میدهد احتیاج به دو پایه عایقی مجزا از یکدیگر که در فشار قوی باعث بزرگی ابعاد وسنگینی وزن آن میشود ندارد و فقط شامل یک پایه عایقی است که چنگک یا تیغه قیچی مانند کنتاکت دهنده روی آن نصب میشود و با حرکت قیچی مانندی با شین یا سیم هوائی ارتباط پیدا میکنند .
در شکل سمت چپ حرکت قیچی در ضمن بسته شدن در لحظات مختلف مشخص شده است.
انتخاب سکسیونر از نظر نوع و مشخصات :
انتخاب سکسیونر از نظر نوع فقط بستگی به شکل و طرز قرار گرفتن شین ها و شمش بندی شبکه و محلی که باید سکسیونر در آنجا نصب شود دارد .
مشخصات سکسیونر بستگی به مشخصات فنی و الکتریکی شبکه دارد .
همانطور که گفته شد سکسیونرها باید در مقابل حرارت ناشی از عبور جریان عادی و اسمی و جریان اتصال کوتاه ، کوتاه مدت و نیروی دینامیکی جریان اتصال کوتاه و بخصوص جریان ضربه ای استقامت کافی داشته باشند . سکسیونر در حالت باز باید عایق خوب و مطمئنی برای پتانسیل بین تیغه و کنتاکت ثابت هر فاز و با زمین باشد .
لذا مشخصات مهم یک سکسیونر که گویای مشخصات فنی و استقامت الکتریکی و دینامیکی آن میباشد عبارتند از :
1- ولتاژ نامی Un
2- جریان نامی In
3- جریان اتصال کوتاه ضربه ای مجاز Is
4- جریان اتصال کوتاه ، کوتاه مدت Ith
(معمولا بمدت 1 تا 3 ثانیه ).
گزارش کارآموزی در نیروگاه برق شازند
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 8 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 56 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 39 |
گزارش کارآموزی در نیروگاه برق شازند در 39 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مشخصات فنی نیروگاه 1
واحد سوخت رسانی 3
سیکل تولید برق 5
شعله بین مازوت 7
دستگاه GAH وخنک کننده روغن آن 19
سیستم کنترل توربین DEH 20
برجهای خنک کننده 36
دستگاه نشیاب هییدروژن JQG-3 37
دستگاه PLC LOGO 43
FLAME DECTECTOR وکاربردآنها 60
نیروگاه برق شازند در زمینی به مساحت 240 هکتار در کیلومتر 25 جاده اراک – شازند و در شرق پالایشگاه شازند در مجاورت راه آهن سراسری تهران – جنوب واقع گردیده است برق تولیدی از طریق پست 230 کیلو ولت نیروگاه به شبکه سراسری انتقال داده می شود آب مورد نیاز نیروگاه توسط 3 حلقه چاه از فاصله 7 کیلومتری به نیروگاه هدایت می شود سوخت اصلی نیروگاه گاز طبیعی و مازوت است . گاز مورد نیاز از طریق خط لوله سراسری گاز و مازوت به وسیله خط لوله از پالایشگاه شازند تامین می گردد از گازوئیل هم به عنوان سوخت راه اندازی استفاده می گردد که به وسیله تانکر از پالایشگاه به نیروگاه حمل می شود.
مشخصات فنی نیروگاه :
تعداد واحد ها : 4 واحد بخار
ظرفیت تولید بخار هر بویلر : 1045 تن در ساعت
قدرت نامی هر واحد : 325 مگاوات
توربین : سه سیلندر ( فشار قوی – فشار متوسط – فشار ضعیف )
بویلر : از نوع درام دار و با گردش طبیعی
کندانسور : نوع پاششی
درجه حرارت بخار اصلی : 540 درجه سانتی گراد
فشار بخار اصلی : 167 بار
برج خنک کن : خشک از نوع هلر
سیستم های اصلی نیروگاه :
پست 230 کیلو ولت .
بویلر
توربوژنراتور
سیسستم خنک کنندة اصلی
ترانسفورماتورهای اصلی و کمکی
سیستم های جانبی عبارتند از :
- تصفیه خانه تولید آب مقطر
- تصفیه خانه بین راهی c.p.p
- پمپ خانه چاههای آب خام
- هیدروژن سازی
سیستم های تصفیه پساب صنعتی و غیرصنعتی :
- سیستم های خنک کنندة کمکی A.C.T
- بویلر کمکی 50 تنی
- بویلر کمکی 35 تنی
- واحد سوخت رسانی
- دیزل ژنراتور اضطراری
- سیستم های اعلام و اطفاء حریق
- کمپرسورهای هوای فشرده
واحد سوخت رسانی : این واحد تشکیل شده است از تعداد 6 مخزن که ظرفیت هر کدام 20 میلیون لیتر است و همچنین اتاق کنترل و سایت تولید بخار . سوخت نیروگاه در زمستان مازوت است و در تابستان گاز شهری که توسط یک خط لوله به لوله اصلی گاز وصل می باشد مازوت ( سوخت در زمستان ) مورد نیاز توسط یک خط لوله از پالایشگاه که تقریباٌ در فاصله 2 کیلومتری از نیروگاه قرار دارد تامین می شود. مازوت پس ماندة تقطیر نفت خام در برج تقطیر می باشد مایعی سیاه رنگ و لزج می باشد که تقریباٌ شبیه قیر است این واحد هم دارای دو بویلر 35 تن است یعنی در هر ساعت 35 تن بخار تولید می کند ، بخار تولیدی در این واحد برای گرم کردن مازوت به کار می رود، در زمستان مازوت سرد می شود و حرکت آن بسیار کند می شود در درون هر کدام از مخازن بزرگ هیترهایی قرار دارد که این هیترها موجب می شوند که مازون سفت نشود. در تمام واحدهای نیروگاه سعی شده است که از بخار حداکثر استفاده شود. در تمام طول خطوط انتقال مازوت به بویلرهای اصلی و سوزاندن مازوت ، لوله های بخار هم به طور موازی به لوله های مازوت چسبیده شده و هر دو با هم عایقبندی شده ا ند بر سر راه مازوت زمانی که از مخازن اصلی به سمت بویلرهای اصلی حرکت می کنند چند مرحله وجود دارد.
مرحله اول : زمانی که مازوت ها از مخازن اصلی بیرون می آیند چند عدد هیتر بخاری است که موجب گرم شدن مازوت می شوند مقداری از مازوت گرم شده به مخازن باز می گردد .
و مقداری از آن هم به مرحله دوم می رود.
مرحله دوم : در این مرحله 8 عدد فیلتر برای تمیز کردن مازوت وجود دارد این فیلترها که به صورت استوانه ای شکل هستند در درون خود صافی هایی دارند که ذرات آلوده کنندة مازوت پشت صافی ها باقی می مانند و در ته استوانه ته نشین می شوند که بعداٌ آن را بیرون می آورند در بیرون از این صافی ها پمپی وجود دارد که این پمپ مازوت خروجی از فیلتر را به سمت بویلرهای اصلی می فرستد.
واحد کنترل قسمت سوخت رسانی یک واحد کاملاٌ مجزاست که آلارم ها ، وضعیت ولوها ، ذخیرة مخازن و ... را به صورت Online به اتاق کنترل این واحد منتقل می شود و کاربر می تواند این مقادیر را با توجه به نیاز نیروگاه کم یا زیاد کند.
در قسمت سوخت رسانی دو عدد مخزن هم برای گازوئیل درنظر گرفته شده است . علت استفاده از گازوئیل این است که از گازوئیل به عنوان پیلوت استفاده می شود ( جرقه زن ) یعنی در ابتدا برای روشن کردن مشعل های بویلر از گازوئیل استفاده می شود چون مازوت در ابتدا نمی سوزد و بعد از داغ شدن مشعل ها تزریق مازوت شروع می شود.
سیکل تولید برق :
بخار تولیدی در بویلر با دمای 540 درجه سانتیگراد و 160 بار به درون توربین HP می رود و پس از چرخاندن توربین HP فشار و دمای آن افت می کند پس دوباره به بویلر رفته و فشار و دمای آن تا حدودی 40 بار زیاد می شود و پس از آن به توربین JP رفته ( فشار متوسط ) و پس از چرخاندن آن مستقیماٌ به توربین LP می رود و آن را می چرخاند بخار خروجی از توربین (Low Pressure) LP به درون Condenser می رود. بخار بسیار داغ در Condenser به آب خیلی داغ تبدیل می شود. در Condenser همزمان مقداری از آب به برج های خنک کننده رفته و خنک می شود و مقداری از آب توسط دو عدد پمپ که به صورت Standby کار می کنند به هیترهای ( Lp:Low Pressure) می رود . در ضمن آبی که به برج های خنک کننده رفته پس از بازگشت به خود Condenser می رود و این یک سیکل بسته است . تعداد هیترهای LP 4 عدد است و پس از خروج آب داغ از هیترهای LP آب به Feed Water tank (F.W.Tank) می رود و سپس توسط 3 عدد پمپ که دو عدد در مدار و یک عدد Standby کار می کند به درون 3 عدد هیتر (HP:High Pressure) رفته و سپس دوباره به بویلر می رود این سیکل بسته است و همواره ادامه دارد.
در سر راه بخار به درون توربین ها ولو.های اضطراری قرار دارد کار این ولوها این است که اگر واحد تریپ خورد بخار را مستقیما به درون Condenser هدایت می کند.
تعداد مشعل هایی که برای بویلر در نظر گرفته شده است 34 عدد می باشد که در هر طبقه 8 عدد که در هر دو طف بویلر 4 عدد مشعل به کار رفته است این مشعل ها از دو قسمت مجزاغ از همدیگر تشکیل شده است که یکی از قسمت ها برای سوخت گاز و دیگری برای سوخت مازوت است . Gun مازوت دارای دو ورودی می باشد یکی ورودی بخار داغ و دیگری ورودی مازوت ، ابتدا ولو بخار داغ باز شده و سپس مازوت به همراه بخار داغغ به درون کوره پاشیده می شود قبل از اینکه ما از مازوت استفاده کنیم باید برای روشن کردن مشعل از اگنالیتور ( جرقه زن ) استفاده کنیم برای سوخت مازوت و گاز از دو اگناتیور جدا استفاده شده است . اگناتیور مازوت با گازوئیل کار می کند و اگناتیور گاز هم با گاز طبیعی ، برای شروع به کار گازوئیل به داخل پاشیده می شود بعد از این قسمت جرقه زن که دارای ولتاژ 2500 است شروع به جرقه زدن می کند تا Gun روشن شود بعد از روشن شدن Gun و دیدن شعله توسط سنسورهای موجود به سیستم مشعل دستور ورود سوخت می دهد تا مشعل روشن شود بع از روشن شدن مشعل Gun اگناتیور خاموش شده و بیرون می آید .
در مسیر عبور سوخت ها به درون بویلر یک ولو Shut Off قرار گرفته است ولو Shut off هنگامیکه وناحد تریپ می خورد به صورت اتوماتیک جلوی ورود گاز یا مازوت را به درون بویلر می گیرد. همچنین در کنار هر یک از مشعل هاهی یاد شده دو عدد شعله بین قرار گرفته است که یکی شعله بین گاز و داتیگری شعله بین مازوت . در ادامه به بررسی شعله بین مازوت می پردازیم .
شعله بین مازوت :
شعله بینی که در این نیروگاه به کار رفته است ZHJI نام دارد و تشکیل شده است از یک پانل تشخیص شعله و ردیف آنالایزرها . این شعله بین ها می توانند نور قابل رؤیت را تشخیص دهند.
ساختمان شعله بین :
این شعله بین از دو قسمت تشکیل شده است : اسکنر که در بویلر قرار دارد و یک ردیف آنالایزر سیگنال ، هر ردیف آنالایزر 8 عدد اسکنر دارد و اسکنرها توسط یک کابل 4 وایره ( Wire ) به کانال های مربوط متصل می گردند.
اسکنر شامل موارد زیر است :
هر اسکنر (Scanner Head) ، فیبر نوری ، کاندوئیت داخلی ، کاندوئیت خارجی یک پوسته تشخیص دهنده و بر مدار چاپی اسکنر ، این برد داخل حفاظ اسکنر قرار دارد و فیبر نوری داخل کاندوئیت است . یک طرف کاندوئیت به هد اسکنر وصل می شود و طرف دیگر آن به بدنه اسکنر که اسکنر را می سازد ، 2 نوع اسکنر وجود دارد یکی اسکنر با کاندوئیت سخت که جهت مشعل ثابت به کار می رود که در نیروگاه از این نوع اسکنر استفاده می شود و دیگری اسکنری که برای شعله های گردان به کار می رود.
از طریق اسکنری که در بویلر نصب شده است آنالایزر می تواند شدت و فرکانس شعله داخل کوره را نشان دهد. سیگنال شعله که توسط اسکنر ، Sens می شود شعله می رسد در آنجا سیگنال هایی که از 8 اسکنر می آیند به صورت جداگانه و همزمان آنالیز می شوند.
کاندوئیت خارجی اسکنر ممکن است به بدنة کوره جوش شود. هوای خنک کاری اسکنر از داخل هستة اسکنر و کاندوئیت خارجی وارد کوره می شود. هوای خنک کاری دو کار انجام می دهد. خنک کاری و تمیز کاری هر اسکنر ( جهت جلوگیری از نشستن دوده روی لنز )
اصول کارکرد اسکنرها :
هنگامی که سوخت می سوزد از خود نور قابل رؤیتی ساطع می کند که خواص موج را دارد. فرکانس موج بسته به نوع سوخت متغیر است . در عین حال فرکانس و شدت نور به نسبت سوخت به هوا ، سرعت پاشش سوخت ، شکل هندسی مشعل و ... بستگی دارد. این شعله بین همچنین شدت و فرکانس موج شعله را نیز اندازه گیری می کند.
از 8 اسکنر (ZHJ-1) 4 عدد مربوط به مشعل جلو (front) و 4 عدد مربوط به عقب (Rear) کوره در یک طبقه خاص است . به عبارت دیگر هر ردیف اسکنر در پانل کنترل به یک طبقه مشعل های بویلر تعلق دارد.
سیگنال شعله ارسالی پس از عبور از یک تقویت کنندة AC و یک محدود کننده (Limiter) به یک سری پالس مربعی شکل تبدیل می شود. فرکانس موج مربعی شکل فرکانس شعله است . این فرکانس با فرکانس داخلی که از قبل توسط آنالایزر (discriminator) فرکانس قابل تنظیم است (Set) شده است ، مقایسه می گردد. هنگامیکه فرکانس شعله بیش از فرکانس تنظیمی باشد نشان دهندة مجوز فرکانس روشن می شود. در غیر اینصورت سیگنال مجوز فرکانس ارسال نمی گردد. فرکانس آنالایزر از 5/2 تا 103 Hz جهت فرکانس شعله سوخت های مختلف قابل تنظیم است . فرکانس تنظیمی داخلی می تواند از روی سوئیچ های روی برد تنظیم شود.
مدار Scanner :
بعد از تبدیل نور به یک سیگنال الکتریکی ، سیگنال شعله به سیگنال جریان تبدیل می شود این سیگنال از طریق ترمینال خروجی شمارة 5 به ماژون شدت نور در پانل در می آید . هنگامیکه تجهیز در حالت کار نرمال باشد ، سیگنال جریان ½ 33/0 mA به ترمینال No.1 ماژول شدت نور وارد می شود. در اینجا از طریق یک مقاومت 1 کیلوولت زمین شده به ولتاژ V1/2 33/0 تبدیل می شود.
مدار فرکانسی frequency Circuit :
سیگنال شعله از مدار شدت شعله و از طریق تبدیل رنج به مدار فرکانسی می رود پس از اینکه مؤلفه DC آن توسط خازن ایزوله شده مؤلفة AC این سیگنال به تقویت کنندة AC جهت تقویت بکار می رود سیگنال AC تقویت شده پس از عبور از یک تقویت کننده با بهرة متغییر وارد مدار تبدیل شکل موج بویلر می شود. مدار مبدل شکل موج مربعی سیگنال AC با دامنه بالاتر را به سیگنال مربعی شکل تبدیل می کند و آن را به مدار مقایسه فرکانسی می فرستد هنگامیکه این مقدار بیش از مقدار فرکانس ست داخلی باشد. سیگنال مجوز شعله در Set 2 ارسال می شود. VDC15 یعنی مجوز فرکانس داریم و oV یعنی نداریم فرکانس داخلی بین 103 تا 5/3 هرتز توسط 301 sw روی بردهای ماژول ست می شود.
درحقیقت تقویت کنندة AC با بهرة متغییر یک مدار فیلتر بالا گذر است هنگامیکه فرکانس زیر حد معین باشد یا ولتاژ استاندارد زیر 5/7 ولت باشد. مدار معادل مطابق شکل زیرخواهد بود.
دستگاه GAH ( Gas Air Heater ) و خنک کنندة روغن آن :
این دستگاه برای بالا بردن راندمان تولید برق در نیروگاه به کار می رود به شکل استوانه است و درون آن سلول هایی قرار دارد که توسط دو عدد موتور که به صورت Standby با همدیگر کار می کنند چرخانده می شوند.
هوا توسط فن های مکنده به نام (forced draft fan) FD FAN به داخل بویلر دمیده می شود و از داخل GAH عبور می کند. سلول از سوراخ های ریزی تشکیل شده است که گرمای بیشتری به خود جذب می کند بین هوا و دود هیچگونه تماسی وجود ندارد فقط دود سلول ها را داغ می کند و سلول داغ شده موقعی که می چرخد حرارت را به هوا منتقل می کند کنترل هر دو موتور گرداننده سلول ها توسط سیستم DCS صورت می گیرد. در مرکز سلول محوری قرار دارد که سلول حول آن می چرخد این محور باید همواره توسط روغن خنک کاری شود ( به دلیل وجود گرمای زیاد ) این محور دارای مخزنی برای ذخیره روغن می باشد روغن این مخزن توسط دستگاه خنک کنندة روغن GAH خنک می شود.
دستگاه خنک کنندة روغن GAH :
این دستگاه که به صورت اتوماتیک کار می کند از یک مدار فرمان PLC JP 1612 و همچنین از دو عدد کمپرسور ، دو عدد پمپ روغن ، یک فشار سنج ، یک فیلتر روغن و دو عدد دماسنج و چند عدد ولو تشکیل شده است . کمپرسورها و موتورهای پمپ روغن به صورت Standby با یکدیگر کار می کنند.
این دستگاه هنگامیکه دمای روغن مخزن از 50 درجه سانتیگراد بیشتر شود شروع به کار می کند و زمانی که دمای روغن به کمتر از 40 درجه سانتیگراد برسد آن را خاموش می کند. توسط سنسورهای دمایی که در ورودی و خروجی نصب شده است اطلاعات به PLC داده می شود.
اگر در یکی از موتورهای خطائی رخ دهد PLC آن را از مدار خارج می کند و موتور دیگر را وارد مدار می کند کمپرسور دوم فقط زمانی می تواند شروع به کار کند که دمای روغن ورودی به 65 درجه سانتیگراد رسیده باشد.
سیستم کنترل توربین (Digital Electro Hydraulin Control) DEH :
هستة مرکزی آن براساس میکروپروسسور می باشد که سیستم کنترل را با ساختار میکروپروسسصور ارتباط می دهد و از مزایای میکروپروسسورها مانند سرعت بالای مطالبة پردازش داده ها ، تشخیص لاجیک ، حافظه ، مقایسه و ... در آن استفاده شده است .
مبنای کار :
1- الکترونیک : پردازندة دیجیتال
2- هیدرولیک : که در آن از دو نوع روغن fire resotms oil , turbine oil استفده شده است .
هدف از بکار بردن این سیستم کنترل توربین بهبود و بالا بردن سطح اتوماسیون می باشد و سیستم هیدرولیکی به منظور بالا بردن توانائی سیستم بکار می رود.
قابلیت های DEH :
1- کنترل توربین بصورت اتوماتیک Automatic turbine control ATC :
براساس محاسبات فشرده و اطلاعات دریافتی .
2- بعنوان رابط بین سیستم کنترل ccs و سیستم سنکرونیزه کردن ASS عمل می کند.
CCS : Carinated Control System
ASS : Automatic Synchronization System
3- سیستم حفاظت افت فشار main steam
4- سیستم حفاظت فشار معکوس Back Pressure Protection
5- Run Box
6- سیستم کنترل Over Speed
7- ست جابجائی ولوها (Valve movment test)
8- نمایش گرافیکی وضعیت اجرائی
9- نمایش پارامترهای اجرائی – آلارم ها ، Lag پرینت ها
10- ارسال و نمایش تریپ ها
اصول سیستم کنترل :
هنگامیکه DEH در حال کار نیست دو سیستم کنترل Start – UP Valve و سنکرونایزر به صورت دلتی کار می کنند تا با حرکت acruator , intermadite relay pilot valve هیدرولیکی کنترل ولو HP,IP را به منظور کنترل سرعت و بار واحد کنترل نماید . همچنین سیستم هیدرولیکی دارای قابلیت ثابت نگه داشتن سرعت در حالت Loend rejection . حفاظت در برابر افزایش سرعت Over Speed و حفاظت خلاء می باشد و در صورت Over Speed شدن یا افت فشار روغن Lab Oil باعث تریپ اتوماتیک سیستم می شود .
مدلهای کنترلی DEH :
1- Btc : Basic turbine Control
2- ATC : Auto turbine Control
1-3) Start Up : ابتدا DEH بررسی می کند که ولو تغییر وضعیت electro hydrolic روی موقعیت الکتریکی باشد سپس DEH موتور start up ولو را به منظور چرخش معکوس و ری ست کردن emergency trippilot کنترل می کند و فشار لازم برای روغن را به منظور latchiry تامین می کند سپس DEH با کنترل start up valve باعث باز شدن HP,IP main steam stop valve می شود تا هنگامیکه Start up valve به حداکثر مقدار برسد بعد از آن که DEH اطمینان حاصل کرد که واحد لچ شده و start up valve کاملا باز است نوع کنترل روی مبدل electro hydroline عوض می شود .
2-3) Run up & Loding :
در سول Run up توربین ، DEH سیگنال پالس سرعت را از مولفد رلوکتانسی دریافت می کند و آن را به سرعت واقعیت تبدیل می نماید خطا بین سرعت واقعی و سیگنال تقاضای سرعت از طریق PID محاسبه خواهد شد و خروجی برای مبدل electro hydrolic ارسال می شود تا کنترل سرعت واحد را انجام دهد.
بعد از پارالل شدن واحد . DEH سیگنال فیدبک سرعت را به صورت سیگنال primary – fre quncy lodulating واحد و سیگنال فیدبک دریافتی از توان ، دریافت می کند. خطا بین مقدار واقعی توان و مقدار توان درخواستی از طریق PID محاسبه خواهد شد و به صورت خروجی به مبدل electro hydrolic ارسال می شود تا کنترل بار واحد را انجام دهد.
3-3) Process of Lead rejection :
DEH سیگنال oil breaker off را دریافت و از طریق لامیک اینتراپت Loadrejection آن را پردازش می کند سیگنال پردازش شده به مبدل electro hydrodic ارسال میشود و با بستن سریع کنترل ولو (Close Up) واحد را از over speed شدن محافظت می کند سرانجام DEH کنترل ولوها را به میزان بی باری باز می کند و همچنین از هر نوع لوپ کنترل سرعت دور واحد را درحالت ایده آل نگه می دارد.
4-3) Change ove if failure :
در حالت نرمال DEH خود محافظ است هنگامیکه اختلالی در DEH بوجود آید به صورت اتوماتیک به کنترل هیدرولیک تغییر وضعیت می دهد.
هنگامیکه DEH در حال کار است و فشار روغن آن را دنبال می کند DEH به منظور کنترل جابجائی سنگرون کننده سیگنال خروجی بالا یا پائین از هر نوع حلقة سنکرون کنندة برای آن می فرستد به این ترتیب فشار روغن در رنج نرمال آن را دنبال می کند و بنابراین در هنگام تغییر وضعیت از DEH به هیدرولیک هیچ نوسانی در سرعت یا فرکانس نخواهیم داشت .
ATC : کنترل start – down , strar up و بار تغییر را با درنظر گرفتن تنش و طول عمر انجام می دهد.
Start up , run up & Loading :
هنگامیکه DEH در موقعیت کنترل الکتریک است و BTC نرمال است و تریننگر در مدار است ATC بطور اتوماتیک شرایط Run-up را بررسی می کند و شیب run-up را انتخاب می کند و توربین را از تغییرات دما محافظت می کند و شیب تغییرات سرعت را در هنگام run – up کنترل می کند. هنگامیکه به شیب سرعت (rated speed) می رسد ATC به سنکرونایزینگ اتوماتیک سوئیچ می کند و BTC کنترل سرعت واحد را تا هنگام پارالل بر حسب درخواست ASS انجام خواهد داد. سپس با کنترل ATC برمی گردد و برحسب حالت واحد درخواست بار به ATC شیب بار و فرمان گرم شدن را به منظور دریافت ماکزیمم بار در ماکزیمم rate انتخاب می کنیم .
BTC : مد اصلی کنترل سیستم DEH است به صورت حلقه بسته سرعت و بار توربین را تشخیص می دهد و توابع حفاظت مختلف دارد.
1- میزان سرعت ، توان ، شیب سرعت و شیب بار را تعیین می کند ، BTC تشخیص می دهد که کدامیک از کامپیوترهای B,A در سرویس اند و اگر هر دو خطا داشته باشند سیستم به هیدرولیک تغییر وضعیت می دهد.
2- در هنگام سرعت بحرانی DEH به طور اتوماتیک شیب run – up را اصلاح می کند و بدین ترتیب واحد را از دور بحرانی می گذراند و بعد از عبور از سرعت بحرانی ، شیب run – up را تغییر داده و مقدار جدیدی برای آن انتخاب می کند منحنی تجربی و سرعت بحرانی واحد می تواند بصورت on line اصلاح شود و تغییر یابد.
3- این قابلیت وجود دارد که در مد (DEH) BTC ماکزیمم مقدار over speed را ثبت کند.
- منبع تغذیه
- NCS 80
- کامپیوتر صنعتی IP
پنجمین کابینت ------< منبع تغذیه است .
شکل 11 بلوک دیاگرام سخت افزاری سیستم می باشد میکرو کامپیوترهای B,A به صورت redan dant کار می کنند یعنی اینکه فقط یکی از آنها در مدار است و دیگری بحالت آماده باش قرار دارد و اگر مشکل برای کامپیوتر A پیش بیاید کامپیوتر B بصورت اتوماتیک جای کامپیوتر A را می گیرد و این دو کنترل سرعت و بار توربین را انجام می دهند.
کامپیوتر C برای کنترل اتوماتیک است اطلاعات از هر نوع BIT Bus بین 3 کامپیوتر A,B,C مبادله می شود شکل 12 پیکر بندی سیستم A/B و شکل 13 پیکر بندی سیستم C را نشان می دهد دو کامپیوتر که به صورت رزرو هستند بدین صورت عمل می کنند که سیگنالهای محلی مانند سیگنال ورودی ON,Off و سیگنالهای آنالوگ و سیگنال سرعت به صورت لحظه ای وارد کامپیوترهای B,A می شوند و سپس B,A به صورت همزمان کارکرده و همان برنامه را اجرا نموده و به صورت لحظه به لحظه سیگنالهای کنترل خروجی آنالوگ و نیز ON,Off ارسال می کنند سپس از میان جفت کامپیوترها انتخاب می شود که آیا خروجی کامپیوتر A عمل کنترل را انجام دهد و B به عنوان کامپیوتر رزرو عمل کند یا بالعکس .
ارتباطات از طریق پورت های سری بین کامپیوترهای B,A و نپل اجرائی (Operation Panel) و صفحه نمایش (display panel) و پرینتر انجام می شود و هر دو کامپیوتر را به بقیه اجزاء ارتباط می دهد CPU به کار رفته از نوع 80286 است .
که برای کامپیوترهای C,B,A از آن استفاده شده است .
برد ارتباط سری ------< ISBC 53u
کارت شبکه ---------< ISBC 34u
IOCM هر نوع تغیر داخلی آدرس را تشخیص می دهد و سیگنال های اطلاعات (data) و کنترل بین D Bus , rnultibus توسط کارت IP تبادل می شود کامپیوتر 286 کار کنترل مدول های IP را به وسیله مدول D Bus , rocm انجام می دهد . سیگنال های ورودی ON – Off و آنالوگ از field و خروجی های ON/Off و آنالوگ به field همگی توسط مدول کارت های IP می باشد 3 کانال از سیگنال های سرعت از پروسهای سرعت می آیند و به برد حفاظت over speed فرستاده می شوند بعد از پردازش لاجیک 2 از 3 سیگنال های سرعت تابع OPC می تواند توسط سخت افزار تشخیص داده شود.
و حفاظت فشار روغن و ... می باشد و به محض over speed شدن واحد یا کاهش فشار روغن بصورت اتوماتیک باعث تریپ خواهد شد.
کنترل DEH خروجی مبدل هیدرولیک است که توسط relayamplitirer تقویت شده و توسط گاورنر ولوهای HP & SP سرعت و بار واحد را کنترل می کند.
هنگامیکه DEH در حال کار است اگر فشار روغن دنبال کننده ار زنج نرمال خارج شود و DEH سیگنال خروجی تغییر سرعت ( افزایش یا کاهش ) ارسال می کند و کنترل فرمان تغییر سرعت از طریق مدار تغییر سرعت (Speed Changer) به منظور دنبال کردن فشار روغن انجام شود و بنابراین در رنج نرمال می توان مطمئن بود که هیچ نوسان سرعت یا نوسان بار در هنگام تغییر وضعیت به سیستم هیدرولیک در پدید آمدن مشکل برای سیستم DEH وجود ندارد.
مشخصات فنی :
1) رنج اندازه گیری بین صفر تا چهار هرتز
2) منبع تغذیه بین نیم تا پنجاه هرتز ( 23 تا 230 ولت )
3) زمان بالانس حرارتی ، 30 دقیقه
4) تلفات حرارتی ، کمتر از 500 VA
5) ولتاژ خروجی کنتاکت ها 230 AC , 2 A و 30 DC, 1A
6) سیگنال خروجی بین 4 تا 20 Ma.Dc یا بین صفر تا ده DC
JQG3 یک سیستم نشان دهندة نشتی هیدروژن برای توربوژنراتور است . این سیستم توسط 8 لوله نمونه گیری به نقاط ذیل وصل شده و نمونه را از آن ها می گیرد : 2 نقطه از ناحیه سیل روغن برگشتی در دو یاتاقان ژنراتور ، یک نقطه تست در تانک آب استاتوری ، سه نقطه تست در باس بارهای بسته و دو نقطه تست در نزدیکی CT ها . این لوله ها به صورت مجزا می باشند. توسط یک پمپ داخلی نمونه ها از این نقاط مکش می شوند هر 5 دقیقه یک بار یک رله on/OFF به ولو مغناطیسی فرمان باز و بسته شدن می دهد و نمونه گیری ها جهت ثبت اطلاعات از نقاط تست به صورت مجزا صورت می گیرد. به منظور حصول اطمینان از صحت اندازه گیری قبل از ورود نمونه های گاز یک سیستم تنش آماده سازی وجود دارد .
آنالایزر هیدروژن از نوع RD-10 S است سیگنال خروجی بین صفر تا ده Mn Dc و یا بین 4 تا 20 mA Dc است .
اجزاء تجهیز :
1- بدنه اصلی :
بدنة اصلی آنالایزر طوری طراحی شده است که کامل و مجتمع باشد . یا یک پوستة آلومینیومی آب بندی می شود. تمامی تجهیزات ( به جز تجهیزات تنظیم ) روی فلنج به صورت مناسبی تعبیه شده اند که داخل پوسته قرار می گیرند.
تمامی تنظیمات از بیرون صورت می گیرند ، سمت راست بدنة تجهیز 2 مسیر برای عبورکابلها وجود دارد.
2- ستون اندازه گیری :
3- ترانسمیتر مهمترین بخش آنالایزر است و بخش اصلی ترانسمیتر یک مدار پل نامتعادل است که از سنسور فیلامان پلاتین ساخته شده است با تبدیل مقاومت حرارتی به سیگنال الکتریکی مدار پل به اندازه گیری غلظت گاز می پردازد. سنسور از یک لوله شیشه ای که یک فیلامان که یک فیلامان پلاتین با خلوص بالا و آب بندی کامل در آن است تشکیل شده است. این تراتسمیتر در برابر خوردگی و فشارهای مکانیکی بالا مقاوم است . مدار گاز داخل ستون اندازه گیری به صورت گیرنده و دهنده گاز است . تمام لوله کشی ها و فلومترها از مواد مقاوم در برابر خوردگی ساخته شده اند.
ترانسمیتر داخل بدنه ، سمت راست نصب شده است ، مدار پل اندازه گیری ، وایر گرمساز کنترلر حرارتی و سنسور حرارتی همگی به ساختار تنظیم / کنترل با دایرهای ( سیم ) داخلی ستون اندازه گیری تصل می شوند پس از مدت زمان طولانی بهره برداری موادر پل ممکن است آلوده شود و منجر به انحراف از نقطه صفر و عدم حساسیت شود. در صورت چنین اتفاقی تمیز کاری باید انجام گیرد با ریختن الکل در ورودی و خروجی ستون اندازه گیری آن را تخلیه کرده ، تمیز می کنیم ، بلوک پل که از فولاد محکم ساخته شده است هم می تواند توسط ، آستن پاک شود.
3-منبع تغذیه / ترموستات :سمت چپ داخل بدنه ساختار تنظیم کننده ولتاژ و کنترلر حرارتی وجود دارد. روی PCB این ساختمان 4 فیوز اصلی ( برد مدار چاپی PCB : Printed eircuit Board ) در قسمت پائین ، LED نشان دهندة منبع تغذیه در سمت چپ ، بلوک ترمینال با برچسب هشدار دهندة قبل از وایرینگ بدنه Cap باید جدا شود وجود دارند. این ساختمان با کابل منبع تغذیه و ترمینال پلاک مناسب به بخش کنترل وصل می شود.
رگولاتور منبع تغذیه از نوع سری می باشد. به دلیل اینکه ولتاژ کاری 13 ولت است ولتاژ خروجی رگولاتور نیز روی 13 ولت تنظیم شده است . جهت اطمینان از عملکرد صحیح منبع تغذیه از تجهیزات مرغوبی در این سیستم استفاده شده است جریان کاری پل 180 Ma است که توسط پتانسیومتر W1 می تواند تنظیم شود. ولتاژ روی پل حدود 7/9 ولت است . استفاده کننده می تواند این ولتاژ را از ترمینال تست که با Vo مشخص شده است ، اندازه گیری کند.
گزارش کارآموزی در نیروگاه توس
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 8 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 35 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 69 |
گزارش کارآموزی در نیروگاه توس در 69 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
نیروگاه ( توضیحات کلی ) .................................................................................. 1
نیروگاه توس ......................................................................................................... 8
بویلر....................................................................................................................... 10
توربین.................................................................................................................... 14
ژنراتور.................................................................................................................. 39
ترانسفورماتور..................................................................................................... 50
سیستم سوخت رسانی ...................................................................................... 57
کندانسور هوایی................................................................................................... 62
آزمایشگاه و تصفیه آب ..................................................................................... 62
اتاق فرمان............................................................................................................. 63
منابع....................................................................................................................... 66
نیروگاه
نیروگاه محل تولید انرژی الکتریکی می باشد .نیروگاه های مدرن بر حسب نوع انرژی مورد مصرف عبارتند از : نیروگاه های حرارتی ، آبی ، هسته ای و نیروگاه هایی که از انرژی باد و یا حرارت درونی زمین استفاده می کنند . در این میان نیروگاه های حرارتی ( TPS ) و آبی ( HEPS ) از معمولترین انواع در صنعت تولید برق می باشند .
نیروگاه حرارتی
نیروگاه حرارتی به کلیه ی نیروگاه هایی اطلاق می شود که در واحدهای آن با احتراق سوخت های جامد ، مایع و یا گاز در بویلر و یا در خود محرک اولیه ( مانند دیزل ها و توربین های گازی ) تولید انرژی حرارتی و سپس الکتریکی صورت می پذیرد . انواع نیروگاه حرارتی بر حسب نوع سوخت عبارتند از : ذغال سوز ( اعم از ذغال به لاشه ای یا پودر شده ) ، گازوئیل سوز ( دیزل ) ، نفت سوز ، گاز سوز و توربین گازی ( که در آن احتراق گاز مستقیما در توربین صورت می گیرد .
قسمت عمدهای از نیروگاه های حرارتی که به عنوان تولید کننده های اصلی انرژی الکتریکی طراحی می شوند از نوع کندانسوردار می باشند . این نیروگاه ها عموما مجهز به واحدهایی با قدرت 200 تا 800 مگا وات بوده و راندمان حرارتی آن ها از میزان 40 تا 42 درصد تجاوز نمی کند ، و معمولا در هر کشور پرقدرت ترین نیروگاه ها را تشکیل می دهند .
نوع دیگری از نیروگاه های حرارتی که به نام ترموالکتریک مشهورند جهت تولید مشترک انرژی حرارتی ( به صورت بخار یا آب داغ ) و انرژی الکتریکی طراحی و نصب می شوند . این تولید مشترک موجب افزایش راندمان حرارتی واحدهای مذکور تا میزان 65 الی 70 درصد می باشند .
نیروگاه آبی
از قدیم استفاده از انرژی ذخیره شده در آب به صورت های مختلف از جمله آسیاب های آبی مرسوم بوده است . با پیدایش صنعت برق کوشش های زیادی در جهت به کارگیری هر چه بیشتر انرژی آبی و تبدیل آن به انرژی الکتریکی معطوف گردیده و در این راه پیشرفت های زیادی هم حاصل شده است . ارزش نیروگاه های آبی بر این است که از تاسیسات ایجاد شده عمدتا می تواند در جهت اهداف صنعتی و کشاورزی نیز استفاده برد . معمول ترین نوع ذخیره و کنترل آب ، ایجاد سدها و آب بندها می باشد .
گرانی قیمت تاسیسات ذخیره و انتقال آب با مسایل خاص سیاسی و اجتماعی آن ( زیر آب رفتن روستاهای مجاور ، از بین رفتن مقداری از زمین های کشاورزی و ... ) معمولا ایجاد سد صرفا جهت گرفتن انرژی الکتریکی را توجیه اقتصادی نمی نماید . چنانچه مطالعات ایجاد چنین تاسیساتی را توجیه نماید ، ارزش نیروگاه آبی دو چندان می گردد .
نیروگاه های آبی در مقایسه با سایر نیروگاه ها ( حرارتی ، گازی ، دیزلی ) دارای مزایای بسیاری می باشد که از جمله بالا بردن راندمان ، نداشتن هزینه های مربوط به مسایل سوخت ، قرار گرفتن سریع در مدار و نداشتن مسایل آلودگی هوا را می توان نام برد .
در مناطقی که منابع آب امکان خارج ساختن دائمی آب را از سدها را بدهد ، این نیروگاه ها به طور دائم مورد استفاده واقع می شوند وحتی در بعضی موارد به عنوان پایه تولید انرژی الکتریکی به علت داشتن قابلیت اطمینان بالا قرار می گیرد . اما در مواردی که استفاده آب در صنعت و کشاورزی و شرب در اولویت بالاتری نسبت به تولید انرژی الکتریکی باشد برنامه را بر اساس نیاز های آب مشروب و کشاورزی تنظیم می نمایند . بدین معنی که نیازهای آبی در یک پریود مشخص مثلا 24 ساعت را در ظرف چند ساعتی که شبکه به انرژی الکتریکی بیشتری نیازمند است ، از سد اصلی خارج ساخته وارد سد تنظیمی می نمایند یعنی توربین های آبی به کار می افتد . سپس با برنامه ریزی که می شود آب از سد تنظیمی به تدریج جهت دیگر اهداف ( کشاورزی ، صنعت و شرب ) وارد شبکه های انتقال و توزیع با تصفیه خانه های مربوط می گردد .
چنانچه که گفته شد می توان با استفاده از انرژی آب رودخانه ها و آبشارها و احداث سد در مسیر رودخانه توسط توربین های آبی ، ژنراتور را چرخاند و الکتریسیته تولید نمود .
سدهای آبی که ساختمان های مختلفی دارند می توانند در مسیر رودخانه احداث شده و با نصب تجهیزات یک نیروگاه آبی علاوه بر مصارف کشاورزی برای تولید برق استفاده کرد .
آب دریاچه در صورت اضافه شده از قسمت بالای سد سر ریز می کند . به علت آن که مصارف آب کشاورزی و تقاضای برق در زمان های مختلفی صورت می گیرد برای جلوگیری از هدر رفتن آب پس از سد اصلی یک سد کوچک به نام سد تنظیمی استفاده می گردد و در صورت نیاز به آب کشاورزی دریچه های این سد تنظیمی باز می گردد . معمولا تاسیسات نیروگاه داخل ساختمان سد می باشد .
با توجه به دبی آب و ارتفاع آن نوع توربین نصب شده فرق می کند که می توان از انواع پلتون ، فرانسیس یا کاپلان باشد .
راندمان نیروگاه های آبی بالا می باشد ( حدود 80 الی 90 درصد ) و راه اندازی آن ساده ( 14 الی 15 دقیقه ) انجام می گیرد .
نیروگاه اتمی
نیروگاه های هسته ای بخاطر تشابه در نوع انرژی نهایی که همان انرژی حرارتی است عملا در رده ی نیروگاه های حرارتی قرار می گیرند ، ولی به لحاظ ویژگی های خاص سوخت هسته ای آن را نوع جداگانه ای به حساب می آورند . اساس کار نیروگاه اتمی و بخاری یکی است فقط به جای دیگ بخار ، در نیروگاه اتمی از یک رآکتور استفاده شده ، آب را در رآکتور توسط انرژی حاصل واکنش های هسته ای ( فیوژن ) گرم شده وبخار می گردد که این بخار می تواند توربین را بچرخاند و در نتیجه محور ژنراتور به حرکت آمده و الکتریسیته تولید می گردد .
نیروگاه بخار
یکی دیگر از روش های تولید انرژی استفاده از نیروی بخار می باشد که در این نوع نیروگاه بخار تولید شده در بویلر ( دیگ بخار ) به داخل توربین جریان داده می شود و باعث چرخش آن گشته و اگر شافت توربین با یک ژنراتور وصل گردد می توان از نیروی چرخشی آن انرژی الکتریکی تولید کرد . بخار پس از عبور از توربین به کندانسور ( چگالنده ) رفته و توسط آب خنک کن تقطیر و به صورت آب در می آید .
نیروگاه های بخار برای بارهای اصلی ( پایه ) به کار می روند ( چون راه اندازی ساده و آسانی ندارند ) و عمر آن ها نسبت به نیروگاه های گازی بیشتر ( 25 الی 30 سال ) است .
اجزای اصلی یک نیروگاه بخار عبارتند از :
بویلر ( دیگ بخار )
توربین بخار
کندانسور
پمپ تغذیه
نیروگاه دیزلی
در نیروگاه های دیزلی قوه محرکه ژنراتور یک موتور درون سوز دیزلی است .
امروزه کمتر از نیروگاه های دیزلی برای نیروگاه پایه استفاده می کنند و بیشتر برای مواقع اضطراری و احتمالا بار ماکزیمم می باشد . در حال حاضر در مناطقی از ایران که به شبکه سراسری وصل نیست از نیروگاه های دیزلی استفاده می شود . قدرت تولیدی آن ها به طور معمول تا 5000 کیلو وات می باشد .
نیروگاه گازی
هوای آزاد توسط یک کمپرسور فشرده شده و سپس همراه سوخت در اتاق احتراق محترق شده و دارای درجه حرارت بالا می گردد . حال این گاز پر فشار و داغ وارد توربین شده ومحور ژنراتور را می گرداند و سپس از اگزوز ( خروجی ) توربین به بیرون رانده می شود . توان گرفته شده از توربین معمولا به محور ژنراتور و کمپرسور منتقل می گردد . حدود یک سوم این توان تبدیل به انرژی الکتریکی در ژنراتور می گردد و بقیه جهت چرخاندن محور کمپرسور و تامین هوای فشرده جهت توربین نصرف می شود . به همین خاطر راندمان توربین گازی پایین و در حدود 27 درصد می باشد و برای بار پیک در شبکه استفاده می شود .
اصول نیروگاه گازی تقریبا از لحاظ مراحل مانند یک موتور چهار زمانه است یعنی چهار مرحله دارد که عبارتند از :
تراکم توسط کمپرسور
احتراق که در اتاق احتراق انجام می گیرد
مرحله کار یا انبساط در توربین
تخلیه که از دودکش صورت می گیرد
هوا با شرایط محیط کار که عبارتند از دما وفشار سایت محل نصب توربین گاز وارد کمپرسور می شود و در آن جا بر روی هوا کار انجام می شود . فشار و دمای هوای خروجی از کمپرسور بستگی به نوع توربین گاز دارد و معمولا فشار آن بین 9.5 تا 14 برابر ورودی و دمای آن در حدود 300 تا 350 درجه سانتی گراد می باشد . این هوا با این شرایط وارد اتاق احتراق شده و در آن جا طی یک فرآیند فشار ثابت دمای آن افزایش می یابد ( حدود 900 تا 1350 ) محصولات احتراق وارد توربین شده و روی پره های توربین با از دست دادن انرژی خود کار انجام می دهد و در نهایت با دمایی در حدود 450 تا 600 درجه سانتی گراد از توربین خارج می شود و به جو تخلیه می گردد .
نیروگاه توس
نیروگاه توس با 4 واحد بخاری 150 مگاواتی از نیروگاههای ممتاز کشور و یکی از بزرگترین مراکز تولید برق در خراسان میباشد. این نیروگاه در 12 کیلومتری شمال غربی مشهد مقدس در جوار بارگاه ملکوتی حضرت علی ابن موسی الرضا (ع) و دامنه کوههای بینالود در نزدیکی شهر توس مدفن شاعر بلندآوازه ایران زمین حکیم ابوالقاسم فردوسی واقع گردیده و نام نیروگاه توس بدین دلیل روی ریشهای فرهنگی و سابقهای کهن دارد.
قرارداد احداث نیروگاه در مرداد ماه 1357 با شرکت های براون باوری و پاتله منعقد گردید ولی در عمل تا پیروزی انقلاب شکوهمند اسلامی فعالیت قابل ذکری انجام نگرفت تا این که قرارداد شرکت آلمانی براون باوری در سال 1360 بررسی و اصلاح گردید و پروژه در اواخر همان سال فعال شد . همچنین در سال 1361 قرارداد بخش بویلر نیروگاه با شرکت اتریشی واگنربیرو منعقد و عملیات اجرایی آن آغاز گردید.
نخستین واحد نیروگاه در آبان 1364 و دیگر واحدها نیز تا پایان سال 1366 به شبکه سراسری به شبکه سراسری پیوسته و مورد بهره برداری قرار گرفت.
از ویژگی های این نیروگاه استفاده از کندانسور هوایی است که در آن به کارگیری هوا به عنوان عامل خنک کننده (جایگزین آب) از اهمیت بالایی برخوردار است چرا که با توجه به اهمیت جهانی ذخایر آب، این سیستم، از اتلاف آب و کاهش سطح سفرههای آب زیر زمینی پیش گیری مینماید.
پوسته خارجی توربین فشار متوسط
پوسته خارجی از چدن فولادی ساخته شده است و به طور افقی در ارتفاع محور توربین فلانچ شده است (با استفاده از پیچ و مهره های مخصوصی که طبق دستور داده شده محکم میشوند).
قسمت بالائی پوسته به وسیله دو تکیه گاه در هر طرف روی پدستال های یاتاقان نگه داشته می شود.
محرک های روی پوسته فشار متوسط عمل می کنند راه راه تکیه گاهها و گوه های نگهدارنده به پدستالهای یاتاقان منتقل می شوند و به فنداسیون هدایت می گردد.
تغییرات درجه حرارت در طی راه اندازی، در روی موقعیت عمودی پوسته فشار متوسط مربوطه به روتور توربین فشار متوسط تاثیر ندارد چون تکیه گاهها پوسته را به خوبی در مرکز خط روتور نگه داشته اند در طرف ورود بخار ، پوسته توربین فشار متوسط روی پدستال یاتاقان تراست تکیه داده شده و در طرف خروج بخار به پدستال یاتاقان (ما بین توربین فشار متوسط و فشار ضعیف) تکیه داده است.
(هر دو سر پائینی پوسته خارجی با دو تکیه گاه نصب شده است که شامل یک وسیله حفاظتی است که از حرکت پوسته جلوگیری می کند .
(این تکیه گاهها همچنین در طی مونتاژ دمونتاژ مورد استفاده قرار می گیرد).
در طی مونتاژ قسمت پائینی پوسته به کمک پیچهای تنظیم ،تنظیم می شود و باید روی پدستال های یاتاقان نگه داشته شود.
در مجموع انتهای جلویی تکیه گاهها، مانند پوسته برای وصل کردن یک وسیله تغییر مکان به سوراخ های رزوه دار مجهز شده است که به حرکت محوری توربین در طی مونتاژ و دمونتاژ اجازه می دهد. پوسته توربین فشار متوسط در جهت محور به وسیله گوه های عمودی راهنمایی می شود.
جای خارهای گوه ها در هر انتهای قسمت پایینی پوسته فشار متوسط در سطح عمودی محور توربین قرار گرفته است گوه ها به پدستال هایی یاتاقان پیچ شده اند .
قسمت بالائی فشار متوسط داد و فلانچ اتصال لوله های ورودی ،دو فلانچ اتصال برای لوله های سرتاسری بالا ، نصب شده است در روی طرف خارجی پوسته امکاناتی برای محکم کردن تروکوپل ها، دو سوراخ برای اتصال وزنه های بالانس روتور فشار متوسط یک اتصال برای لوله بخار سرد بالانس پیستون تهیه شده است.
قسمت پائینی توربین فشار متوسط با دو اتصال فلانچی برای لوله های ورودی ، یک اتصال فلانچی برای برداشتهای 2 و3 و 4 به ترتیب، و یک خروجی بخار برای بالانس پیستون، یک فلانچ در طرف جلو و یکی در طرف عقب برای بخار آب بندی و مسیرهای خروجی و همچنین یک اتصال تخلیه برای جریان ریزش بالانس پیستون نصب شده است.
در مجموع ترموکوپل ها با امکانات مسدود کننده تهیه شده است بعلاوه یک لوله اتصال برای بخار زنده و بخار خروجی فلانچ گرم کن در هر طرف فلانچ های جدا کننده در داخل بخش ورودی تهیه شده است یک سوراخ برای پیچ تنظیم تهیه شده است که پوسته بالانس پیستون را در موقعیت مرکز محور نگه می دارد.
حمل کننده پره های راهنما (فشار متوسط)
حمل کننده های پره های راهنما (قرینه ایی به طور گردشی) به وسیله تکیه گاههای پوسته خارجی تکیه داده است و طرف فشار بیشتر آب بندی شده است.
حمل کننده پره های راهنمای شماره در پوسته خارجی روی چهار تکیه گاه تکیه داده شده است در صورتیکه حمل کننده پره های راهنما روی دو تکیه گاه تکیه می دهد.
ارتفاع به وسیله صفحه نازک مخصوص تنظیم می شود حمل کننده پره های راهنما شامل یک قسمت بالائی و یک قسمت پائینی است که به طور افقی در ببالای محور توربین به یکدیگر فلانچ شده اند.
با استفاده از پیچ و مهره های مخصوص که طبق دستور داده شده محکم می شوند پره های راهنما داخل شیارهایی که توسط تراشکاری روی روتور ایجاد شده است محکم می شوند.
هر پره راهنما یک ریشه با قلاب تکی دارد و صفحات پوشش با یک برجستگی آزاد با سیلهایی لابیرنتی آب بندی شدهاند و در داخل روتور به شکل یک آب بندی لابیرنتی در گیری شده اند.
بعد از ردیف هشتم شانزدهم و بیست و یکم ، جریانهای بخار را از مسیر برداشتهای 2 و3 و 4 منشعب می شود از مسیر لوله های حلقه و ار و لوله های به پیش گرم تنهای آب بندی هدایت می شود که آنها به پوسته خارجی نصب شده است.
روتور توربین فشار متوسط
روتور توربین فشار متوسط در داخل دارای فضای خالی می بباشد شافت تو خالی از سه قسمت که به یکدیگر جوشکاری شدهاند ساخته شده است.
بالانس پیستون ، محل یاتاقان ترکیبی ژورنال تراست و فلانچ کوپلینگ در انتهای روتور واقع شده اند فلانچ کوپلینگ در انتهای خروجی قرار گرفته است روتور های توربین فشار قوی فشار متوسط و فشار ضعیف به وسیله فلانچ ها دقیقا کوپل می شوند.
پره های داخل شیارهایی که توسط تراشکاری روی روتور ایجاد شده اند محکمی می شوند آنهایی که با پره های راهنما و حمل کننده پره های راهنما درز گیری شده اند (سیلهای دو قطعهای صفحات پوشش در ترکیب با خطوط آب بندی ) تشکیل سیل های لابیرنتی می دهد.
تهیه بخار خنک کن برای روتور توربین فشار متوسط
برای خنک کردن قسمت بالانس پیستون که در ورودی بخار رهیت قرار دارد یک شاخه بخار خنک کن از خروجی پوسته فشار قوی برداشته می شود.
جریانهای بخار خنک کن از راه یک خط اتصال از میان انتها و ورودی بالانس پیستون از راه یک منطقه حلقه ای ریخته گری شده و یک شیار حلقه ای در داخل پوسته بالانس پیستون فشار متوسط به قسمت بالانس پیستون توربین فشار متوسط وارد می شود .
سیلینگ داخلی به وسیله بخش سیلینگ بین بالانس پیستون فشار متوسط و ورودی بالانس پیستون تهیه شده است.
در مسیر اتصال بین پوسته های فشار قوی و فشار متوسط یک وسیله جدا کننده نصب می شود که به وسیله سیستم کنترل به راه می افتد.
بالانس پیستون توربین فشار متوسط
بالانس پیستون توربین فشار متوسط به فشار محوری روتور کمک می کند به خاطر فشار های مختلفی که روی سطوح باردار بالانس پیستون عمل می کند.
فشار بخار رهیت در انتهای پره و فشار خروجی توربین فشار متوسط در انتهای سیل شات = فشار خروجی بالانس پیستون ، یک نیرویی را نتیجه می دهد که یک فشار به کار می رود در جهت مخالف جریان بخار ورودی روتور ، بنابراین فشار روتور تقریبا بالانس می شود.
در طراحی بالانس پیستون توربین فشار متوسط یک رینگ راهنمای ریخته گری تهیه شده است که در بخش ورودی بخار رهیت واقع گردیده است . هدف این رینگ راهنما هدایت کردن بخار رهیت به پره های عکس العملی و حمل کننده پره های راهنمای فشار متوسط است و مانع از جهش مستقیم بخار رهیت در مقابل روتور توربین فشار متوسط می شود.
بعلاوه اولین ردیف پره هایی راهنما و صفحات پوشش در شیار دور داده شده راهنمایی می شوند .
سیل های لابیرنتی بالانس پیستون شامل رینگ های چند تکه متحرک که در پوسته بالانس پیستون نصب می شود. و در مرکز روتور تقسیم شده اند و سیل های راه راه که در روتور آببندی شده اند مانند سیل های شافت دارای یک طرح یکسانی هستند .
موقعیت مرکزی پوسته بالانس پیستون به وسیله پیچ قابل تنظیم مرتب می شود و ارتفاع به وسیله دو گوه که به پوسته خارجی تکیه داده است تنظیم می شود.
توقف محور نیز به عنوان سیلینگ با بخش داخلی بخار رهیت کمک می کند.
سیلهای شافت توربین فشار متوسط
روش بهره برداری و ساختمان سیل های شافت توربین فشار متوسط شبیه سیل های شافت توربین فشار قوی است.
سیل شافت توربین فشار متوسط فقط یک سیستم بخار آب بندی و یک سیستم بخار آب بندی و یک سیستم خروجی دارد اما سیستم بخار نشتی ندارد.
ورودی های فشار متوسط
چهار ورودی از اتصال بین لوله های ورودی جریان بخار از کنترل والو ها و استپ والو های ترکیبی و پوسته فشار متوسط وجود دارد .
آنها به پوسته خارجی با استفاده از پیچ و مهره های مخصوص فلانچ شده اند فلانچ اتصال بین برآمدگی های ورودی و پوسته خارجی فشار متوسط به وسیله واشر های دینگر مخصوص سیل شده است.